CN110216956A - 一种膜表面凹凸触感面料的生产工艺 - Google Patents

一种膜表面凹凸触感面料的生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种膜表面凹凸触感面料的生产工艺，包括如下步骤按照设定质量份数的将PU树脂、DMF、MEK、颜料混合，并搅拌均匀，采用制膜机制膜；按照设定质量份数PU树脂、DMF、MEK、发泡剂SD1020混合，并搅拌均匀；将发泡材料按照设计的图形涂覆至膜或坯布表面；将膜与坯布通过PU胶复合，使得发泡材料位于膜与坯布之间；所述的PU胶中含有固化剂和促进剂；采用拉幅机使贴合后的坯布处于张紧状态，拉幅机的处理温度为140‑170℃。本发明所涉及的种膜表面凹凸触感面料及其生产工艺，使得所生产面料表面所具有凹凸触感更为的立体，使得凹凸触更为的明显。并且使用PU膜，使得面料经过长时间使用后，还能表面的凹凸触感较为明显，使得凹凸触感更为的持久。

Description

一种膜表面凹凸触感面料的生产工艺
技术领域
本发明涉及纺织面料生产技术领域，尤其是一种膜表面凹凸触感面料及其生产工艺。
背景技术
随着人们生活水平的提高，对于服装面料和装饰材料，包装材料等趋向高档化，人们对于其装饰性、舒适性、观感性和实用新型的要求不断提高。对于表面具有凹凸触感的面料成为人们的需求，而现有的具有凹凸触感的面料具有表面触感效果不明显，即凹凸立体的花纹不明显。并且面料经过长时间使用，其凹凸触感会被磨损，而使得凹凸触感变得不强。
发明内容
本发明的目的是提供一种膜表面凹凸触感面料的生产工艺，使得面料表面的凹凸触感能够更为的立体，并且能够长时间保持凹凸触感。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
本发明所涉及的一种膜表面凹凸触感面料的生产工艺，包括如下步骤：
(1)、膜的制备：按照设定质量份数的将PU树脂、DMF、MEK、颜料混合，并搅拌均匀，采用制膜机制膜；
(2)、发泡材料的制备：按照设定质量份数PU树脂、DMF、MEK、发泡剂SD1020混合，并搅拌均匀；
(3)、涂覆：将发泡材料按照设计的图形涂覆至膜或坯布表面；
(4)、贴合：将膜与坯布通过PU胶复合，使得发泡材料位于膜与坯布之间；所述的PU胶中含有固化剂和促进剂；
(5)、发泡：采用拉幅机使贴合后的坯布处于张紧状态，拉幅机的处理温度为140-170℃。
作为上述方案的进一步说明，步骤(1)中，PU树脂的质量份数为100、 DMF的质量份数为10、MEK的质量份数为40、颜料的质量份数为15；制膜机在30℃条件下制备面密度为7g/m2的膜。
作为上述方案的进一步说明，步骤(2)中，PU树脂的质量份数为100、 DMF的质量份数为10、MEK的质量份数为40、发泡剂SD1020的质量份数10。
作为上述方案的进一步说明，步骤(4)中，PU胶的用量为18g/m2。
作为上述方案的进一步说明，步骤(4)中，贴合后在70℃条件下烘焙。
作为上述方案的进一步说明，步骤(5)中，拉幅机的处理温度为160℃。
作为上述方案的进一步说明，步骤(3)中图形为正六边形。
本发明还涉及一种膜表面凹凸触感面料，由上述的膜表面凹凸触感面料的生产工艺制备得到。
本发明的有益效果是：本发明所涉及的种膜表面凹凸触感面料及其生产工艺，使得所生产面料表面所具有凹凸触感更为的立体，使得凹凸触更为的明显。并且使用PU膜，使得面料经过长时间使用后，还能表面的凹凸触感较为明显，使得凹凸触感更为的持久。
附图说明
图1是140℃条件下发泡材料的200倍的放大图；
图2是150℃条件下发泡材料的200倍的放大图；
图3是160℃条件下发泡材料的200倍的放大图；
图4是170℃条件下发泡材料的200倍的放大图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。
实施例一
本实施例所涉及的一种膜表面凹凸触感面料的生产工艺，包括如下步骤： (1)膜的制备、(2)发泡材料的制备、(3)涂覆、(4)贴合、(5)发泡。
在步骤(1)膜的制备中，首先按照设定质量份数的将PU树脂、DMF、MEK、颜料混合，并搅拌均匀，采用制膜机制膜。在本步骤中，PU树脂的质量份数为 100、DMF的质量份数为10、MEK的质量份数为40、颜料的质量份数为15。 DMF为N,N-二甲基甲酰胺，与水混溶，可混溶于多数有机溶剂，无色液体，有微弱的特殊臭味，性质稳定，熔点为-61℃，沸点为152.8℃。主要用于工业溶剂。 MEK为丁酮，溶于水、乙醇、乙醚，可混溶于油类。无色液体，性质稳定，熔点为-85.9℃，沸点为79.6℃，主要用于工业溶剂。在本步骤中，制膜机是在30℃条件下制备面密度为7g/m2的PU膜。所使用的制膜机为平野金属株式会社所生产。所使用的颜料为黑色。
在(2)发泡材料的制备中，是按照设定质量份数PU树脂、DMF、MEK、发泡剂SD1020混合，并搅拌均匀。在本步骤中，PU树脂的质量份数为100、 DMF的质量份数为10、MEK的质量份数为40、发泡剂SD1020的质量份数10。发泡剂SD1020中含有一种特殊结构的乳化剂、稳定剂、pH调节剂、增溶剂组成。其中含有8-9％的主乳化剂(酯溶部分)，0.5-1％的助乳化剂(水溶部分)，其余为水和少量的碳酸钠和硫酸钠。发泡剂SD2010中所用的主乳剂剂的结构：
其中R为含有碳原子数约为20的烃基，n约为1-3的整数。从结构上可以看出，该乳化剂既含有非水溶性的烃基，又含有水溶性的磺酸基。
步骤(3)涂覆，是将发泡材料按照设计的图形涂覆至膜或坯布表面。在本实施例中将发泡材料按照正六边形的图案涂覆于步骤(1)中所制备的PU膜之上。
在步骤(4)贴合中，是将膜与坯布通过PU胶复合，使得发泡材料位于膜与坯布之间。在本实施例中是将PU胶涂覆于坯布上，并且在PU胶涂覆于坯布之前，对坯布采用环保防水剂进行防水处理，使得其防水等级达到4级。在本步骤中PU胶的用量为18g/m2。PU胶中含有固化剂和促进剂。固化剂为水性PU 胶固化剂。促进剂为胺类促进剂，具体为三乙烯二胺。所使用的坯布为黑色涤纶所织造的80-100克每平方米，经纬纱均为150D。并将贴合后的膜与坯布在 70℃条件下烘焙1min，使得膜与坯布更好的相结合。
在步骤(5)发泡中，是采用拉幅机使贴合后的坯布处于张紧状态，拉幅定型机的处理温度为140-170℃。在拉幅机上使得坯布的在幅宽方向的宽度为坯布幅宽的105-110％。在本实施例中，拉幅机的内对面料的处理温度为140℃，处理时间为1min。
由上述步骤制备膜表面凹凸触感面料，使得表面具有凹凸触感，是由于发泡材料中的发泡剂SD在高温下发泡使得具有弹性的PU膜鼓起，在面料表面形成凹凸不平的立体花纹。
实施例二
本实施例所涉及的一种膜表面凹凸触感面料的生产工艺，与实施例一的区别在于：
在步骤(1)膜的制备中PU树脂的质量份数为100、DMF的质量份数为20、 MEK的质量份数为30、颜料的质量份数为15。
在(2)发泡材料的制备中，PU树脂的质量份数为100、DMF的质量份数为20、MEK的质量份数为30、发泡剂SD1020的质量份数10。
步骤(3)涂覆，是将发泡材料按照设计的图形涂覆至膜或坯布表面。在本实施例中将发泡材料按照圆形的图案涂覆于坯布之上。在坯布上涂覆发泡材料之前，对坯布采用环保防水剂进行防水处理，使得其防水等级达到4级。
在步骤(4)贴合中，是将膜与坯布通过PU胶复合，使得发泡材料位于膜与坯布之间。在本实施例中是将PU胶涂覆于步骤(1)所制备的膜上，在本步骤中PU胶的用量为18g/m2。并将贴合后的膜与坯布在70℃条件下烘焙1min，使得膜与坯布更好的相结合。
在步骤(5)发泡中，是采用拉幅机使贴合后的坯布处于张紧状态，拉幅定型机的处理温度为150℃，处理时间为1min。在拉幅机上使得坯布的在幅宽方向的宽度为坯布幅宽的105-110％。
由上述步骤制备膜表面凹凸触感面料，使得表面具有凹凸触感，是由于发泡材料中的发泡剂SD在高温下发泡使得具有弹性的PU膜鼓起，在面料表面形成凹凸不平的立体花纹。
实施例三
本实施例所涉及的一种膜表面凹凸触感面料的生产工艺，与实施例一的区别在于，在步骤(5)发泡中，是采用拉幅机使贴合后的坯布处于张紧状态，拉幅定型机的处理温度为160℃。
实施例四
本实施例所涉及的一种膜表面凹凸触感面料的生产工艺，与实施例一的区别在于，在步骤(5)发泡中，是采用拉幅机使贴合后的坯布处于张紧状态，拉幅定型机的处理温度为170℃。
首先对于发泡材料在140℃、150℃、160℃、170℃条件下的发泡情况进行观察。图1至图4，分别表示了发泡材料在140℃、150℃、160℃、170℃条件下的发泡情况。采用电子显微镜，放大倍率均为200倍，加速电压为1KV，WD 为8.1mm，倾斜角度为1°并且在高真空条件下进行测试。在图2中，1所表示的为2点间距为25μm，2表示的为2点间距为42μm。图3中，1表示2点间距为25μm，2表示的为2点间距为42μm，3表示2点间距为87μm。图4中，1 表示2点间距为24μm，2表示的为2点间距为52μm，3表示2点间距为87μm。并且可以看出，160℃时发泡颗粒的均匀度最好。
对实施例一至实施例四所制备的膜表面具有凹凸触感的面料进行测试，测试凹凸立体位置，即发泡位置的高度，实施例一为0.4mm，实施例二为0.45mm。实施例三为0.65mm，实施例四为0.6mm。
对于实施例一至实施例四中形成凹凸触感的立体的耐久性进行测试，采用马丁代尔耐磨仪，GB/T4802中改性马丁代尔法，负荷质量为415g，织物自身为磨料，次数为1000次后，再测试凹凸立体位置，即发泡位置的高度，实施例一为0.3mm，实施例二为0.41mm，实施例三为0.63mm，实施例四为0.55mm。四上述可以看出，实施例三中凹凸感觉在经过测试后其凹凸感最强。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种膜表面凹凸触感面料的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）、膜的制备：按照设定质量份数的将PU树脂、DMF、MEK、颜料混合，并搅拌均匀，采用制膜机制膜；
（2）、发泡材料的制备：按照设定质量份数PU树脂、DMF、MEK、发泡剂SD1020混合，并搅拌均匀；
（3）、涂覆：将发泡材料按照设计的图形涂覆至膜或坯布表面；
（4）、贴合：将膜与坯布通过PU胶复合，使得发泡材料位于膜与坯布之间；所述的PU胶中含有固化剂和促进剂；
（5）、发泡：采用拉幅机使贴合后的坯布处于张紧状态，拉幅机的处理温度为140-170℃。
2.如权利要求1所述的膜表面凹凸触感面料的生产工艺，其特征在于，步骤（1）中，PU树脂的质量份数为100、DMF的质量份数为10、MEK的质量份数为40、颜料的质量份数为15；制膜机在30℃条件下制备面密度为7g/m2的膜。
3.如权利要求1所述的膜表面凹凸触感面料的生产工艺，其特征在于，步骤（2）中，PU树脂的质量份数为100、DMF的质量份数为10、MEK的质量份数为40、发泡剂SD1020的质量份数10。
4.如权利要求1所述的膜表面凹凸触感面料的生产工艺，其特征在于，步骤（4）中，PU胶的用量为18g/m2。
5.如权利要求1所述的膜表面凹凸触感面料的生产工艺，其特征在于，步骤（4）中，贴合后在70℃条件下烘焙。
6.如权利要求1所述的膜表面凹凸触感面料的生产工艺，其特征在于，步骤（5）中，拉幅机的处理温度为160℃。
7.如权利要求1所述的膜表面凹凸触感面料的生产工艺，其特征在于，步骤（3）中图形为正六边形。
8.一种膜表面凹凸触感面料，由权利要求1至7任一项所述的生产工艺制备得到。
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