CN107904975A - 一种吸纹或压纹人造革及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种吸纹或压纹人造革，包括依次设置的面层、发泡层和基布层，所述面层为聚氨酯面层，所述聚氨酯面层包括下述重量份的制备原料：聚氨酯树脂95‑105份、流平剂0.1‑0.3份、抗老化剂15份、着色剂1‑10份和复合有机溶剂100份。本发明还涉及一种吸纹或压纹人造革的制备方法。本发明的吸纹或压纹人造革具有改善印花后皮革的手感和细腻感的优点。

Description

一种吸纹或压纹人造革及其制备方法
技术领域
本发明涉及人造革技术，特别涉及一种吸纹或压纹人造革及其制备方法。
背景技术
皮革材料用途广泛，不仅可用于服装生产，而且是居家装饰、制造箱包等的高档传统材料。中国的皮革制造业经过多年的发展，已经成为门类齐全，品种繁多，质量上乘的出口大户。利用吸纹(压纹)技术，在皮革表面压出美观的立体图案，这种压花革外观图案丰富多彩，是一种时尚的皮革，可用来制鞋、做包袋和装饰品。
现有的吸纹人造革(压纹人造革)一般是采用PVC聚氯乙烯做底材，经后续吸纹(压纹)等工艺制备后(因我司是行业内最早生厂半PU离型纸工艺的厂家，对半PU工艺在吸纹及压纹工艺的应用更专业)，获得的皮革存在手感很硬、胶感重、没有天然皮革的真皮感以及触感不够细腻的问题。并且在后处理加工上品种单一，不能匹配市面上湿法工艺人造革和真皮皮革上一些流行风格工序加工。同时，用PVC材料生产珠光产品时，还存在珠光产品的色稳定性差，，珠光光泽不够金属光泽的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种吸纹或压纹人造革及其制备方法，用聚氨酯材料做人造革面层与pvc发泡层通过合适的配比，适合吸纹以及压纹的配方，可提高皮革的柔软感和细腻感。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种吸纹或压纹人造革，包括依次设置的面层、发泡层和基布层，所述面层为聚氨酯面层，所述聚氨酯面层包括下述重量份的制备原料：聚氨酯树脂 95-105份、流平剂0.1-0.3份、抗老化剂13-17份、着色剂1-10份和复合有机溶剂100份。
一种上述的吸纹或压纹人造革的制备方法，包括聚氨酯面层的制备，所述聚氨酯面层的制备方法为：将上述的吸纹或压纹人造革中聚氨酯面层的各制备原料按照重量份进行混合，获得聚氨酯面层浆料，然后将聚氨酯面层浆料涂覆于离型纸上，于105-115℃条件下进行烘干，获得聚氨酯面层，然后于获得的聚氨酯面层上进行吸纹或压纹处理，所述吸纹或压纹处理的温度为160-180℃，获得所述吸纹或压纹人造革。
本发明的有益效果在于：
以聚氨酯树脂为主要原料设计上述面层，相比现有的PVC面层而言，在经过吸纹(压纹)工艺后，其皮革的手感和细腻感可得到明显改善；并且上述面层可以配套市面上很多产品的原料进行后续加工，如疯马、擦焦、龟裂变色等，不会出现像PVC面层吸纹或压纹后的胶感太重、表面触摸真皮感效果不明显等问题；同时，聚氨酯树脂面层在后续吸纹/压纹适用于生产珠光产品，具有涂布的稳定性强、光泽比PVC面层加珠光材料的金属感强且皮革色差率低。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。
本发明最关键的构思在于：以聚氨酯树脂为主要原料作为面层，可改善印花后皮革的手感和细腻感。
本发明提供一种吸纹或压纹人造革，包括依次设置的面层、发泡层和基布层，所述面层为聚氨酯面层，所述聚氨酯面层包括下述重量份的制备原料：聚氨酯树脂95-105份、流平剂0.1-0.3份、抗老化剂13-17份、着色剂1-10份和复合有机溶剂100份。
一种上述的吸纹或压纹人造革的制备方法，包括聚氨酯面层的制备，所述聚氨酯面层的制备方法为：将上述的人造革中聚氨酯面层的各制备原料按照重量份进行混合，获得聚氨酯面层浆料，然后将聚氨酯面层浆料涂覆于离型纸上，于105-115℃条件下进行烘干，获得聚氨酯面层，然后于获得的聚氨酯面层上进行吸纹或压纹处理，所述吸纹或压纹处理的温度为160-180℃，获得所述吸纹或压纹人造革。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：
以聚氨酯树脂为主要原料设计上述面层，相比现有的PVC面层而言，在经过吸纹或压纹(压纹)工艺后，其皮革的手感和细腻感可得到明显改善；并且上述面层可以配套市面上很多产品的原料进行后续加工，如疯马、擦焦、龟裂变色等，不会出现像PVC面层吸纹/压纹后的胶感太重、真皮触感效果不明显等问题；同时，聚氨酯树脂面层在后续吸纹/压纹中适用于生产珠光产品，具有涂布的稳定性强、光泽比PVC面层加珠光材料的金属感强且皮革色差率低。
本发明的吸纹或压纹人造革中，
进一步的，通过加入所述复合有机溶剂将聚氨酯面层的粘度调至 1200-1500CPS，所述复合有机溶剂为二甲基甲酰氨、丙酮和甲乙酮按照 3:3:3.5-4.5的比值混合后的混合溶剂。
进一步的，所述聚氨酯树脂为型号为dy-8080的聚氨酯树脂。
进一步的，所述聚氨酯面层的厚度为10-15丝。
本发明的吸纹或压纹人造革的制备方法中，
进一步的，还包括聚氯乙烯发泡层的制备，所述聚氯乙烯发泡层的制备方法为：于所述聚氨酯面层上涂覆聚氯乙烯发泡层浆料，形成聚氯乙烯发泡层，所述聚氯乙烯发泡层包括下述重量份的制备原料：PVC糊树脂95-105份、增塑剂60-100份、填充剂50-100份、稳定剂2-3.5份、发泡剂3-6份和色膏1-10份。
进一步的，所述聚氯乙烯发泡层浆料的制备方法为：按重量份将增塑剂加入PVC糊树脂中进行混合，混合后的PVC糊树脂的粘度为2000-4000CPS时分别加入稳定剂、填充剂、发泡剂和色膏，混合后获得所述聚氯乙烯发泡层浆料。
进一步的，涂覆所述聚氯乙烯发泡层浆料的食料量为300-1000G/m2。
进一步的，涂覆聚氯乙烯发泡层浆料之后，送入180-200℃发泡烘箱里进行发泡1-1.5分钟，然后形成聚氯乙烯发泡层。
进一步的，于聚氯乙烯发泡层的表面设置聚氨酯粘合剂，所述聚氯乙烯发泡层通过聚氨酯粘合剂贴合于基布上。
本发明的实施例一为：
本实施例的吸纹或压纹人造革的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)：选用适合产品所需的PU两用纸，在离型纸上正面均匀涂布粘度为1200-1500CPS聚氨酯面层浆料，涂布厚度为10-15丝，聚氨酯面层浆料按重量份配比具体为：
聚氨酯树脂(dy-8080)100份；
二甲基甲酰氨：丙酮：为3:3:4的混合溶剂：100份；
流平剂0.1-0.3份；
抗老化剂15份；以及
着色剂1-10份。
注意事项：1、着色混合料中溶剂的用量不同，粘度于1200-1500CPS之间有所不同，粘度大，则所涂浆料中固含量高些。
2、所用的聚氨酯树脂为吸纹/压纹加工适用，聚氨酯树脂基本特点：聚氨酯树脂和pvc配方的熔融温度相匹配为好。与PVC材料接着力好，树酯膜量中等，在后续吸纹/压纹工艺中聚氨酯树脂对加工的焗胶温度在150℃-170℃。
不同聚氨酯的材质对后加工吸纹/压纹产生的定型纹路以及产能是不一致。
3、涂布聚氨酯面层浆料中涂布厚度及后加工温度成正比，涂布量多少和耐磨物性成正比。
4、流平剂具有改善聚氨酯的流平效果以及PU面层对离型纸好剥离的技术效果。
5、抗老化剂起加工过程中聚氨酯面层和聚氯乙烯发泡层在产品使用过程中耐老化和防脱层的作用。
步骤(2)：聚氯乙烯发泡浆料的配制
利用增塑剂将聚氯乙烯糊树脂稀释，搅拌至粘度为2000-4000CPS的糊料，再加入稳定剂、填充剂、聚氯乙烯发泡膏等，充分搅拌至完全溶合。
聚氯乙烯发泡浆料的具体原料配比为：
PVC糊树脂：100份；
增塑剂：60-100份；
填充剂：50-100份；
稳定剂：2-3.5份；
(偶氮二甲基甲酰胺)发泡剂：3-6份；
色膏：1-10份。
在聚氯乙烯发泡浆中，增塑剂起调整手感厚度作用和调整粘度。
后道工序中，在吸纹/压纹工序配方中的稳定剂和发泡剂比例一般要按配方所需的倍率控制到位，以避免后加工出现皮料表面凹凸不平、起泡等现象。
将涂好的聚氯乙烯浆料按流程涂布一定的食料量(根据产品的厚度，一般为300-1000G/m2)，送入180℃-200℃的发泡烘箱炉中发泡1-1.5分钟后进入贴合料工序。
聚氨酯及基布贴合选用聚氨酯贴合料树脂，用DMF、MEK等溶剂稀释，烘干1.5分钟左右进入下道工序。
吸纹/压纹前处理：
将离型纸上分离下来的人造革半成品致(500米左右)的方管上，如需后道处理印花的就送后道处理印花工序，处理后再进行吸纹/压纹，无需处理的半成品可直接送入吸纹/压纹工序。
将半成品皮料放在吸纹/压纹机设备的卷出位置，将吸纹/压纹面预热轮开至 130℃左右，并通过吸/压花机面罩上的石英管高温烘热，使皮料处理熔融状态。一般皮料在电热管烘烤温度在160℃-180℃即可出炉吸纹/压纹。视花纹的深浅可造当调节吸/纹压纹的车速一般为10-15分钟，吸纹/压纹时要控制好皮料的熔融程度，温度太高容易使皮料手感烤坚硬，没有肉感。这里就需要注意所选用的聚氨酯材料的耐温性对皮料的加工过程会起到决定作用，一般聚氨酯的材料在皮料上选用熔融温度在170℃左右的最佳，本文所选用聚氨酯PU材料就是在这个区间。
本发明的实施例二为：
本实施例的吸纹或压纹人造革的制备方法中，仅聚氨酯面层的厚度与制备原料的具体配比不同，其他均与实施例一相同。
所述聚氨酯面层包括下述重量份的制备原料：聚氨酯树脂95份、流平剂0.1 份、抗老化剂13份、着色剂1份和复合有机溶剂，所述复合有机溶剂为二甲基甲酰氨、丙酮和甲乙酮按照3:3:3.5的比值混合后的混合溶剂，复合有机溶剂的加入量为：通过加入所述复合有机溶剂直至将聚氨酯面层的粘度调至1200CPS。所述聚氨酯面层的厚度为10丝。
本发明的实施例三为：
本实施例的吸纹或压纹人造革的制备方法中，仅聚氨酯面层的厚度与制备原料的具体配比不同，其他均与实施例一相同。
所述聚氨酯面层包括下述重量份的制备原料：聚氨酯树脂105份、流平剂 0.3份、抗老化剂17份、着色剂10份和复合有机溶剂100份，所述复合有机溶剂为二甲基甲酰氨、丙酮和甲乙酮按照3:3:4.5的比值混合后的混合溶剂，复合有机溶剂的加入量为：通过加入所述复合有机溶剂直至将聚氨酯面层的粘度调至1500CPS。所述聚氨酯面层的厚度为15丝。
本发明的实施例四为：
本实施例的吸纹/压纹人造革的制备方法中，仅聚氨酯面层的厚度与制备原料的具体配比不同，其他均与实施例一相同。
所述聚氨酯面层包括下述重量份的制备原料：聚氨酯树脂100份、流平剂 0.2份、抗老化剂15份、着色剂5份和复合有机溶剂100份，所述复合有机溶剂为二甲基甲酰氨、丙酮和甲乙酮按照3:3:4的比值混合后的混合溶剂，通过加入所述复合有机溶剂将聚氨酯面层的粘度调至1400CPS。所述聚氨酯面层的厚度为13丝。
性能测试
1、初步测试
150个制革专家分别对实施例一至实施例四获得的吸纹或压纹人造革进行“手摸眼看”，结果表明，150个制革专家均得出实施例一至实施例四获得的吸纹或压纹人造革触摸后具有手感细腻的性能。
2、将吸纹或压纹处理后的现有的面层为PVC的人造革与实施例一至实施例四获得的吸纹或压纹人造革分别进行疯马处理、擦焦处理、龟裂变色处理，观察并记录疯马处理、擦焦处理、龟裂变色处理后的胶感与吸花效果情况。
测试结果为：吸纹/压纹处理后的现有的面层为PVC的人造革分别进行疯马处理、擦焦处理、龟裂变色处之后，均出现了像吸花后的胶感太重、表面触摸真皮感效果不明显的问题。(因半PU面层是聚氨酯材料，和市面上的各种湿法 PU、真皮面层的材质一样，不会和这些后加工处理剂材料产生排斥，比如脱层、老化、掉色或表面发粘等，而pvc材料因和PU材料不同容易出现上述异常，再加上半PU产品手感和触感更加模仿PU革以及真皮)；
实施例一至实施例四获得的吸纹/压纹人造革分别进行疯马处理、擦焦处理、龟裂变色处之后，均不会出现上述PVC面层吸花后的胶感太重、表面触摸真皮感效果不明显的问题。
3、将吸纹/压纹处理后的现有的面层为PVC的人造革与实施例一至实施例四获得的吸纹/压纹人造革分别用于生产珠光产品，观察并记录金属光泽感，并分别进行涂布的稳定性和皮革色差率的测试。
测试结果表明，吸纹/压纹处理后的现有的面层为PVC的人造革用于生产珠光产品之后，其金属光泽感弱，实施例一至实施例四获得的吸纹/压纹人造革用于生产珠光产品之后，光泽比PVC面层加珠光材料的金属感强；并且实施例一至实施例四获得的吸纹/压纹人造革用于生产珠光产品之后，涂布的稳定性强比现有的强，且皮革色差率比现有的低。
综上所述，本发明提供的吸纹或压纹人造革具有改善印花后皮革的手感和细腻感、适用于生产珠光产品以及疯马、擦焦、龟裂变色等后续加工后不会出现吸纹或压纹后的胶感太重和表面触摸真皮感效果不明显等问题的优点。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种吸纹或压纹人造革，包括依次设置的面层、发泡层和基布层，其特征在于，所述面层为聚氨酯面层，所述聚氨酯面层包括下述重量份的制备原料：聚氨酯树脂95-105份、流平剂0.1-0.3份、抗老化剂13-17份、着色剂1-10份和复合有机溶剂100份。
2.根据权利要求1所述的吸纹或压纹人造革，其特征在于，通过加入所述复合有机溶剂将聚氨酯面层的粘度调至1200-1500CPS，所述复合有机溶剂为二甲基甲酰氨、丙酮和甲乙酮按照3:3:3.5-4.5的比值混合后的混合溶剂。
3.根据权利要求1所述的吸纹或压纹人造革，其特征在于，所述聚氨酯树脂为型号为dy-8080的聚氨酯树脂。
4.根据权利要求1所述的吸纹或压纹人造革，其特征在于，所述聚氨酯面层的厚度为10-15丝。
5.一种权利要求1-4任意一项所述的吸纹或压纹人造革的制备方法，其特征在于，包括聚氨酯面层的制备，所述聚氨酯面层的制备方法为：将权利要求1-4任意一项所述的吸纹或压纹人造革中聚氨酯面层的各制备原料按照重量份进行混合，获得聚氨酯面层浆料，然后将聚氨酯面层浆料涂覆于离型纸上，于105-115℃条件下进行烘干，获得聚氨酯面层，然后于获得的聚氨酯面层上进行吸纹或压纹处理，所述吸纹或压纹处理的温度为160-180℃，获得所述吸纹或压纹人造革。
6.根据权利要求5所述的吸纹或压纹人造革的制备方法，其特征在于，还包括聚氯乙烯发泡层的制备，所述聚氯乙烯发泡层的制备方法为：于所述聚氨酯面层上涂覆聚氯乙烯发泡层浆料，形成聚氯乙烯发泡层，所述聚氯乙烯发泡层包括下述重量份的制备原料：PVC糊树脂95-105份、增塑剂60-100份、填充剂50-100份、稳定剂2-3.5份、发泡剂3-6份和色膏1-10份。
7.根据权利要求6所述的吸纹或压纹人造革的制备方法，其特征在于，所述聚氯乙烯发泡层浆料的制备方法为：按重量份将增塑剂加入PVC糊树脂中进行混合，混合后的PVC糊树脂的粘度为2000-4000CPS时分别加入稳定剂、填充剂、发泡剂和色膏，混合后获得所述聚氯乙烯发泡层浆料。
8.根据权利要求6所述的吸纹或压纹人造革的制备方法，其特征在于，涂覆所述聚氯乙烯发泡层浆料的食料量为300-1000G/m2。
9.根据权利要求6所述的吸纹或压纹人造革的制备方法，其特征在于，涂覆聚氯乙烯发泡层浆料之后，送入180-200℃烘箱发泡炉里进行发泡1-1.5min，然后形成聚氯乙烯发泡层。
10.根据权利要求6所述的吸纹或压纹人造革的制备方法，其特征在于，于聚氯乙烯发泡层的表面设置聚氨酯粘合剂，所述聚氯乙烯发泡层通过聚氨酯粘合剂贴合于基布上。
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