CN107850156A - 制动装置 - Google Patents

Abstract

一种制动装置，其通过利用弹簧装置使在末端具有衬片的杆移动来进行对制动盘的制动及释放，使压力控制部的缸筒与储存压缩流体的蓄压部相邻地配置。当释放制动盘时，压力控制部通过打开第1控制阀、关闭第2控制阀，而使蓄压部的压缩流体经由第1流入流出口流入压力控制部，从而使所述受压活塞向释放位置移动。当制动制动盘时，通过关闭第1控制阀并打开第2控制阀，而使流入压力控制部的压缩流体经由第2流入流出口向大气释放，从而使所述受压活塞返回所述制动位置。

Description

制动装置

技术领域

本发明涉及一种制动装置，特别是涉及电梯曳引机中使用的制动装置。

背景技术

作为使将压缩流体向工作机器供给的系统内的功能一体化的方式，存在一种流体系统，其具有使过滤器或阀和连接它们的管道一体化而成的功能块(例如参照专利文献1)。

通过这样一体化，能够使系统小型化，而且能够缩短管道的长度，从而减少热量损失。由此，能够使流体系统的效率提高。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特表2009-540223号公报

发明内容

发明要解决的课题

在电梯曳引机等中，为了提高安全性以及缩短电梯使用者的等待时间，要求提高制动装置的响应性。另一方面，在利用液压气压动作的制动装置中，将压缩流体的压力调整为使用压力后，必须对储能器、罐等蓄压装置、压缩流体控制阀等的构成零件进行管道连接。

该情况下，管道的长度越长，则管道内的压力损失越大，制动缸内的压缩流体上升到必需的压力所需要的时间越长。结果导致响应性下降的问题。此外，问题还在于，如果压力损失大，则必须延长压缩机等压缩流体制造装置的运行时间。

此外，即使管道的长度被缩短，工作机器与阀之间的管道也未被缩短，利用压缩流体获得动力的类型的工作机器的情况下，存在响应性不提高的情况。

本发明是为了解决该课题而完成的，目的在于提供一种通过缩短压缩流体的整个路径来使响应性提高的制动装置。

用于解决课题的手段

为了达到上述目的，本发明的制动装置通过利用弹簧装置使在末端具有衬片的杆移动来进行对制动盘的制动及释放，所述制动装置具备：蓄压部，其储存压缩流体；以及压力控制部，其在与所述蓄压部相邻配置的缸筒内具有安装于所述杆的受压活塞，所述压力控制部具有第1流入流出口及第2流入流出口、和分别对所述第1流入流出口及第2流入流出口进行开闭控制的第1控制阀及第2控制阀，当释放所述制动盘时，通过打开所述第1控制阀、关闭所述第2控制阀，而使所述蓄压部的所述压缩流体经由所述第1流入流出口流入所述压力控制部，从而使所述受压活塞向所述释放的位置移动，当制动所述制动盘时，通过关闭所述第1控制阀并打开所述第2控制阀，而使流入所述压力控制部的压缩流体经由所述第2流入流出口向大气释放，从而使所述受压活塞返回所述制动的位置。

发明效果

根据本发明，使压力控制部与蓄压部相邻，在压力控制部设置两个压缩流体的流入流出口和两个控制阀，使它们彼此进行开闭动作，利用压缩流体驱动受压活塞，由此进行制动/释放，由于如上那样构成，因此缩短了压缩流体的整个路径，因此能够使制动的响应性提高，并且压缩流体的体积小即可，因此能减少压缩流体制造装置的运行时间。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1的制动装置的剖视图。

图2是示出在图1所示的制动装置中增加了外围设备的结构的图。

图3是示出本发明的各实施方式的制动装置中使用的流体控制阀的实施例(1)的侧视图。

图4是示出本发明的各实施方式的制动装置中使用的流体控制阀的实施例(2)的侧视图。

图5是示出本发明的各实施方式的制动装置中使用的流体控制阀的实施例(3)的侧视图。是示出制动装置的阀部的剖视图。

图6是示出本发明的各实施方式的制动装置中使用的流体控制阀的实施例(4)的侧视图。是示出制动装置的阀部的剖视图。

图7是示出本发明的各实施方式的制动装置中使用的流体控制阀的实施例(5)的侧视图。是示出制动装置的阀部的侧视图。

图8是示出本发明的实施方式2的制动装置的剖视图。

图9是示出本发明的实施方式3的制动装置的剖视图。

图10是示出图9所示的制动装置中的缸筒与流体控制阀的结合结构的立体图。

图11是示出本发明的实施方式4的制动装置的剖视图。

图12是示出本发明的实施方式5的制动装置的剖视图。

图13是示出本发明的实施方式6的制动装置的剖视图。

图14是示出本发明的实施方式7的制动装置的剖视图。

图15是示出本发明的实施方式8的制动装置的剖视图。

具体实施方式

以下参照附图，详细说明本发明的制动装置的各实施方式。

实施方式1

图1所示的本发明的实施方式1的制动装置在电梯曳引机等中使用，具备：杆1，其能够在轴向上移动；受压活塞2，其固定于该杆1，并承受气压；靴3，其设置在杆1的末端部；衬片5，其设置于该靴3，能够与作为被接触体的制动盘4接触；以及弹簧装置6，其向将该衬片5按压于制动盘4的方向按压受压活塞2。

此外，该制动装置具备：蓄压容器7，其供给压缩流体；第1缸筒8，其与该蓄压容器7相邻配置，引导受压活塞2；以及第2缸筒9，其相对于受压活塞2在衬片5的相反侧设置在第1缸筒8的后表面。另外，由第1缸筒8与第2缸筒9构成一个缸筒。

由受压活塞2、第1缸筒8、第2缸筒9形成压力控制室10。另外，由受压活塞2、第1缸筒8、第2缸筒9、压力控制室10构成压力控制部。

压力控制室10具有：第1压力控制室11，其是受压活塞2的与衬片5相同的一侧的区域；以及第2压力控制室12，其是受压活塞2的与衬片5相反的一侧的区域。此外，由彼此相邻的蓄压容器7与第1缸筒8形成蓄压室13。另外，由蓄压容器7与蓄压室13构成蓄压部。

在蓄压容器7形成有用于压缩流体在蓄压室13与外部之间出入的蓄压部压缩流体流入流出口14。该蓄压部压缩流体流入流出口14的位置可以在轴向上，也可以在圆周方向上。在该例中，所谓轴向是图1的箭头A所示的关于杆1的轴向杆1的轴向、即缸筒8的轴向，所谓径向是图1的箭头B所示的关于杆1的径向。此外，所谓圆周方向是蓄压容器7、缸筒8及9的圆周方向。

在第1缸筒8设置有用于压缩流体在蓄压室13与第1压力控制室11之间出入的第1压缩流体流入流出口15。在受压活塞2设置有用于压缩流体在第1压力控制室11与第2压力控制室12之间出入的第2压缩流体流入流出口16。在第2缸筒9设置有第3压缩流体流入流出口17。蓄压部压缩流体流入流出口14、第1压缩流体流入流出口15、第2压缩流体流入流出口16、以及第3压缩流体流入流出口17分别可以是一个，也可以是多个。

在蓄压室13侧设置有使压缩流体流入流出口15开闭的第1压缩流体控制阀18。它可以不设在蓄压室13侧，而设在第1压力控制室11侧。此外，在第1压缩流体流入流出口16的第1压力控制室11侧设置有使第1压缩流体流入流出口16开闭的第2压缩流体控制阀19。该第2压缩流体控制阀19可以设在第2压力控制室12侧，而非第1压力控制室11侧。

作为用于控制第1压缩流体控制阀18及第2压缩流体控制阀19的装置，设置了电动机20与电动机驱动传递部20a的组合机构。电动机20与电动机驱动传递部20a可以相对于第1压缩流体控制阀18及第2压缩流体控制阀19一个一个地分别配置，也可以配置成用一个电动机20与电动机驱动传递部20a的组合使第1压缩流体控制阀18及第2压缩流体控制阀19联动。

弹簧装置6被配置成在轴向上与受压活塞2卡合。弹簧装置6由一个螺旋弹簧构成。弹簧装置6通过在螺旋弹簧的中心部分插入杆1来驱动与受压活塞2结合的杆1。因此，弹簧装置6利用其弹性力将受压活塞2向衬片5侧按压，从而杆1将衬片5按压于制动盘4来进行制动。当使弹簧装置6向衬片5的相反侧移动时，对制动盘4的制动力被解除。

此外，该制动装置在杆1与受压活塞2之间、杆1与蓄压容器7之间、杆1与第1缸筒8之间、蓄压容器7与第1缸筒8之间、受压活塞2与第1缸筒8之间、第1压缩流体控制阀18与第1缸筒8之间、第2压缩流体控制阀19与受压活塞2之间、以及电动机20+电动机驱动传递部20a与第1缸筒8之间分别设置有密封部件21。

图2示出用于使图1的制动装置驱动的外围设备。被压缩机22压缩后的压缩流体经由空气罐23、空气干燥器/管路过滤器/后冷却器等24、以及调压器/过滤器等25被送入蓄压部流入流出口14。这些外围设备可以对一个制动装置使用多组，也可以用一组来驱动多个制动装置。

接下来，对上述的流体控制阀的各种实施例进行说明。另外，这些实施例可以共通地使用于本发明的各实施方式。

流体控制阀的实施例(1)

图3示出本发明的制动装置中使用的流体控制阀的实施例(1)。是从衬片5侧沿轴向观察图1的制动装置的第1缸筒8或受压活塞2、及第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19的图。图3‐a示出第1缸筒8或受压活塞2。图3‐a示出开设于第1缸筒8或受压活塞2上的第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16为4个的例子。

图3‐b示出第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19。如图3‐b所示，第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19具有用于使压缩流体流入流出的孔、即第1压缩流体控制阀内流入流出口26或第2压缩流体控制阀内流入流出口27，在外周具有与电动机驱动传递部20a卡合的刻有齿轮那样的槽28的形状。

此处，第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19的图示的形状为一例，刻有槽28的部位可以是内周侧，也可以是仅带有突起物的形状，而非齿轮那样的槽28。第1压缩流体控制阀内流入流出口26或第2压缩流体控制阀内流入流出口27可以并非长孔，而是圆或四边形等，只要是使压缩流体通过的形状，则可以是任意形状。

此外，图3‐c示出安装于第1缸筒8或受压活塞2上的、设置在第1缸筒8与第1压缩流体控制阀18之间、或者受压活塞2与第2压缩流体控制阀19之间的密封部件21的一例。在图3‐a与图3‐b相邻地设置的情况中，图3‐d示出压缩流体出入口15、16被封闭的状态，图3‐e示出压缩流体出入口15、16未被封闭的状态。

流体控制阀的实施例(2)

在上述实施例(1)的流体控制阀中，在第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19上设置孔，由此分别形成了压缩流体通过第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16的路径。

另一方面，在本实施例(2)的流体控制阀中，如图4所示，在第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19上设置槽28，由此分别形成了压缩流体通过第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16的路径。

图4是从衬片5的正面观察图1及图2所示的制动装置的第1缸筒8或受压活塞2、以及第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19的图。图4‐a示出第1缸筒8或受压活塞2。该图4‐a示出分别开设于第1缸筒8或受压活塞2上的第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16为4个的例子。图4‐b示出十字形状的第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19。如该图4‐b所示，第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19分别具有用于使压缩流体流入流出的第1压缩流体控制阀内流入流出口26或第2压缩流体控制阀内流入流出口27，在其内周刻有与电动机驱动传递部20a卡合的像齿轮那样的槽28。

此处，第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19的形状为一例，刻有槽28的部位可以是外周侧，也可以是仅带有突起物的形状，而非齿轮那样的槽28，第1压缩流体控制阀内流入流出口26或第2压缩流体控制阀内流入流出口27只要是使压缩流体通过的形状，则可以是任意形状。

此外，图4‐c示出安装于第1缸筒8或受压活塞2上的、设置在第1缸筒8与第1压缩流体控制阀18之间、或者受压活塞2与第2压缩流体控制阀19之间的密封部件21的一例。

在图4‐a与图4‐b重叠地设置的情况中，图4‐d示出压缩流体出入口被封闭的状态，图4‐e示出压缩流体出入口未被封闭的状态。第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19借助与槽28卡合的电动机20及电动机驱动传递部20a而旋转，如图4‐d及图4‐e所示，分别对压缩流体出入口15或16进行开闭。

其他的结构与上述的实施例(1)相同。

由此，第1压缩流体控制阀18及第2压缩流体控制阀19的加工变得简易，零件的可获得性提高，能够实现生产性的提高和维护性的改善。

流体控制阀的实施例(3)

在上述的实施例(1)的流体控制阀中，借助于电动机20及电动机驱动传递部20a使第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19分别相对于第1缸筒8或受压活塞2旋转，由此分别形成了压缩流体通过第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16的路径。

在该情况下，在利用第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19将密封部件21分别按压于第1缸筒8或受压活塞2的状态下施加旋转力，因此施加于密封部件21的负荷大，可能容易磨损。因此，认为维护频率提高。

因此，在本实施例(3)的流体控制阀中，如图5所示，第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19分别相对于第1缸筒8或受压活塞2沿轴向分离。由此，形成了压缩流体通过第1压缩流体流入流出口15及第2压缩流体流入流出口16的路径。通过维持/解除利用第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19将密封部件21分别按压于第1缸筒8或受压活塞2的状态，来执行动作。

首先，如图5‐a所示，第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19被阀用弹簧装置29分别按压于第1缸筒8或受压活塞2。在第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19与第1缸筒8或受压活塞2之间分别设置有密封部件21，压缩流体不通过第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16。

当压缩流体通过第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16时，如图5‐b所示，使阀动作用线圈30动作，分别吸引第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19，由此抵消阀用弹簧装置29的弹簧力而使阀用弹簧装置29收缩，将第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19分别从第1缸筒8或受压活塞2拉离。由此，形成了压缩流体通过第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16的路径。

其他的结构与上述的实施例(1)相同。

由此，根据本实施例(3)的流体控制阀，能够减少密封部件21的磨损，从而能使设备的可靠性提高。

流体控制阀的实施例(4)

在上述的实施例(3)的流体控制阀中，第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19因阀用弹簧装置29及阀动作用线圈30而沿轴向移动，第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19的平面分别相对于第1缸筒8或受压活塞2接触/脱离，由此控制压缩流体相对于第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16的出入。因此，密封部件21的插入部比压缩流体流入流出口宽，可能容易发生压缩流体泄漏。

因此，在本实施例(4)的流体控制阀中，如图6所示，安装于第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19上的、带有密封部件21的阀凸起31沿轴向移动，阀凸起31分别出入于第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16内，由此控制压缩流体相对于第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16的出入。由此，由于向压缩流体流入流出口中插入安装了密封部件21的阀凸起31，压缩流体难以发生泄漏。

首先，如图6‐a所示，第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19被阀用弹簧装置29分别按压于第1缸筒8或受压活塞2，安装于第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19上的、带有密封部件21的阀凸起31分别插入第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16内，压缩流体不通过第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16。

在使压缩流体通过第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16时，如图6‐b所示，使阀动作用线圈30动作。由此，通过吸引第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19，抵消阀用弹簧装置29的弹簧力而使阀用弹簧装置29收缩，将第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19分别从第1缸筒8或受压活塞2拉离。由此，安装于第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19上的、带有密封部件21的阀凸起31分别从第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16内脱出，从而形成了压缩流体通过第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16的路径。

其他的结构与上述的实施例(1)相同。

由此，根据本实施例(4)，能够减少压缩流体控制阀中的压缩流体泄漏。

流体控制阀的实施例(5)

在上述的实施例(1)的流体控制阀中，借助于电动机20及电动机驱动传递部20a使第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19分别相对于第1缸筒8或受压活塞2旋转，由此分别形成了压缩流体通过第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16的路径。

另一方面，在本实施例(5)的流体控制阀中，如图7所示，借助设置于第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19的阀摆动装置32，使第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19分别相对于第1缸筒8或受压活塞2摆动，由此分别形成了压缩流体通过第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16的路径。可以使用线圈和施力弹簧、电动机和凸轮、压电元件、磁致伸缩元件等作为阀摆动装置32。

图7是从衬片5的正面观察第1缸筒8和受压活塞2、以及第1压缩流体控制阀18和第2压缩流体控制阀19的图。图7‐a示出第1缸筒8或受压活塞2，图7‐b示出第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19。图7‐a示出分别开设于第1缸筒8或受压活塞2上的第1压缩流体流入流出口15或第2压缩流体流入流出口16为4个的例子。

如图7‐b所示，第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19分别具有用于使压缩流体流入流出的第1压缩流体控制阀内流入流出口26或第2压缩流体控制阀内流入流出口27，并具有在外周设置了阀摆动装置32的形状。此处，第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19的形状为一例，设置阀摆动装置32的部位可以是内周侧，也可以内置于第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19。

此外，第1压缩流体控制阀内流入流出口26或第2压缩流体控制阀内流入流出口27只要是使压缩流体通过的形状，则可以是任意形状。此外，图7‐c示出安装于第1缸筒8或受压活塞2上的、第1缸筒8与第1压缩流体控制阀18之间、或者受压活塞2与第2压缩流体控制阀19之间的密封部件21的一例。

在图7‐a与图7‐b重叠地设置的情况中，图7‐d示出压缩流体出入口被封闭的状态、图7‐e示出压缩流体出入口未被封闭的状态。借助于阀摆动装置32使第1压缩流体控制阀18或第2压缩流体控制阀19摆动，如图7‐d及图7‐e所示，对压缩流体出入口进行开闭。

其他的结构与实施例(1)相同。

接下来，返回图1及图2，以下针对流体控制阀的实施例(1)来说明实施方式1的制动装置的动作。另外，对于流体控制阀(2)～(5)，当然也表现出同样的动作。

首先，在压缩流体未被送入第1压力控制室11的状态下，衬片5借助弹簧装置6的弹性力被按压于制动盘4。由此，制动盘4的旋转被制动。此外，第2压力控制室12和流入流出口16经由第3压缩流体流入流出口17与大气连通，从而保持为大气压。在这个意义上，流入流出口16及17构成一个流入流出口。

如图2所示，被压缩机22压缩后的压缩流体经由空气罐23、空气干燥器/管路过滤器/后冷却器等24、及调压器/过滤器等25输送，并通过蓄压部压缩流体流入流出口14，贮存于蓄压室13。此时，第1压缩流体控制阀18借助电动机20及电动机驱动传递部20a而旋转，使得第1压缩流体控制阀内流入流出口26相对于第1压缩流体流入流出口15例如如图3‐d所示那样彼此偏移。由此，成为压缩流体不能从蓄压室13相对于第1压力控制室11出入的状态。

在释放制动盘4的情况下，利用电动机20及电动机驱动传递部20a使第1压缩流体控制阀18旋转，使得第1压缩流体控制阀内流入流出口26相对于第1压缩流体流入流出口15例如位于图3‐e所示的重叠位置，从而使得压缩流体能够从蓄压室13相对于第1压力控制室11出入。

此时，第2压缩流体控制阀19借助电动机20及电动机驱动传递部20a而旋转，使得第2压缩流体控制阀内流入流出口27相对于第2压缩流体流入流出口16位于图3‐d所示的偏移位置。因此，成为压缩流体不能从第1压力控制室11相对于第2压力控制室12出入的状态。

对第1压力控制室11供给0.2MPa以上的压缩流体，由此将比弹簧装置6的弹性力大的压缩流体的力赋予受压活塞2，杆1向弹簧装置6收缩的方向移动。其结果是衬片5从制动盘4分离，制动盘4被释放。

在制动制动盘4的情况下，第2压缩流体控制阀19借助电动机20及电动机驱动传递部20a而旋转，使得第2压缩流体控制阀内流入流出口27相对于第2压缩流体流入流出口16位于图3‐e所示的位置。由此，使得压缩流体能够从第1压力控制室11相对于第2压力控制室12出入，将压缩流体经由第3压缩流体流入流出口17向大气释放。

此时，利用电动机20及电动机驱动传递部20a使第1压缩流体控制阀18旋转，使得第1压缩流体控制阀内流入流出口26相对于第1压缩流体流入流出口15位于图3‐d所示的重叠位置，从而成为压缩流体不能从蓄压室13相对于第1压力控制室11出入的状态。

制动盘4被释放的情况下的受压活塞2的最终端是弹簧装置6的弹性力与压缩流体的力取得平衡的点、或受压活塞2与第2缸筒9接触的点中的任意一个点。

受压活塞2与杆1例如通过螺纹紧固而连接，因此通过使杆1向圆周方向旋转，杆1相对于第1缸筒8及第2缸筒9沿轴向移动。由此，衬片5沿轴向移动，调节了衬片5与制动盘4之间的距离。

另外，在本实施方式1中为受压活塞2螺纹固定于杆1的结构，但受压活塞2可以与杆1成为一体。此外，蓄压容器7可以经由密封部件21安装于第1缸筒8，也可以例如焊接接合于第1缸筒8。

如以上所说明的那样，根据本发明的实施方式1的制动装置，由蓄压容器7与蓄压室13构成的蓄压部经由第1压缩流体控制阀18及第1压缩流体流入流出口15与第1缸筒8相邻并一体化，由此缩短了第1缸筒8内的受压活塞2与蓄压部之间的压缩流体路径，从而与受压活塞2连接的杆1的响应性提高，能够使制动的响应性提高。

并且，能够缩短压缩流体路径，由此流经整个制动装置的压缩流体的体积减少，因此压缩流体路径内的压力损失减少，能够缩短压缩机22等压缩流体制造装置的运行时间。

实施方式2

在上述的实施方式1中，使由蓄压容器7与蓄压室13构成的蓄压部与第1缸筒8在轴向上相邻地设置并一体化。由此与蓄压容器7成为了一体的缸筒的整体重量增加，组装性及维护性可能变差。

因此，在本实施方式2的制动装置中，如图8所示，使隔膜33在轴向上鼓起且除了杆1的部分之外设置成环状，从而使蓄压室13与缸筒8相邻。在隔膜33设置有压缩流体流入流出口14。此处，隔膜33是由橡胶、树脂、金属等材质制成的、能够对0.2MPa以上的压缩流体进行蓄压的膜状的物体。

其他的结构与上述的实施方式1相同。

由此，根据本实施方式2的制动装置，通过由隔膜33形成蓄压室13，能够实现重量减轻，组装性及维护性提高。

实施方式3

在上述的实施方式1中，将蓄压容器7相对于受压活塞2设置于轴向，与缸相邻地配置并使其一体化。

另一方面，在本实施方式3的制动装置中，如图9所示，将蓄压容器7相邻地设置在第1缸筒8的圆周面上，并使其与缸筒8一体化。该情况下，第1压缩流体流入流出口15以与蓄压容器7的蓄压室13连通的方式设置于第1缸筒8的圆周面，第1压缩流体控制阀18及电动机20设置在第1压缩流体流入流出口15的上侧。

图10示出从斜方向观察图9的制动装置的第1缸筒8和第1压缩流体控制阀18的图。其中，图10‐a示出第1缸筒8，并示出开设于第1缸筒8上的第1压缩流体流入流出口15为4个的例子。图10‐b示出第1压缩流体控制阀18，该第1压缩流体控制阀18为了利用电动机(未图示)对用于使压缩流体流入流出的孔、即第1压缩流体控制阀内流入流出口15进行开闭，而具备用于驱动第1压缩流体控制阀18的槽28。

此处，第1压缩流体控制阀18的形状为一例，可以是仅带有突起物的形状，而并非齿轮那样的槽28，第1压缩流体控制阀内流入流出口26只要是使压缩流体通过的形状，则可以是任意形状。

此外，图10‐c示出安装于第1缸筒8上的、第1缸筒8与第1压缩流体控制阀18之间的密封部件21的一例。

在图10‐a与图10‐b重叠地设置的情况中，图10‐d示出压缩流体出入口被封闭的状态，图10‐e示出压缩流体出入口未被封闭的状态。第1压缩流体控制阀18借助电动机20而旋转，如图10‐d及图10‐e所示对压缩流体出入口15进行开闭。

其他的结构与上述的实施方式1相同。

由此，根据本实施方式3的制动装置，能够减小轴向的长度，从而能够得到更薄型的缸筒。

实施方式4

在上述的实施方式1中，蓄压容器7在轴向上设置在第1缸筒8的衬片5侧、即制动盘4侧。因此，在相对于蓄压部压缩流体流入流出口14对图2所示的压缩机22等进行布管时，制动盘4、衬片5及靴3等零件设置于附近，组装性及维护性可能变差。

因此，在本实施方式4的制动装置中，如图11所示，将蓄压容器7在轴向上设置在第1缸筒8的后部侧。并且，将第1压缩流体流入流出口15设置成穿过第1缸筒8的圆周管体内。该第1压缩流体流入流出口15的入口与蓄压室13连接，出口与第1缸筒8的前部和受压活塞2之间的空间连接。在该出口设置第1压缩流体控制阀18。第3压缩流体流入流出口17以将第1缸筒8的后部与受压活塞2之间的空间与大气连通的方式设置在第1缸筒8的圆周面。另外，弹簧装置6被缸筒8的后部支承。

此处，第1压缩流体流入流出口15及第3压缩流体流入流出口17可以是一个，也可以是多个。

其他的结构与上述的实施方式1相同。

由此，根据本实施方式4的制动装置，能够使组装性及维护性提高。

实施方式5

在上述的实施方式1及实施方式2中，第2压缩流体流入流出口16设置于受压活塞2，由于受压活塞2移动，第2压缩流体控制阀19和电动机20及电动机驱动传递部20a必须与受压活塞2联动地移动，布线复杂。此外，由于在压力控制室10内具有第2压缩流体控制阀19，组装性及维护性变差。

因此，在本实施方式5的制动装置中，如图12所示，将第2压缩流体流入流出口16设置于第1缸筒8的圆周面，对第2压缩流体流入流出口16设置第2压缩流体控制阀19及电动机20。

该结构对于图8所示的实施方式2也同样适用。

其他的结构与上述的实施方式1及实施方式2相同。

由此，根据本实施方式5的制动装置，能够使组装性及维护性提高。

实施方式6

在上述的实施方式3中，如图9所示，也是将第2压缩流体流入流出口16设置于受压活塞2，布线复杂，此外，由于在压力控制室10内具有第2压缩流体控制阀19，组装性及维护性可能变差。

因此，在本实施方式6的制动装置中，如图13所示，第2压缩流体流入流出口16也设置于第1缸筒8的圆周面，并与蓄压室13连通。对该第2压缩流体流入流出口16设置第2压缩流体控制阀19及电动机20。此外，沿轴向设置在受压活塞2与第2缸筒9之间的弹簧装置6收纳在设置于受压活塞2的凹部内。此处，受压活塞2与上述实施方式1同样，可以不设置收纳弹簧装置6的孔。

其他的结构与实施方式3相同。

由此，根据本实施方式6的制动装置，能够使组装性及维护性提高。

实施方式7

在上述的实施方式1中，将蓄压容器7相对于受压活塞2设置于轴向，并使其与缸筒8一体化。在该结构的情况下，与不使蓄压容器7与缸筒8一体化的情况相比，为了增大蓄压室13的容积，必须延长轴向的长度。

因此，在本实施方式7的制动装置中，如图14所示，将蓄压容器7相对于第1缸筒8以沿轴向及径向延长的形状相邻地配置。

此处，第1压缩流体流入流出口15及第1压缩流体控制阀18可以如图14所示那样相对于第1缸筒8设置于轴向，或者也可以如图12那样设置于径向。此外，第2压缩流体流入流出口16及第2压缩流体控制阀19可以如图14那样设置于受压活塞2，也可以如图12及图13那样设置于第1缸筒8。

其他的结构与上述的实施方式1相同。

由此，根据本实施方式7的制动装置，能够在设计阶段调整轴向及径向的长度，从而制造出发挥相同性能的曳引机的制动装置。

实施方式8

在上述实施方式6中，将蓄压容器7相对于受压活塞2设置于径向，并使其与缸筒8一体化。如果是这样的结构，与不使蓄压容器7与缸筒8一体化的情况相比，必须延长径向的长度。

因此，在本实施方式8的制动装置中，将蓄压容器7相对于第1缸筒8以沿轴向及径向这两个方向延长的形状相邻地配置。

此处，第1压缩流体流入流出口15及第1压缩流体控制阀18可以如图15所示那样设置于第1缸筒8的圆周面，或者也可以如图13所示那样设置于径向。此外，第2压缩流体流入流出口16及第2压缩流体控制阀19可以如图14那样设置于受压活塞2，也可以如图15所示那样设置于第1缸筒8。

其他的结构与上述的实施方式6相同。

由此，根据本实施方式8的制动装置，能够在设计阶段调整轴向及径向的长度，从而制造出发挥相同性能的曳引机的制动装置。

标号说明

1：杆；2：受压活塞；3：靴；4：制动盘；5：衬片；6：弹簧装置；7：蓄压容器；8：第1缸筒；9：第2缸筒；10：压力控制室；11：第1压力控制室；12：第2压力控制室；13：蓄压部；14：蓄压部压缩流体流入流出口；15：第1压缩流体流入流出口；16：第2压缩流体流入流出口；17：第3压缩流体流入流出口；18：第1压缩流体控制阀；19：第2压缩流体控制阀；20：电动机和电动机驱动传递部；21：密封部件；22：压缩机；23：空气罐；24：空气干燥器/管路过滤器/后冷却器等；25：调压器/过滤器等；26：第1压缩流体控制阀内流入流出口；27：第2压缩流体控制阀内流入流出口；28：槽；29：阀用弹簧装置；30：阀动作用线圈；31：阀凸起；32：阀摆动装置；33：隔膜。

Claims (16)

1.一种制动装置，该制动装置通过利用弹簧装置使在末端具有衬片的杆移动来进行对制动盘的制动及释放，

所述制动装置具备：

蓄压部，其储存压缩流体；以及

压力控制部，其在与所述蓄压部相邻配置的缸筒内具有安装于所述杆的受压活塞，

所述压力控制部具有第1流入流出口及第2流入流出口、和分别对所述第1流入流出口及第2流入流出口进行开闭控制的第1控制阀及第2控制阀，

当释放所述制动盘时，通过打开所述第1控制阀、关闭所述第2控制阀，而使所述蓄压部的所述压缩流体经由所述第1流入流出口流入所述压力控制部，从而使所述受压活塞向所述释放的位置移动，

当制动所述制动盘时，通过关闭所述第1控制阀并打开所述第2控制阀，而使流入所述压力控制部的压缩流体经由所述第2流入流出口向大气释放，从而使所述受压活塞返回所述制动的位置。

2.根据权利要求1所述的制动装置，其中，

所述第1控制阀及第2控制阀分别被预先设定了与所述第1流入流出口及第2流入流出口的相对位置关系，使得对于所述第1流入流出口及第2流入流出口的开闭动作彼此相反。

3.根据权利要求1所述的制动装置，其中，

所述蓄压部在所述缸筒的轴向上相邻地配置在与所述衬片相同的一侧，所述第1流入流出口设置在所述缸筒的前部，所述第2流入流出口设置在所述受压活塞处，并经由第3流入流出口与大气连通，所述第3流入流出口设置在所述缸筒的支承所述弹簧装置的后部。

4.根据权利要求1或3所述的制动装置，其中，

所述第1控制阀及第2控制阀分别通过由电动机和电动机驱动传递部构成的机构而联动。

5.根据权利要求2所述的制动装置，其中，

所述蓄压部由隔膜和蓄压室构成，所述隔膜除了所述杆的部分之外在所述缸筒的轴向上相对于所述第1控制阀及第2控制阀鼓起成环状。

6.根据权利要求1所述的制动装置，其中，

所述蓄压部相邻地配置在所述缸筒的圆周面。

7.根据权利要求1所述的制动装置，其中，

所述蓄压部相邻地配置在所述缸筒的后部，

所述第1流入流出口以所述缸筒的后部与所述受压活塞之间的空间为入口，穿过所述缸筒的外壳内，并以所述受压活塞与所述缸筒的前部之间的空间为出口。

8.根据权利要求1所述的制动装置，其中，

所述蓄压部在所述缸筒的轴向上相邻地配置在与所述衬片相同的一侧，所述第1流入流出口设置在所述缸筒的前部，所述第2流入流出口被设置成将所述受压活塞与所述缸筒的前部之间的空间与大气连通。

9.根据权利要求1所述的制动装置，其中，

所述蓄压部相邻地配置在所述缸筒的圆周方向上，

所述第1流入流出口在所述缸筒的圆周面上被设置在将所述缸筒的前表面与所述受压活塞之间的空间与所述蓄压部连通的位置，

所述第2流入流出口在所述缸筒的圆周面上被设置在将所述缸筒的前部与所述受压活塞之间的空间与大气连通的位置。

10.根据权利要求2所述的制动装置，其中，

所述蓄压部以也在所述缸筒的径向上延伸的形状相邻地配置于所述缸筒。

11.根据权利要求9所述的制动装置，其中，

所述蓄压部以也在所述缸筒的轴向上延伸的形状相邻地配置于所述缸筒。

12.根据权利要求1至5中的任意一项所述的制动装置，其中，

所述第1控制阀及第2控制阀分别在圆周方向上间断地设置有流入流出口，并具有通过旋转而对所述第1流入流出口及第2流入流出口进行开闭的结构。

13.根据权利要求1至5中的任意一项所述的制动装置，其中，

所述第1控制阀及第2控制阀分别具有在径向上间断地延伸的部分，并具有通过旋转而对所述第1流入流出口及第2流入流出口进行开闭的结构。

14.根据权利要求1至5中的任意一项所述的制动装置，其中，

所述第1控制阀及第2控制阀具有如下的结构：通过被电动弹簧装置沿所述缸筒的轴向驱动，而对所述第1流入流出口及第2流入流出口进行开闭。

15.根据权利要求14所述的制动装置，其中，

所述第1控制阀及第2控制阀具有如下的结构：末端具有锥形，由此对所述第1流入流出口及第2流入流出口进行开闭。

16.根据权利要求1至5中的任意一项所述的制动装置，其中，

所述第1控制阀及第2控制阀具有如下的结构：通过被阀摆动装置沿与所述缸筒的轴线垂直的方向驱动，而对所述第1流入流出口及第2流入流出口进行开闭。