CN101862760B - 四辊可逆炉卷轧机高压小流量除鳞工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种炉卷轧机除鳞工艺，是一种四辊可逆炉卷轧机高压小流量除鳞工艺，在炉卷轧机上同时设置两套独立的除鳞系统；一套为高压大流量，保持较大的打击力，当轧件在轧制的开始阶段，厚度较厚时使用，去除较厚、粘度较高的一次氧化铁皮；另一套为高压小流量，在保持除鳞压力不变的同时，降低流量，在轧件最后道次，厚度较薄时使用，去除轧制过程中较薄且松散的二次氧化铁皮及卷取炉中特殊氧化铁皮，并防止除鳞水对轧件过大的温降，保证轧制温度符合工艺要求。本发明可减少钢板除鳞过程中的温降，能够在炉卷轧机所有道次都除鳞，并且能够防止除鳞水进入卷取炉。
Description
技术领域
本发明涉及一种炉卷轧机除鳞工艺，具体的说是一种四辊可逆炉卷轧机高压小流量除鳞工艺。
背景技术
目前可逆中厚板轧机在精除鳞过程中，只用一套高压大流量的除鳞系统，除鳞水喷射角度背向轧机工作辊，能够在轧制一块钢板时反复使用。除鳞过程中，大量除鳞水在去除钢板氧化铁皮的同时，也会带走钢板热量。如果对同一轧件反复使用次数过多，会导致钢板温降过大，低于正常生产温度，板形难以控制，并且轧制力也会急剧增加，超出设备许可范围。因此在生产温降较大的薄规格钢板时，高压大流量除鳞不能在轧制过程的所有道次使用，特别是最后的两、三道次，薄规格钢板是指厚度≤10mm的轧件。这一现象在普通中厚板轧机上矛盾并不突出，而在炉卷轧机上则表现的尤为强烈，因为炉卷轧机的钢板在卷取炉中容易生成二次氧化铁皮，对产品表面质量有极大影响，需要更多使用除鳞，尤其是最后的卷轧过程中。同时炉卷轧机的轧件厚度一般较薄及长度较长，厚度可达到2mm以下，最长可达350m，水量对钢板温度影响剧烈，如用高压大流量除鳞系统，轧件温度会降至工艺要求以下，特别是轧件的头尾部分。并且，卷轧除鳞时，大量除鳞水角度朝向机前、机后的卷取炉，极易进卷取炉内，会造成炉内耐材脱落，引发事故。
对于采用卷轧中厚板工艺的四辊可逆炉卷轧机，目前尚没有可在轧制过程中所有道次都可以连续使用的除鳞工艺。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对以上现有技术存在的缺点，提出一种四辊可逆炉卷轧机高压小流量除鳞工艺，可减少钢板除鳞过程中的温降，能够在炉卷轧机所有道次都除鳞，并且能够防止除鳞水进入卷取炉。
本发明解决以上技术问题的技术方案是：
四辊可逆炉卷轧机高压小流量除鳞工艺，在炉卷轧机上同时设置两套独立的除鳞系统；一套为高压大流量，保持较大的打击力，当轧件在轧制的开始阶段，厚度较厚时使用，去除较厚、粘度较高的一次氧化铁皮；另一套为高压小流量，在保持除鳞压力不变的同时，降低流量，在轧件最后道次，厚度较薄时使用，去除轧制过程中较薄且松散的二次氧化铁皮及卷取炉中特殊氧化铁皮，并防止除鳞水对轧件过大的温降，保证轧制温度符合工艺要求。
具体包括以下工序：(1)在平轧方式的粗轧道次，此时轧件较厚、较短且温度较高，采用高压大流量除鳞，喷射角度背向轧机工作辊，同时高压小流量除鳞关闭，机前或机后的夹送辊处于打开状态，便于除鳞水快速从轧件尾部流出；(2)在平轧方式的精轧道次，此时轧件较薄、较长且温度较低，采用高压小流量除鳞，喷射角度迎轧机工作辊方向，同时高压大流量除鳞关闭，机前或机后夹送辊落下挡水，除鳞水封在轧机与夹送辊之间；(3)在卷轧方式的精轧道次，此时轧件很薄、很长，采用高压小流量除鳞，喷射角度迎轧机工作辊方向，防止除鳞水进入卷取炉，同时高压大流量除鳞关闭，机前或机后夹送辊落下至钢板上方。
高压大流量除鳞系统的压力一般是180bar或更高，流量通常为704M3/h或更大。高压小流量除鳞系统的压力与高压大流量除鳞系统的压力大小一样，压力达到180bar或更高，高压小流量除鳞系统的流量小于等于高压大流量除鳞系统流量的43％。高压小流量除鳞系统喷嘴全部打开，流量小于等于300M3/h，打击力大于等于0.016kg/mm2。高压小流量除鳞系统上喷嘴集管安装在轧机前、后挡水板上，与高压大流量除鳞系统喷嘴平行，并保持一定的间距(通常为2080mm或更小)，喷射角度迎轧机工作辊方向，与垂直方向有15°夹角。高压小流量除鳞系统下喷嘴集管安装在轧机前、后喂料辊护板上，与高压大流量除鳞系统喷嘴平行，并保持一定的间距(通常为2080mm或更小)，喷射角度迎轧机工作辊方向，与垂直方向有15°夹角。上喷嘴集管和下喷嘴集管在垂直方向有微小错位，防止在轧机内没有轧件时喷射对集管的损坏。高压小流量除鳞系统与高压大流量除鳞系统可以单独控制，能用轧制规程计算的自动方式、也可以采用人工手动的方式。具有3种除鳞的模式，全板面除鳞；中部避让(仅除轧件头尾)；头尾避让(仅除轧件中部)。
本发明的优点是：本发明在保持对较厚、粘度较高的一次氧化铁皮原有除鳞效果的同时；一方面在不影响轧制工艺温度条件下，增加精轧过程中的除鳞道次，尤其是卷轧过程中的除鳞道次，去除轧制过程中较薄且松散的二次氧化铁皮及卷取炉中特殊氧化铁皮，防止钢板产生麻面/麻坑缺陷。另一方面可以避免除鳞水喷进卷取炉损坏耐火材料。
采用本发明的工艺可以有效降低炉卷轧机特殊生产方式——卷轧产生的较高钢板麻面率，并且极大限度的利用了炉卷轧机前、后狭小的空间，具有节省投资，设备占用空间低等特点。
具体实施方式
四辊可逆炉卷轧机高压小流量除鳞工艺，在炉卷轧机上同时设置两套独立的除鳞系统；一套为高压大流量，保持较大的打击力，当轧件在轧制的开始阶段，厚度较厚时使用，去除较厚、粘度较高的一次氧化铁皮；另一套为高压小流量，在保持除鳞压力不变的同时，降低流量，在轧件最后道次，厚度较薄时使用，去除轧制过程中较薄且松散的二次氧化铁皮及卷取炉中特殊氧化铁皮，并防止除鳞水对轧件过大的温降，保证轧制温度符合工艺要求。
平轧产品除鳞工艺是指对于轧件厚度超过20mm的中厚钢板，坯料出钢后进入轧机，进行若干平轧方式的粗轧道次，将板坯轧制至40-80mm厚的中间坯，然后完成几个平轧方式的精轧道次，其除鳞工艺具体如下：
(1)在平轧方式的粗轧道次，此时轧件较厚、较短且温度较高，采用高压大流量除鳞，喷射角度背向轧机工作辊，同时高压小流量关闭，机前或机后的夹送辊处于打开状态，便于除鳞水快速从轧件尾部流出；
(2)在平轧方式的精轧道次，此时轧件较薄、较长且温度较低，采用高压小流量除鳞，喷射角度迎轧机工作辊方向，同时高压大流量关闭。机前或机后的夹送辊落下挡水，除鳞水被完全封在轧机与夹送辊之间。钢板轧后送往轧机后面，进入矫直机矫直成钢板。
卷轧产品除鳞工艺是指对于轧制厚度在20mm以下的中板，坯料出钢后进入轧机，进行若干平轧方式的粗轧道次，将板坯轧制至40-80mm厚的中间坯；接着完成几个平轧方式的精轧道次，将轧件厚度压至25mm以下；然后可用卷轧方式的若干精轧道次，将轧件往复轧制到成品厚度，从出口卷取炉下面送经飞剪剪切后，进入矫直机矫直成钢板或不经剪切进入地下卷取机卷成钢卷，除鳞工艺具体如下：
(1)在平轧方式的粗轧道次，此时轧件较厚、较短且温度较高，采用高压大流量除鳞，喷射角度背向轧机工作辊，同时高压小流量除鳞关闭，机前或机后的夹送辊处于打开状态，便于除鳞水快速从轧件尾部流出；
(2)在平轧方式的精轧道次，此时轧件较薄、较长且温度较低，采用高压小流量除鳞，喷射角度迎轧机工作辊方向，同时高压大流量除鳞关闭，机前或机后夹送辊落下挡水，除鳞水封在轧机与夹送辊之间；
(3)在卷轧方式的精轧道次，此时轧件很薄、很长，采用高压小流量除鳞，喷射角度迎轧机工作辊方向，防止除鳞水进入卷取炉，同时高压大流量除鳞关闭，机前或机后夹送辊落下至钢板上方。
实施例一
本实施例选择化学成份合格的A32高强船板，坯料规格为150*2580*8800mm，成品厚度为22mm，轧件理论总长60m，采用平轧方式生产，共轧制9道次。加热炉出钢后，先是平轧方式的4个粗轧道次，将板坯由150mm压至70mm，在前1、2、3道次采用高压大流量除鳞；在钢板待温后，再次轧制时，由第5道次至第9道次，是采用平轧方式的5个精轧道次，将轧件由70mm压至22mm，在第5、8、9道次采用高压小流量除鳞工艺；具体过程如下：
(1)板坯到达轧机后，经机前侧导板对中，进行第1道次粗轧，为平轧方式，机前高压大流量除鳞打开，喷射角度背向轧机工作辊；机前夹送辊处于打开状态，便于除鳞水快速从轧件尾部流出。
(2)第2道次粗轧，为平轧方式，轧件由机后送往机前，机后高压大流量除鳞打开，喷射角度背向轧机工作辊；机后夹送辊处于打开状态，便于除鳞水快速从轧件尾部流出。
(3)第3道次粗轧，为平轧方式，轧件由机前送往机后，除鳞方式与第1道次相同。
(4)第4道次粗轧，为平轧方式，轧件由机后送往机前，除鳞关闭；轧件经轧制后，前往机前控温区待温。
(5)轧件经控温后，达到工艺要求温度，开始进行第5道次精轧，为平轧方式，经机前侧导板对中，在咬入轧机后，机后高压小流量除鳞打开，喷射角度迎轧机工作辊方向。机后夹送辊落下挡水，除鳞水被封在轧机与夹送辊之间。
(6)第6道次精轧，为平轧方式，轧件经轧制由机后送往机前，除鳞关闭。
(7)第7道次精轧，为平轧方式，轧件经轧制由机前送往机后，除鳞关闭。
(8)第8道次精轧，为平轧方式，轧件经轧制由机后送往机前，经机后侧导板对中，在咬入轧机后，机前高压小流量除鳞打开，喷射角度迎轧机工作辊方向。机前夹送辊落下挡水，除鳞水被封在轧机与夹送辊之间。
(9)第9道次道次精轧，为平轧方式，轧件经轧制由机前送往机后，经机前侧导板对中，在咬入轧机后，机后高压小流量除鳞打开，喷射角度迎轧机工作辊方向。机后夹送辊落下挡水，除鳞水被封在轧机与夹送辊之间；随后钢板从出口卷取炉下面送往飞剪剪切成50m以下的母板长度，通过加速冷却进入热矫直机。
实施例二
本实施例选择化学成份合格的A709-50T-2桥梁板，坯料规格为150*3180*16200mm，成品厚度为10mm，轧件理论总长303.75m，共轧制11道次。加热炉出钢后，先是平轧方式的4个粗轧道次，将板坯由150mm压至65mm，在前1、2、3道次采用高压大流量除鳞；在钢板待温后，再次轧制时，由第5道次至第7道次，是采用平轧方式的3个精轧道次，将轧件由65mm压至24mm，在第5道次咬入轧机前采用高压小流量除鳞工艺；随后是4个采用卷轧方式的精轧道次，将轧件由24mm压至10mm，每一道次都采用高压小流量除鳞工艺。具体过程如下：
(1)板坯到达轧机后，经机前侧导板对中，在咬入轧机前，进行第1道次粗轧，为平轧方式，机前高压大流量除鳞打开，喷射角度背向轧机工作辊；机前夹送辊处于打开状态，便于除鳞水快速从轧件尾部流出。
(2)第2道次粗轧，为平轧方式，轧件由机后送往机前，机后高压大流量除鳞打开，喷射角度背向轧机工作辊；机后夹送辊处于打开状态，便于除鳞水快速从轧件尾部流出。
(3)第3道次粗轧，为平轧方式，轧件由机前送往机后，除鳞方式与第1道次相同。
(4)第4道次粗轧，为平轧方式，轧件由机后送往机前，除鳞关闭；轧件经轧制后，前往机前控冷区待温。
(5)轧件经控温后，达到工艺要求温度，开始进行第5道次精轧，为平轧方式，经机前侧导板对中，在咬入轧机后，机后高压小流量除鳞打开，喷射角度迎轧机工作辊方向。机后夹送辊落下挡水，除鳞水被封在轧机与夹送辊之间。
(6)第6道次精轧，为平轧方式，轧件经轧制由机后送往机前，除鳞关闭。
(7)第7道次精轧，为平轧方式，轧件经轧制由机前送往机后，除鳞关闭。
(8)第8道次精轧，为卷轧方式，轧件经轧制由机后送往机前，穿入机前卷取炉进行保温，机前的高压小流量除鳞同时打开，喷射角度迎轧机工作辊方向，防止除鳞水进入卷取炉；机前夹送辊落下至钢板上方一定距离，除鳞水被封在轧机与夹送辊之间。
(9)第9道次精轧，为卷轧方式，轧件经轧制由机前送往机后，穿入机后卷取炉进行卷取保温，机后的高压小流量除鳞同时打开，喷射角度迎轧机工作辊方向，防止除鳞水进入卷取炉；机后夹送辊落下至钢板上方一定距离，除鳞水被封在轧机与夹送辊之间。
(10)第10道次精轧，为卷轧方式，轧件经轧制由机后送往机前，穿入机前卷取炉进行卷取保温，机前的高压小流量除鳞同时打开，喷射角度迎轧机工作辊方向，防止除鳞水进入卷取炉；机前夹送辊落下至钢板上方一定距离，除鳞水被封在轧机与夹送辊之间。
(11)第11道次精轧，为卷轧方式，轧件经轧制由机前送往机后，经机前侧导板对中，在咬入轧机时，机后的高压小流量除鳞打开，喷射角度迎轧机工作辊方向，防止除鳞水进入卷取炉；机后夹送辊落下至钢板上方一定距离，除鳞水被封在轧机与夹送辊之间。随后轧件从出口卷取炉下面送往飞剪剪切成50m以下的母板长度，通过加速冷却进入热矫直机。
下面对高压小流量系统做一实例说明，但不局限于此例。在轧机机架前、后的上、下挡水板上及喂料辊护板各安装一排特殊的高压小流量喷嘴，与现有高压大流量除鳞喷嘴平行，并保持一定的间距；同时，安装与之适应的机上配管、除鳞水系统、管线等，以及相应的控制系统及软件：
具有高压力及较小的流量，喷嘴出口压力与现有高压大流量除鳞系统一样(高压大流量除鳞系统的压力一般是180bar或更高，流量通常为704M3/h或更大)，压力达到180bar或更高。流量大约为高压大流量除鳞系统的43％或更小，如果所有高压小流量喷嘴打开，流量在300M3/h或更小；同时，打击力高于0.016kg/mm2；
上喷嘴集管安装在轧机前、后挡水板上，与高压大流量喷嘴平行，并保持一定的间距(通常为2080mm或更小)，喷射角度与轧机工作辊方向相反，与垂直方向有15°夹角；
下喷嘴集管安装在轧机前、后喂料辊护板上，高压大流量喷嘴平行，并保持一定的间距(通常为2080mm或更小)，喷射角度与轧机工作辊方向相反，与垂直方向有15°夹角；
上、下集管在垂直方向有微小错位，防止在轧机内没有轧件时喷射对集管的损坏；
高压小流量除鳞系统与高压大流量除鳞系统单独控制，可以采用轧制规程自动计算的自动方式、也可以采用人工手动的方式；
有3种除鳞的模式，全板面除鳞；中部避让(仅对轧件头尾除鳞)；头尾避让(仅对轧件中部除鳞)。
本发明还可以有其它实施方式，凡采用同等替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。
Claims (6)
1.四辊可逆炉卷轧机高压小流量除鳞工艺，其特征在于：在炉卷轧机上同时设置两套独立的除鳞系统；一套为高压大流量，保持较大的打击力，当轧件在轧制的开始阶段，轧件厚度较厚时使用，去除较厚、粘度较高的一次氧化铁皮；另一套为高压小流量，在保持除鳞压力不变的同时，降低流量，在轧件最后道次，轧件厚度较薄时使用，去除轧制过程中较薄且松散的二次氧化铁皮及卷取炉中特殊氧化铁皮，并防止除鳞水对轧件过大的温降，保证轧制温度符合工艺要求；
所述高压大流量除鳞系统的压力≥180bar，流量≥704M3/h，所述高压小流量除鳞系统的压力与所述高压大流量除鳞系统的压力大小一样，所述高压小流量除鳞系统的流量小于等于高压大流量除鳞系统流量的43％；
所述高压小流量除鳞系统喷嘴全部打开，流量小于等于300M3/h，打击力大于等于0.016kg/mm2。
2.如权利要求1所述的四辊可逆炉卷轧机高压小流量除鳞工艺，其特征在于：包括以下工序：
(1)在平轧方式的粗轧道次，此时轧件较厚、较短且温度较高，采用高压大流量除鳞，喷射角度背向轧机工作辊，同时高压小流量除鳞关闭，机前或机后的夹送辊处于打开状态，便于除鳞水快速从轧件尾部流出；
(2)在平轧方式的精轧道次，此时轧件较薄、较长且温度较低，采用高压小流量除鳞，喷射角度迎轧机工作辊方向，同时高压大流量除鳞关闭，机前或机后夹送辊落下挡水，除鳞水封在轧机与夹送辊之间；
(3)在卷轧方式的精轧道次，此时轧件很薄、很长，采用高压小流量除鳞，喷射角度迎轧机工作辊方向，防止除鳞水进入卷取炉，同时高压大流量除鳞关闭，机前或机后夹送辊落下至轧件上方。
3.如权利要求1所述的四辊可逆炉卷轧机高压小流量除鳞工艺，其特征在于：所述高压小流量除鳞系统的上喷嘴集管安装在轧机前、后挡水板上，与高压大流量除鳞系统喷嘴平行，并保持一定的间距，所述间距≤2080mm，喷射角度与轧机工作辊方向相反，与垂直方向有15°夹角。
4.如权利要求1所述的四辊可逆炉卷轧机高压小流量除鳞工艺，其特征在于：所述高压小流量除鳞系统的下喷嘴集管安装在轧机前、后喂料辊护板上，与高压大流量除鳞系统喷嘴平行，并保持一定的间距，所述间距≤2080mm，喷射角度与轧机工作辊方向相反，与垂直方向有15°夹角。
5.如权利要求3所述的四辊可逆炉卷轧机高压小流量除鳞工艺，其特征在于：所述上喷嘴集管在垂直方向有微小错位，防止在轧机内没有轧件时喷射对集管的损坏。
6.如权利要求4所述的四辊可逆炉卷轧机高压小流量除鳞工艺，其特征在于：所述下喷嘴集管在垂直方向有微小错位，防止在轧机内没有轧件时喷射对集管的损坏。
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