CN107849285A - 聚丙烯系树脂发泡粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法、聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法以及聚丙烯系树脂模内发泡成型体 - Google Patents

聚丙烯系树脂发泡粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法、聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法以及聚丙烯系树脂模内发泡成型体 Download PDF

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Abstract

一种聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，是将聚丙烯系树脂(Ⅹ)作为基材树脂的发泡粒子，所述聚丙烯系树脂(Ⅹ)是包含熔点为145℃～165℃的聚丙烯系树脂(Ⅰ)和密度为0.93～0.97g/cm3的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)而成的，相对于聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有1种以下的发泡成核剂。

Description

聚丙烯系树脂发泡粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法、 聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法以及聚丙烯系树脂 模内发泡成型体
技术领域
本发明涉及聚丙烯系树脂发泡粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法、聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法以及聚丙烯系树脂模内发泡成型体。
背景技术
使用由聚丙烯系树脂构成的聚丙烯系树脂发泡粒子得到的聚丙烯系树脂模内发泡成型体用于以汽车内饰部件、汽车保险杠用芯材为首的隔热材料、缓冲包装材料、周转箱等各种用途。特别是近几年在汽车用途中，从环保的角度出发，推进轻量化，在汽车内饰部件、汽车保险杠用芯材等中采用了通过使用高强度的聚丙烯系树脂模内发泡成型体而在具有与以往相同的强度的同时实现轻量化的方法。
一般而言，为了获得高强度的聚丙烯系树脂模内发泡成型体，优选选择弯曲弹性模量高的聚丙烯系树脂。弯曲弹性模量高的聚丙烯系树脂存在树脂的结晶度和熔点高、结晶热量多的趋势。
然而，利用高强度的聚丙烯系树脂得到的发泡粒子的气泡直径有微细化的趋势，结果有模内发泡成型体的表面性质恶化的趋势。
此外，模内发泡成型体的表面性质的恶化在发泡倍率越高的情况下越显著。在该情况下，有在模内发泡成型体表面容易产生凹凸(发泡粒子彼此的粒子之间出现凹处的现象)和皱褶、或者模内发泡成型体的面与面交叉的边缘部分(棱线部分)的模具转印性差、边缘部分不平滑且发泡粒子的凹凸明显等成为表面美观性差的模内发泡成型体的问题。另外，根据情况，也有引起模内发泡成型体收缩且尺寸精度变差的问题的情况。
为了避免这种问题，已知有通过向聚丙烯系树脂添加分子量为1000～4000、熔点为100℃～130℃的聚乙烯蜡来改善表面性质的方法(例如，专利文献1)。但是，在该方法中，由于聚乙烯蜡的强度低，因此存在模内发泡成型体的机械强度低，并且模内发泡成型时的成型周期变长，生产率恶化的问题。
此外，已知有通过向聚丙烯系树脂添加分子量为1500～25000的聚烯烃低聚物来改善表面性质的方法(例如，专利文献2)。但是，在该方法中，由于聚烯烃低聚物的强度低，因此存在模内发泡成型体的强度降低，并且模内发泡成型时的成型周期变长，生产率恶化的问题。
此外，已知有通过向聚丙烯系树脂添加直链状低密度聚乙烯来改善表面性质的方法(例如，专利文献3)。然而，在该方法中，由于直链状低密度聚乙烯的强度低，因此存在模内发泡成型体的机械强度降低的问题。
此外，作为另一个课题，已知有通过向50～99重量％的聚丙烯系树脂添加密度0.92～0.97g/cm3、熔体流动速率1～20g/10分钟、具有特定的熔融特性的聚乙烯系树脂1～50重量％而获得气泡的大小均匀的发泡粒子的方法(例如，专利文献4)。专利文献4只有关于使用全球变暖潜能值高的有机系发泡剂作为挥发性发泡剂的示例而完全没有关于无机气体的使用的记载。有机系发泡剂存在环境负荷高的问题，并且还需要设备的防爆化，因此具有设备成本变高的缺点。另外，根据专利文献4，实施例1、2以及比较例3、4中记载了增加聚乙烯相对于聚丙烯系树脂的添加量的情况下的气泡直径。记载了在微量地添加了0.1重量％的聚乙烯的情况下的气泡直径为690μm的巨大直径，并且模内发泡成型体的熔合性差等内容。在过量地添加了20～30重量％的聚乙烯的情况下的气泡直径为360～320μm，即具有比较大的气泡，代替约一半的树脂重量而添加了52重量％的聚乙烯的情况下的气泡直径为250μm左右。在具有250μm的气泡直径的模内发泡成型体中存在强度恶化的问题。
此外，作为另一个课题，已知有如下方法：出于自如地将作为膜用通用品的聚烯烃系树脂用于模内发泡成型的目的，相对于100重量份的聚烯烃系树脂，2种以上的无机系防结块剂的合计量含有0.03重量份～2重量份，从而得到气泡直径大的发泡粒子的方法(例如，专利文献5)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本公开专利公报“日本特开2009-114359号(2009年05月28日公开)”
专利文献2:日本公开专利公报“日本特开2009-084547号(2009年04月23日公开)”
专利文献3:日本公开专利公报“日本特开2008-255286号(2008年10月23日公开)”
专利文献4:日本公开专利公报“日本特开2010-275499号(2010年12月09日公开)”
专利文献5:国际公开公报第2015/098619号(2015年7月2日公开)
发明内容
本发明的目的在于，对于在使用了树脂熔点高且弹性模量高的聚丙烯系树脂时模内发泡成型中得到的成型体的表面性质恶化的课题，在不损害作为高弹性模量的聚丙烯系树脂的特征的良好的压缩强度特性的情况下，获得表面美观且能够使模内发泡成型中的成型周期变短的聚丙烯系树脂发泡粒子。
本发明的发明人鉴于上述课题进行了深入研究，其结果发现，通过将聚丙烯系树脂设为特定的结构而得到的聚丙烯系树脂发泡粒子能够获得模内发泡成型体的表面美观且模内发泡成型中的成型周期短、高强度的模内发泡成型体，完成了本发明。
即，本发明的一实施方式为一种聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，是将聚丙烯系树脂(Ⅹ)作为基材树脂的聚丙烯系树脂发泡粒子，上述聚丙烯系树脂(Ⅹ)是包含85～99重量％的聚丙烯系树脂(Ⅰ)和1～15重量％的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)而成的[(Ⅰ)和(Ⅱ)的合计量为100重量％]，上述聚丙烯系树脂(Ⅰ)的熔体流动速率为3g/10分钟～20g/10分钟且熔点为145℃～165℃，上述高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的密度为0.93～0.97g/cm3且熔体流动速率为0.1g/10分钟～15g/10分钟，该聚丙烯系树脂发泡粒子相对于该聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有1种以下的发泡成核剂，并且相对于该聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有亲水性化合物，并且发泡倍率为10倍～40倍，平均气泡直径为100μm～250μm，连续气泡率为0％～10％。
另外，本发明的一实施方式为一种聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，是将聚丙烯系树脂(Ⅹ)作为基材树脂的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，上述聚丙烯系树脂(Ⅹ)是包含85～99重量％的聚丙烯系树脂(Ⅰ)和1～15重量％的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)而成的[(Ⅰ)和(Ⅱ)的合计量为100重量％]，上述聚丙烯系树脂(Ⅰ)的熔体流动速率为3g/10分钟～20g/10分钟且熔点为145℃～165℃，上述高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的密度为0.93～0.97g/cm3且熔体流动速率为0.1g/10分钟～15g/10分钟，该聚丙烯系树脂发泡粒子相对于该聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有1种以下的发泡成核剂，并且相对于该聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有亲水性化合物，并且发泡倍率为10倍～40倍，平均气泡直径为100μm～250μm，连续气泡率为0％～10％，该聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法的特征在于，将由上述聚丙烯系树脂(Ⅹ)构成的聚丙烯系树脂粒子与水以及无机气体系发泡剂一起收容于耐压容器中，在搅拌条件下使其分散，得到分散液，并且在升温和升压后，将该耐压容器中的该分散液释放到比该耐压容器的内压低的压力区域，使聚丙烯系树脂粒子发泡。
另外，本发明的一实施方式是使用了本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法，其特征在于，相对于使用了将只有聚丙烯系树脂(Ⅰ)的聚丙烯系树脂作为基材树脂的聚丙烯系树脂发泡粒子的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法的成型周期，成型周期短5～20％。
另外，本发明的一实施方式为一种聚丙烯系树脂模内发泡成型体，是使用了本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子的聚丙烯系树脂模内发泡成型体，其特征在于，密度为10g/L～60g/L，连续气泡率为0～10％。
根据本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子，即使在聚乙烯系树脂的添加量少的情况下，也能够获得在模内发泡成型而得到的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的表面美观性提高、成型周期缩短、高强度的模内发泡成型体。通过获得高强度的模内发泡成型体，从而能够使满足作为部件所要求的压缩强度的成型体的重量变轻。
附图说明
图1是本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子的通过以10℃/分钟的升温速度从40℃升温至220℃的差示扫描量热测定(DSC)得到的DSC曲线(温度vs吸热量)的一个例子，表示只使用1种聚丙烯系树脂作为基材树脂，而未添加聚乙烯系树脂的情况。DSC曲线具有2个熔解峰，并且具有低温侧熔解热区域Ql和高温侧熔解热区域Qh这2个熔解热量区域。
图2是本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子的通过以10℃/分钟的升温速度从40℃升温至220℃的差示扫描量热测定(DSC)得到的DSC曲线(温度vs吸热量)的一个例子，表示混合了聚丙烯系树脂和聚乙烯系树脂(以下，还称为PE)作为基材树脂的情况。尽管DSC曲线也取决于PE添加量，但有时图1的125～130℃附近出现来自PE的第3个峰。在出现3个熔解峰的情况下，相邻的2个熔解热量区域之间存在2个吸热量最小的点，在这种情况下，将2点中高温侧的点定义为点C，并且计算低温侧熔解热区域Ql和高温侧熔解热区域Qh。
图3是将本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子的基材树脂的以10℃/分钟的升温速度从40℃升温至220℃、然后以10℃/分钟的速度从220℃冷却至40℃、再次以10℃/分钟的速度从40℃升温至220℃时得到的第2次升温时的DSC曲线的一个例子。表示只使用1种聚丙烯系树脂作为基材树脂，而未添加聚乙烯系树脂的情况。tm为熔点。tf为熔解结束温度，是第2次升温时的熔解峰的高温侧的下端在高温侧返回基线的位置时的温度。
图4是将本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子的基材树脂的以10℃/分钟的升温速度从40℃升温至220℃、然后以10℃/分钟的速度从220℃冷却至40℃、再次以10℃/分钟的速度从40℃升温至220℃时得到的第2次升温时的DSC曲线的一个例子。表示混合了聚丙烯系树脂和聚乙烯系树脂作为基材树脂的情况。tm为熔点。tf为熔解结束温度，是第2次升温时的熔解峰的高温侧的下端在高温侧返回基线的位置时的温度。尽管也取决于PE添加量，但有时图3的125～130℃附近出现来自PE的第3个峰。
具体实施方式
下面，示出具体例来对本发明的一实施方式进行说明，但本发明的一实施方式并不限定于此。本发明的一实施方式并不限定于以下说明的各个构成，可以在本发明要求保护的范围进行各种变更，适当组合不同的实施方式或实施例中分别公开的技术手段获得的实施方式或实施例也包含在本发明的一实施方式的技术范围内。此外，本说明书中所记载的全部专利文献作为参考文献援用于本说明书中。
此外，只要本说明书中没有特别记载，表示数值范围的“A～B”表示“A以上(包含A且比A大)且B以下(包含B且比B小)”。
1.聚丙烯系树脂发泡粒子
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，是将聚丙烯系树脂(Ⅹ)作为基材树脂的聚丙烯系发泡粒子，上述聚丙烯系树脂(Ⅹ)是包含85～99重量％的聚丙烯系树脂(Ⅰ)和1～15重量％的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)而成的[(Ⅰ)和(Ⅱ)的合计量为100重量％]，上述聚丙烯系树脂(Ⅰ)的熔体流动速率为3g/10分钟～20g/10分钟且熔点为145℃～165℃，上述高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的密度为0.93～0.97g/cm3且熔体流动速率为0.1g/10分钟～15g/10分钟，该聚丙烯系树脂发泡粒子相对于该聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有1种以下的发泡成核剂，并且相对于该聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有亲水性化合物，并且发泡倍率为10倍～40倍，平均气泡直径为100μm～250μm，连续气泡率为0％～10％。
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂(Ⅰ)的熔点为145℃～165℃的高熔点，因此是高强度的聚丙烯系树脂。通过使用高强度的聚丙烯系树脂，从而能够获得高强度的聚丙烯系树脂模内发泡成型体，但由高强度的聚丙烯系树脂获得的发泡粒子的气泡直径一般有微细化的趋势。认为这是因为树脂中的结晶作为发泡核发挥作用，如果使用结晶度高的高熔点的聚丙烯系树脂，则发泡核增大。以此方式，当想使用高强度的聚丙烯系树脂获得聚丙烯系树脂发泡粒子时，发泡粒子的气泡直径微细化，结果有将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而获得的模内发泡成型体的表面性质恶化的趋势。但是，由于本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子具有上述结构，因此发泡粒子的气泡直径不会微细化且均匀，结果发挥将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而获得的模内发泡成型体的高强度且表面性质良好的效果。
此外，在本说明书中，有时将“聚丙烯系树脂发泡粒子”简称为“发泡粒子”。
此外，在本说明书中，有时将聚丙烯系树脂发泡粒子成型而得到的“聚丙烯系树脂模内发泡成型体”简称为“模内发泡成型体”。
此外，在本说明书中，有时将使用了聚丙烯系树脂发泡粒子的“聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法”简称为“模内发泡成型体的制造方法”。
1-1.聚丙烯系树脂(Ⅰ)
从发泡粒子的生产稳定性、以及将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而获得的模内发泡成型体的强度的观点出发，作为本发明的一实施方式中所使用的聚丙烯系树脂(Ⅰ)，优选为丙烯、以及包含除了丙烯以外的共聚单体的聚丙烯系无规共聚物。
作为上述共聚单体，例如可列举出1-丁烯、乙烯、异丁烯、1-戊烯、3-甲基-1-丁烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯、3,4-二甲基-1-丁烯、1-庚烯、3-甲基-1-己烯、1-辛烯、1-癸烯等碳原子数为2或4～12的α-烯烃等。这些共聚单体可以单独使用，也可以并用2种以上。
在这些共聚单体中，从获得聚丙烯系树脂发泡粒子时的发泡性、以及将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而形成聚丙烯系树脂模内发泡成型体时的表面美观性优异的方面出发，优选为1-丁烯和/或乙烯。另外，从如后述的能够将聚丙烯系树脂组合物的弯曲弹性模量设为1200MPa～1700MPa的方面出发，作为共聚单体，更优选为1-丁烯。
作为本发明的一实施方式中所使用的聚丙烯系树脂(Ⅰ)中的共聚单体含量的总和，没有特别限定，但在聚丙烯系树脂(Ⅰ)100重量％中，优选为0.5重量％～10重量％，更优选为1.5重量％～8重量％，进一步优选为2.5重量％～6重量％。
共聚单体总含量小于0.5重量％的聚丙烯系树脂的熔点变高的趋势强，将得到的发泡粒子进行模内发泡成型时，有成型压(水蒸气加热压)超过0.40MPa(表压)，成型困难的情况。
当共聚单体总含量超过10重量％时，将得到的发泡粒子进行模内发泡成型时的水蒸气加热压力降低，但聚丙烯系树脂自身的熔点降低，因此有该模内发泡成型时的发泡力升高而成型周期变长、或者不能满足得到的模内发泡成型体的压缩强度等实用刚性的趋势。在模内发泡成型体的实用刚性不令人满意的情况下，需要降低模内发泡成型时的成型体倍率，在该情况下，难以实现成型体的轻量化。
本发明的一实施方式中所使用的聚丙烯系树脂(Ⅰ)的熔体流动速率(以下，称为“MFR”)优选为3g/10分钟～20g/10分钟，更优选为5g/10分钟～15g/10分钟，最优选为6g/10分钟～12g/10分钟。
在聚丙烯系树脂(Ⅰ)的MFR小于3g/10分钟的情况下，有将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而获得的模内发泡成型体的表面美观性降低的趋势，当超过20g/10分钟时，有该模内发泡成型时的发泡力过高而成型周期变长的趋势。
另外，本发明的一实施方式的聚丙烯系树脂(Ⅰ)的MFR的测定使用JIS-K7210记载的MFR测定器，并且是在孔口2.0959±0.005mmφ、孔口长度8.000±0.025mm、载重2160g、230±0.2℃的条件下测定时的值。
作为本发明的一实施方式中所使用的聚丙烯系树脂(Ⅰ)的熔点，优选为145℃～165℃，更优选为148℃～160℃，进一步优选为148℃～158℃，特别优选为148℃～155℃。
此处，聚丙烯系树脂(Ⅰ)的熔点是指，使用差示扫描量热计DSC，将1mg～10mg的聚丙烯系树脂(Ⅰ)以10℃/分钟的速度从40℃升温至220℃，然后以10℃/分钟的速度从220℃冷却至40℃，再次以10℃/分钟的速度从40℃升温至220℃时得到的DSC曲线中的第2次升温时的熔解峰温度。
在聚丙烯系树脂(Ⅰ)的熔点小于145℃的情况下，有将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而获得的模内发泡成型体的压缩强度不足的趋势，当超过165℃时，有该模内发泡成型时的成型加热压力变得过高，从而无法在一般的0.4MPa(表压)耐压的模内发泡成型机中进行成型的趋势。
这种聚丙烯系树脂(Ⅰ)可以将1种聚丙烯系树脂单独使用，也可以混合2种以上的聚丙烯系树脂使用。作为混合方法，没有特别限定，可列举出在混合器等中混合的方法、或聚合时通过多级聚合进行聚合的方法。
此外，将聚丙烯系树脂进行聚合时的聚合催化剂没有特别限定，可以使用齐格勒纳塔系催化剂、茂金属系催化剂等各种催化剂。
1-2.高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)
作为本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子的基材树脂的聚丙烯系树脂(Ⅹ)在聚丙烯系树脂(Ⅰ)中混合高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)。作为上述基材树脂的聚丙烯系树脂(Ⅹ)通过在聚丙烯系树脂(Ⅰ)的基础上含有高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)，从而发挥如下效果：得到的发泡粒子的气泡直径不会过度微细化，即使是比较小的气泡直径，也不会破坏压缩强度特性，能够得到表面美观的模内发泡成型体。
作为本发明的一实施方式中所使用的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的密度，优选为0.93g/cm3以上，更优选为0.95g/cm3～0.97g/cm3。
在高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的密度小于0.93g/cm3的情况下，有得到的发泡粒子的气泡直径变得不均匀的趋势，在超过0.97g/cm3的情况下，有得到发泡粒子时的发泡性恶化的趋势。
从将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而获得的模内发泡成型体的表面美观性和该模内发泡成型时的成型周期的观点出发，本发明的一实施方式中所使用的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的MFR优选为0.1g/10分钟～20g/10分钟，更优选为0.1g/10分钟～15g/10分钟。
应予说明，高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的MFR为基于JIS K7210，在载重2160g、温度190±0.2℃下测定的值。
作为本发明的一实施方式中所使用的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的熔点，没有特别限定，优选为125℃～135℃，更优选为125℃～130℃，进一步优选为128℃～130℃。
此处，高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的熔点是指使用差示扫描量热计DSC将1mg～10mg的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)以10℃/分钟的速度从40℃升温至220℃、然后以10℃/分钟的速度从220℃冷却至40℃、再次以10℃/分钟的速度从40℃升温至220℃时得到的DSC曲线的第2次升温时的熔解峰温度。
在高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的熔点小于125℃的情况下，将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而获得的模内发泡成型体的压缩强度等实用刚性有降低的趋势，当超过135℃时，有对于该模内发泡成型体的、混合聚丙烯系树脂(Ⅰ)和高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的效果变得不显著的趋势。
本发明的一实施方式所涉及的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的弯曲弹性模量优选为800MPa～1600MPa。
应予说明，高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的弯曲弹性模量通过如下方式求出：将高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)在80℃干燥6小时后，使用35t注射成型机，以注射缸温度200℃、模具温度30℃制作厚度6.4mm棒(宽度12.7mm、长度127mm)，一周以内基于ASTM D790进行弯曲试验，从而求出了弯曲弹性模量。
本发明的一实施方式中所使用的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)除了乙烯以外，还可以包含可与乙烯共聚的共聚单体。作为可与乙烯共聚的共聚单体，可以使用碳原子数为3～18的α-烯烃，例如可列举出丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、3,3-二甲基-1-丁烯、4-甲基-1-戊烯、4,4-二甲基-1-戊烯、1-辛烯等。这些共聚单体可以只使用一种，也可以并用两种以上。
1-3.聚丙烯系树脂(Ⅹ)
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂(Ⅹ)中所包含的聚丙烯系树脂(Ⅰ)和高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的含有比率优选为聚丙烯系树脂(Ⅰ)85～99重量％和高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)1～15重量％(聚丙烯系树脂(Ⅰ)和高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的合计量为100重量％)，更优选为聚丙烯系树脂(Ⅰ)86～98重量％和高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)2～14重量％。
在聚丙烯系树脂(Ⅹ)中所包含的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的含有比率为小于1重量％(聚丙烯系树脂(Ⅰ)和高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的合计量为100重量％)的情况下，有难以获得将得到的发泡粒子进行模内发泡成型时的成型周期的缩短效果的趋势，在超过15重量％时，有得到的聚丙烯系树脂发泡粒子的连续气泡率恶化，并且将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而获得的模内发泡成型体的强度降低的趋势。
从兼顾将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而获得的模内发泡成型体的强度和表面美观性的观点出发，本发明的一实施方式中所使用的聚丙烯系树脂(Ⅹ)的弯曲弹性模量优选为1200MPa～1700MPa，更优选为1200MPa～1550MPa。
一般而言，由弯曲弹性模量高的聚丙烯系树脂经过聚丙烯系树脂发泡粒子并进行模内发泡成型而获得的聚丙烯系树脂模内发泡成型体有伴随聚丙烯系树脂发泡粒子的气泡直径微细化而模内发泡成型时的发泡粒子的发泡力降低并熔接恶化的趋势，因此有用于获得良好的模内发泡成型体的模内发泡成型时的成型压力变高的趋势。
对此，根据本发明的一实施方式，由于得到的聚丙烯系树脂发泡粒子的气泡直径的微细化被抑制，因此即使成型压力比较低也不会具有发泡粒子的发泡力降低趋势，能够成为表面美观的模内发泡成型体，进而，由于成为模内发泡成型体的压缩强度高的趋势，因此适用于要求高刚性的保险杠、以及要求耐久性的周转箱等用途。此外，根据本发明的一实施方式，还可以发挥能够进一步轻量化的效果。
在将聚丙烯系树脂(Ⅹ)的弯曲弹性模量设为1200MPa～1700MPa时，作为聚丙烯系树脂，优选以上述的聚丙烯系树脂(Ⅰ)为主要成分使用。特别地，优选使用共聚单体的含量少且作为共聚单体包含1-丁烯的聚丙烯系树脂。
应予说明，聚丙烯系树脂(Ⅹ)的弯曲弹性模量通过如下方式求出：将聚丙烯系树脂(Ⅹ)在80℃干燥6小时后，使用35t注射成型机，以注射缸温度200℃、模具温度30℃制作厚度6.4mm棒(宽度12.7mm、长度127mm)，在一周以内基于ASTM D790进行弯曲试验，从而求出了弯曲弹性模量。
在本说明书中，作为上述基材树脂的聚丙烯系树脂(Ⅹ)的熔点tm是指，如图3所示，使用差示扫描量热计DSC，将1mg～10mg的聚丙烯系树脂以10℃/分钟的速度从40℃升温至220℃，然后以10℃/分钟的速度从220℃冷却至40℃，再次以10℃/分钟的速度从40℃升温至220℃时得到的DSC曲线中的第2次的升温时的熔解峰温度(图3的tm)。此外，熔解结束温度tf是指第2次升温时的熔解峰的高温侧的下端在高温侧返回基线的位置时的温度。
应予说明，图3为1个熔解峰的示例，但增加高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的添加量时，如图4所示，容易成为2个熔解峰。
例如，在混合熔点130℃的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的情况下，有时在如图3所示的来自聚丙烯系树脂(Ⅰ)的1个熔解峰的基础上，在130℃附近处出现来自高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的熔解峰，合计出现2个熔解峰。
以此方式，在第2次升温时的DSC曲线中出现2个熔解峰的情况下，只要将吸热量大的熔解峰的温度作为tm采用即可。
作为本发明的一实施方式中所使用的聚丙烯系树脂(Ⅹ)的熔点，优选为145℃～165℃，更优选为148℃～160℃，进一步优选为148℃～158℃，特别优选为148℃～155℃。
在聚丙烯系树脂(Ⅹ)的熔点小于145℃的情况下，有将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而获得的模内发泡成型体的压缩强度不足的趋势，当超过165℃时，有该模内发泡成型时的成型加热压力变得过高，从而无法在一般的0.4MPa(表压)耐压的模内发泡成型机中进行成型的趋势。
1-4.发泡成核剂
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子优选相对于聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有1种以下的发泡成核剂。
作为本发明的一实施方式中所使用的发泡成核剂，具体而言，例如可列举出硅石(二氧化硅)、硅酸盐、氧化铝、硅藻土、碳酸钙、碳酸镁、磷酸钙、长石磷灰石、硫酸钡等。作为硅酸盐，例如可列举出滑石、硅酸镁、高岭土、埃洛石、地开石、硅酸铝、沸石等，优选含有1种以下的发泡成核剂。
通过相对于本发明的一实施方式的聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有1种以下的发泡成核剂，从而在模内发泡成型体的制造方法中，成型周期变短，起到模内发泡成型体的尺寸改善的效果。与含有2种以上的发泡成核剂的情况相比，在含有1种以下的发泡成核剂的情况下，在模内发泡成型体的制造方法中，由于不会产生发泡成核剂种类导致的气泡核形成中的差异，因此生成的气泡直径均匀，不会进一步对成型周期以及成型体尺寸带来影响。
从得到的发泡粒子的气泡直径的均匀性的观点出发，本发明的一实施方式的发泡成核剂的含量相对于100重量份的聚丙烯系树脂(Ⅹ)优
IP1786599P选为0.005重量份～2重量份，更优选为0.01重量份～1重量份，进一步优选为0.03重量份～0.5重量份。
1-5.添加剂
在本发明的一实施方式中，在不阻碍本发明的一实施方式的效果的范围内，还可以对聚丙烯系树脂(Ⅹ)添加着色剂、亲水性化合物、抗静电剂、阻燃剂、抗氧化剂等添加剂。
作为本发明的一实施方式中所使用的着色剂，只要不阻碍本发明的一实施方式的效果，则没有特别限定，例如可以使用碳黑、群青、花青系颜料、偶氮系颜料、喹吖啶酮系颜料镉黄、氧化铬、氧化铁、苝系颜料、以及蒽醌系颜料等。这些着色剂可以单独使用，也可以并用2种以上使用。
其中，在添加碳黑的情况下，一般聚丙烯系树脂发泡粒子的气泡直径有微细化的趋势，但在通过本发明的一实施方式获得的聚丙烯系树脂发泡粒子中，由于抑制气泡直径的微细化，所以在本发明的一实施方式中添加碳黑是优选的方式。
作为本发明的一实施方式的碳黑的含量，相对于100重量份的聚丙烯系树脂(Ⅹ)，优选为0.1重量份～10重量份，更优选为0.5重量份～8重量份，进一步优选为1重量份～6重量份。
在碳黑的含量小于0.1重量份的情况下，有对得到的发泡粒子的着色效果变低的趋势，当超过10重量份时，有使得到的发泡粒子的气泡直径变大的效果降低的趋势。
在本发明的一实施方式中，从有促进聚丙烯系树脂发泡粒子的发泡倍率提高的效果，另外，使得到的发泡粒子的气泡直径变大这样的本发明的一实施方式的效果变得容易实现的方面出发，亲水性化合物的添加是优选的方式。
作为本发明的一实施方式中所使用的亲水性化合物，例如可例举出甘油、双甘油、聚乙二醇(PEG)、甘油脂肪酸酯、三聚氰胺、三聚异氰酸、三聚氰胺·三聚异氰酸缩合物等吸水性有机化合物。
本发明的一实施方式的亲水性化合物的含量相对于100重量份的聚丙烯系树脂(Ⅹ)优选为0.01重量份～5重量份，更优选为0.1重量份～2重量份。
在亲水性化合物的含量小于0.01重量份的情况下，有难以实现得到的发泡粒子的发泡倍率提高效果以及使气泡直径变大的效果的趋势，当超过5重量份时，在制造发泡粒子时，有在聚丙烯系树脂中亲水性化合物难以均匀地分散的趋势。
应予说明，阻燃剂和抗氧化剂中存在具有使聚丙烯系树脂发泡粒子的气泡直径微细化的作用的物质，在使用这些的情况下，优选在不太影响本申请发明的效果的范围内使用。
在本发明的一实施方式中，着色剂、亲水性化合物、抗静电剂、阻燃剂、抗氧化剂等添加剂可以直接添加到聚丙烯系树脂(Ⅹ)中，也可以预先在其他树脂中以高浓度含有该添加剂并母料化，然后将该母料树脂添加到聚丙烯系树脂(Ⅹ)中。
作为母料树脂中所使用的树脂，优选为聚丙烯系树脂，最优选用构成作为聚丙烯系树脂发泡粒子的基材树脂的聚丙烯系树脂(Ⅹ)的聚丙烯系树脂(Ⅰ)进行母料化。
2.聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，是将聚丙烯系树脂(Ⅹ)作为基材树脂的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，上述聚丙烯系树脂(Ⅹ)是包含85～99重量％的聚丙烯系树脂(Ⅰ)和1～15重量％的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)而成的[(Ⅰ)和(Ⅱ)的合计量为100重量％]，上述聚丙烯系树脂(Ⅰ)的熔体流动速率为3g/10分钟～20g/10分钟且熔点为145℃～165℃，上述高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的密度为0.93～0.97g/cm3且熔体流动速率为0.1g/10分钟～15g/10分钟，该聚丙烯系树脂发泡粒子相对于该聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有1种以下的发泡成核剂，并且相对于该聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有亲水性化合物，并且发泡倍率为10倍～40倍，平均气泡直径为100μm～250μm，连续气泡率为0％～10％，该聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法的特征在于，将由上述聚丙烯系树脂(Ⅹ)构成的聚丙烯系树脂粒子与水以及无机气体系发泡剂一起收容于耐压容器中，在搅拌条件下使其分散，得到分散液，并且在升温和升压后，将该耐压容器中的该分散液释放到比该耐压容器的内压低的压力区域，使聚丙烯系树脂粒子发泡。
2-1.聚丙烯系树脂粒子的制造方法
在制造本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子时，首先，可列举出制造聚丙烯系树脂粒子的方法。
作为制造聚丙烯系树脂粒子的方法，可列举出使用挤出机的方法。具体而言，例如，在聚丙烯系树脂(Ⅰ)和高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)中，根据需要将着色剂和亲水性化合物等其他添加剂进行混合，将混合物投入到挤出机中进行熔融混炼，通过模挤出，冷却后，在切割机中进行切碎，从而能够成为如圆柱状、椭圆状、球状、立方体状、长方体状等期望的粒子形状。或者，还可以将聚丙烯系树脂(Ⅰ)和高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)投入到挤出机中，根据需要从挤出机的中部供给着色剂和亲水性化合物等其他添加剂，在挤出机内进行混合，进行熔融混炼。
作为由这样获得的聚丙烯系树脂(Ⅹ)构成的聚丙烯系树脂粒子的一粒的重量，优选为0.2mg/粒～10mg/粒，更优选为0.5mg/粒～5mg/粒。
在聚丙烯系树脂粒子的一粒的重量小于0.2mg/粒的情况下，制造发泡粒子时，有操作性降低的趋势，当超过10mg/粒时，有在将得到的发泡粒子进行模内发泡成型的工序中向细微部的模具填充性降低的趋势。
2-2.聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法
使用如上述方式获得的聚丙烯系树脂粒子，能够制造出本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子。
作为制造本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子的优选的方式，可举出在水分散系中制造聚丙烯系树脂发泡粒子的方法：在耐压容器内，将聚丙烯系树脂粒子与二氧化碳等发泡剂一起分散到水系分散介质中，加热至聚丙烯系树脂粒子的软化温度以上的温度，加压后，保持规定时间后，接着经过将耐压容器中的分散液释放到比耐压容器的内压低的压力区域内的发泡工序而获得聚丙烯系树脂发泡粒子。
具体而言，
(1)在耐压容器内装入聚丙烯系树脂粒子和水系分散介质、以及根据需要的分散剂等后，一边搅拌，一边根据需要对耐压容器内进行抽真空，导入1MPa(表压)～2MPa(表压)的发泡剂，加热至聚丙烯系树脂的软化温度以上的温度。通过加热，耐压容器内的压力上升至约2MPa(表压)～5MPa(表压)。根据需要，在发泡温度附近，进一步追加发泡剂而调节为所期望的发泡压力，进而在进行温度调节后，保持规定时间，接着，通过释放到比耐压容器的内压低的压力区域，从而能获得聚丙烯系树脂发泡粒子。应予说明，在本说明书中有时将“比耐压容器的内压低的压力区域”称为“低压区域”。
此外，作为另一个优选方式，
(2)还可以在耐压容器内装入聚丙烯系树脂粒子和水系分散介质、以及根据需要的分散剂等后，一边搅拌，一边根据需要对耐压容器内进行抽真空，一边加热至聚丙烯系树脂的软化温度以上的温度，一边导入发泡剂。然后，在进行温度调节后，保持规定时间，接着，通过释放到比耐压容器的内压低的压力区域，从而能获得聚丙烯系树脂发泡粒子。
另外，作为另一个优选方式，
(3)在耐压容器内装入聚丙烯系树脂粒子和水系分散介质、以及根据需要的分散剂等后，加热至发泡温度附近，进而导入发泡剂，设为发泡温度，保持规定时间，接着，通过释放到比耐压容器的内压低的压力区域，从而能获得聚丙烯系树脂发泡粒子。
应予说明，通过在释放到低压区域之前压入二氧化碳、氮、空气或者作为发泡剂使用的物质，从而提高耐压容器内的内压，调节发泡时的压力开放速度，进而，在释放到低压区域的过程中也将二氧化碳、氮、空气或者作为发泡剂使用的物质导入到耐压容器内并控制压力，从而能够进行发泡粒子的发泡倍率的调整。
本发明的聚丙烯系树脂发泡粒子的发泡倍率没有特别的限定，但优选为5倍～60倍。当上述发泡倍率小于5倍的情况下，有将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而获得的模内发泡成型体的轻量化不充分的趋势，当超过60倍时，有该模内发泡成型体的机械强度不实用的趋势。
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子的平均气泡直径优选为100μm～250μm，更优选为110μm～240μm，进一步优选为120μm～230μm。
当聚丙烯系树脂发泡粒子的平均气泡直径小于100μm的情况下，有将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而获得的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的表面美观性降低的趋势，当超过250μm时，有该发泡粒子的气泡直径的均匀性降低的趋势，有模内发泡成型体的熔合性部分地恶化且聚丙烯系树脂模内发泡成型体的表面美观性降低的趋势。
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子的连续气泡率优选为0％～10％，更优选为0％～9％。
当聚丙烯系树脂发泡粒子的连续气泡率超过10％的情况下，将得到的发泡粒子进行模内发泡成型时有发泡粒子容易收缩的趋势，因此有得到的模内发泡成型体的表面美观性恶化并且压缩强度降低的趋势。
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子在通过以10℃/分钟的升温速度进行升温的差示扫描量热测定(DSC)获得的DSC曲线中，根据高密度聚乙烯(Ⅱ)的配合量，存在以下情况：如图1所示，具有2个熔解峰，在低温侧熔解热量(Ql)与高温侧熔解热量(Qh)中至少具有2个熔解热量的情况；或者有如图2所示，在来自聚丙烯系树脂(Ⅰ)的2个熔解峰的基础上，在130℃附近还出现来自高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的熔解峰，合计出现3个熔解峰的情况。
可以通过在上述的水分散系中制造聚丙烯系树脂发泡粒子的方法中，将发泡温度(发泡时的耐压容器内温度)适当地调节为适当的值，并保持规定时间，从而容易地获得本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子。
即，作为发泡温度，通常，用作为基材树脂的聚丙烯系树脂(Ⅹ)的熔点tm以及熔解结束温度tf表示时，优选为80℃以上且小于tf(℃)。
在小于80℃的情况下，由于聚丙烯系树脂(Ⅹ)几乎不软化，因此在制造发泡粒子时，不使其发泡，在tf(℃)以上的情况下，聚丙烯系树脂(Ⅹ)熔融，在制造发泡粒子时，有在耐压容器内结块的趋势。
由于根据选择的发泡剂而促进聚丙烯系树脂的软化的可塑化效果不同，因此优选的发泡温度的范围不同。当以使用二氧化碳的情况为例时，优选为tm-10(℃)以上且小于tf(℃)的温度，更优选为tm-8(℃)以上且小于tf(℃)的温度，进一步优选为tm-5(℃)～tf-2(℃)的温度。
此外，在聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法中，作为发泡时保持耐压容器内温度的时间，从聚丙烯系树脂的结晶状态的控制以及生产周期的观点出发，优选为1分钟～120分钟，更优选为5分钟以上且60分钟以内。
在本发明的一实施方式中，将聚丙烯系树脂发泡粒子的全熔解热量(Q)、低温侧熔解热量(Ql)和高温侧熔解热量(Qh)以如下方式进行定义(参照图1以及图2)。
作为低温侧熔解热量(Ql)和高温侧熔解热量(Qh)之和的全熔解热量(Q＝Ql+Qh)是指，在得到的DSC曲线中，绘制连结从温度80℃的吸热量(点A)至高温侧熔解结束的温度中的吸热量(点B)的线段AB，被线段AB与DSC曲线包围的部分。
将在DSC曲线的低温侧熔解热量(Ql)和高温侧熔解热量(Qh)这2个熔解热量区域之间吸热量最小的点设为点C，将从点C出发与线段AB垂直相交的点设为点D时，被线段AD、线段CD、DSC曲线包围的部分为低温侧熔解热量(Ql)，被线段BD、线段CD、DSC曲线包围的部分为高温侧熔解热量(Qh)。
应予说明，如图2所示，出现3个熔解峰的情况下，相邻的2个熔解热量区域之间吸热量最小的点有2个，在这种情况下，将2个点中高温侧的点设为点C。
在本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子中，作为高温侧熔解热量(Qh)的比率[＝{Qh/(Ql+Qh)}×100(％)](以下，有时称为“高温热量比”)的值，为10％～50％，更优选为15％～40％，进一步优选为15％～30％。
在高温热量比小于10％的情况下，有将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而获得的模内发泡成型体的压缩强度低且实用刚性降低的趋势。此外，在高温热量比超过50％的情况下，该模内发泡成型体的压缩强度变高，但聚丙烯系树脂发泡粒子的发泡力过低，从而有模内发泡成型体整体熔接不良、或者为了熔接而需要高的成型压力的趋势。此外，有聚丙烯系树脂发泡粒子的平均气泡直径也变小的趋势。
高温热量比可以通过例如制造发泡粒子时的在上述耐压容器内温度中的保持时间(到达期望的耐压容器内温度后直至发泡的保持时间)、发泡温度(发泡时的温度，有与上述耐压容器内温度相同的情况或不同的情况)、发泡压力(发泡时的压力)等适当地调节。一般而言，有通过延长保持时间、降低发泡温度和/或降低发泡压力，从而高温热量比或者高温侧熔解峰热量变大的趋势。
基于以上内容，通过多次尝试使保持时间、发泡温度、发泡压力系统地适当地变化的实验，从而能够容易地找到成为期望的高温侧熔解热量的比率的条件。应予说明，发泡压力的调节能够通过发泡剂的量进行调节。
在本发明的一实施方式中，使聚丙烯系树脂粒子分散的耐压容器没有特别地限定，只要能够承受制造发泡粒子时的容器内压力和容器内温度即可，例如可列举出高压釜型的耐压容器。
作为本发明的一实施方式中所使用的水系分散介质，从排水的环境负荷的观点出发，优选只使用水，还可以使用将甲醇、乙醇、乙二醇、甘油等添加到水中的分散介质。应予说明，在本发明的一实施方式中含有亲水性化合物的情况下，水系分散介质中的水也作为发泡剂作用，有助于得到的发泡粒子的发泡倍率提高。
在本发明的一实施方式中，水系分散介质为了使聚丙烯系树脂粒子在水系分散介质中的分散性良好，通常相对于100重量份的聚丙烯系树脂粒子，优选使用100重量份～500重量份。
作为本发明的一实施方式中所使用的发泡剂，可列举出空气、氮、二氧化碳、水等无机系发泡剂。
无机系发泡剂与有机系发泡剂相比，有全球变暖潜能值低且环境负荷低的优点，进而由于也不需要设备的防爆化，也具有关于设备的成本变低的优点。此外，无机系发泡剂中，从适当地可塑化效果高且获得聚丙烯系树脂发泡粒子时容易提高发泡性的方面出发，特别希望使用二氧化碳。
此外，在使用上述的水分散系制造聚丙烯系树脂发泡粒子的方法中，在使用包含二氧化碳和/或水的无机系发泡剂、尤其使用包含二氧化碳的无机系发泡剂的情况下，一般而言，与使用饱和烃类的情况相比平均气泡直径容易变小。但是，根据本发明的一实施方式，在作为发泡剂使用包含二氧化碳和/或水的无机系发泡剂而平均气泡直径与以往的使用饱和烃类的情况相比变得较小的情况下，也容易使模内发泡成型体的表面美观性提高，容易出现本发明的一实施方式的效果，因此使用无机系发泡剂是优选的方式。
在本发明的一实施方式中，为了防止在水系分散介质中聚丙烯系树脂粒子彼此的合并，优选使用分散剂、分散助剂。
作为本发明的一实施方式中所使用的分散剂，例如可以例示出磷酸三钙、磷酸三镁、碱式碳酸镁、碳酸钙、硫酸钡、高岭土、滑石、粘土等无机系分散剂。这些可以单独使用，也可以并用2种以上。
作为本发明的一实施方式中所使用的分散助剂，可列举出羧酸盐型、烷基磺酸盐、正烷烃磺酸盐、烷基苯磺酸盐、烷基萘磺酸盐、磺基珀酸盐等磺酸盐型、磺化油、烷基硫酸盐、烷基醚硫酸盐、烷基酰胺硫酸盐等硫酸酯型；烷基磷酸盐、聚氧乙烯磷酸盐、烷基烯丙基醚硫酸盐等磷酸酯型等阴离子表面活性剂。这些可以单独使用，也可以并用2种以上。
其中，优选将作为分散剂的选自磷酸三钙、磷酸三镁、硫酸钡或高岭土中的至少一种、以及作为分散助剂的正烷烃磺酸钠并用。
此外，分散剂和分散助剂的使用量虽然根据其种类、以及使用的聚丙烯系树脂粒子的种类和使用量而不同，但通常相对于100重量份的聚丙烯系树脂粒子，分散剂优选为0.2重量份～3重量份，分散助剂优选为0.001重量份～0.1重量份。
如上所述，有时将从聚丙烯系树脂粒子获得聚丙烯系树脂发泡粒子的工序称为“一次发泡工序”，将以此方式获得的聚丙烯树脂发泡粒子称为“一次发泡粒子”。
虽然一次发泡粒子还依赖于制造时的发泡剂的种类，但有得到的一次发泡粒子的发泡倍率达不到10倍的情况。在这种情况下，在一次发泡粒子中，浸渗无机气体(例如，空气、氮、二氧化碳等)而施加了内压后，与特定压力的水蒸气接触，从而能够获得与一次发泡粒子相比发泡倍率提高的聚丙烯系树脂发泡粒子。
以此方式，有时将通过使聚丙烯系树脂发泡粒子进一步发泡形成发泡倍率更高的聚丙烯系树脂发泡粒子的工序称为“二次发泡工序”。而且，有时将经过这种二次发泡工序获得的聚丙烯系树脂发泡粒子称为“二次发泡粒子”。
在本发明的一实施方式中，在考虑二次发泡粒子的发泡倍率的基础上，二次发泡工序的水蒸气的压力优选调节为0.04MPa(表压)～0.25MPa(表压)，更优选调节为0.05MPa(表压)～0.15MPa(表压)。
二次发泡工序中的水蒸气的压力小于0.04MPa(表压)的情况下，有难以提高得到的二次发泡粒子的发泡倍率的趋势，当超过0.25MPa(表压)时，有得到的二次发泡粒子彼此合并而无法供给到后续的模内发泡成型的趋势。
考虑到二次发泡粒子的发泡倍率以及二次发泡工序的水蒸气压力时，适当地改变一次发泡粒子中浸渗的无机气体的内压，即，发泡粒子内压(绝对压力)为佳，优选为0.2MP(绝对压力)～0.6MPa(绝对压力)。
在上述发泡粒子内压(绝对压力)小于0.2MPa(绝对压力)的情况下，为了提高发泡倍率，需要高压的水蒸气，有二次发泡粒子合并的趋势。此外，当上述发泡粒子内压(绝对压力)超过0.6MPa(绝对压力)时，有二次发泡粒子连泡化的趋势，在这种情况下，有将得到的发泡粒子进行模内发泡成型而获得的模内发泡成型体的压缩强度等刚性降低的趋势。
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子可以为经过一次发泡工序而制造的一次发泡粒子，或者还可以为经过二次发泡工序而制造的二次发泡粒子。
此外，本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法可以包含一次发泡工序，或者还可以在一次发泡工序的基础上还包含二次发泡工序。
应予说明，作为本发明的一实施方式的聚丙烯系树脂发泡粒子，不包括经过将苯乙烯浸渗到聚丙烯系树脂粒子中使其聚合的工序而获得的苯乙烯改性聚丙烯系树脂发泡粒子。原因尚不清楚，但在苯乙烯改性聚丙烯系树脂发泡粒子中，本发明的一实施方式的效果不显著体现。
3.聚丙烯系树脂模内发泡成型体以及聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂模内发泡成型体优选为使用1.聚丙烯系树脂发泡粒子中所记载的聚丙烯系树脂发泡粒子并通过后述的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法而获得的聚丙烯系树脂模内发泡成型体。
此外，本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂模内发泡成型体优选为使用通过2.聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法中所记载的方法而制造的聚丙烯系树脂发泡粒子并通过后述的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法而获得的聚丙烯系树脂模内发泡成型体。
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂发泡粒子可以通过以往已知的模内发泡成型法，形成聚丙烯系树脂模内发泡成型体。
作为模内发泡成型法，例如可以利用以下方式，
1)将聚丙烯系树脂发泡粒子在无机气体，例如空气、氮、或二氧化碳等中进行加压处理而将无机气体浸渗到聚丙烯系树脂发泡粒子内而施加了规定的内压后，填充到模具中，用水蒸气加热熔接的方法；
2)将聚丙烯系树脂发泡粒子用气体压力进行压缩并填充到模具中，利用聚丙烯系树脂发泡粒子的回复力，用水蒸气加热熔接的方法；
3)无需特别的预处理，将聚丙烯系树脂发泡粒子填充到模具中，用水蒸气加热熔接的方法等。
在本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法优选成型周期短，即，在后述的实施例中详细地说明的成型周期缩短率的值大。本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法的成型周期缩短率没有特别限定，优选为6％以上，更优选为7％以上，进一步优选为8％以上，特别优选为10％以上。关于本发明的一实施方式所涉及的成型周期缩短率的上限，只要得到的模内发泡成型体的表面美观性以及成型体尺寸等良好，则没有特别限定。
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的成型体尺寸利用后述的实施例中详细地说明的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的收缩率进行表示。本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的收缩率从利用模内发泡成型体的观点出发，优选为大于等于0％且小于2.6％，更优选为大于等于0％且小于2.3％，进一步优选为大于等于0％且小于2％。
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的密度优选为10g/L～60g/L，更优选为11g/L～59g/L。
在聚丙烯系树脂模内发泡成型体的密度为10g/L以上的情况下，发挥得到的模内发泡成型体的轻量化令人满意的效果，在60g/L以下的情况下，发挥该模内发泡成型体的压缩强度等机械强度变得实用的效果。
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的压缩强度通过后述的实施例中详细地说明的50％应变时压缩强度进行表示。从利用模内发泡成型体的观点出发，本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的50％应变时压缩强度优选为0.22MPa以上，更优选为0.23MPa以上，进一步优选为0.24MPa以上。关于本发明的一实施方式所涉及的50％应变时压缩强度的上限，只要模内发泡成型体的表面美观性以及成型体尺寸等良好，则没有特别限定。
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的连续气泡率没有特别限定，从模内发泡成型体的表面美观性与强度的观点出发，优选为0％～10％。
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂模内发泡成型体可以用于以汽车内饰部件、汽车保险杠用芯材为首的隔热材料、缓冲包装材料、周转箱等各种用途。
如上所述，根据本发明的一实施方式，由于聚丙烯系树脂发泡粒子的气泡直径的微细化被抑制，因此在模内发泡成型体的制造方法中，即使成型压力比较低也不会具有发泡粒子的发泡力降低的趋势，从而能够制造出表面美观性优异的聚丙烯系树脂模内发泡成型体。
此外，由将弯曲弹性模量为1200MPa～1700MPa、更优选为1200MPa～1550MPa的聚丙烯系树脂(Ⅹ)作为基材树脂的聚丙烯系树脂发泡粒子获得的聚丙烯系树脂模内发泡成型体具有压缩强度高的趋势，适用于要求高刚性的保险杠、以及要求耐久性的周转箱等用途，另外，还可以实现进一步的轻量化。
本发明还可以如下构成。
[1]一种聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，是将聚丙烯系树脂(Ⅹ)作为基材树脂的聚丙烯系树脂发泡粒子，上述聚丙烯系树脂(Ⅹ)是包含85～99重量％的聚丙烯系树脂(Ⅰ)和1～15重量％的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)而成的[(Ⅰ)和(Ⅱ)的合计量为100重量％]，上述聚丙烯系树脂(Ⅰ)的熔体流动速率为3g/10分钟～20g/10分钟且熔点为145℃～165℃，上述高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的密度为0.93～0.97g/cm3且熔体流动速率为0.1g/10分钟～15g/10分钟，该聚丙烯系树脂发泡粒子相对于该聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有1种以下的发泡成核剂，并且相对于该聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有亲水性化合物，并且发泡倍率为10倍～40倍，平均气泡直径为100μm～250μm，连续气泡率为0％～10％。
[2]根据[1]所述的聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，上述聚丙烯系树脂(Ⅰ)的上述熔点为148℃～160℃。
[3]根据[1]或[2]所述的聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，上述高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的上述熔点为125℃～135℃。
[4]根据[1]～[3]中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，上述高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的上述熔点为125℃～130℃。
[5]根据[1]～[4]中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，上述高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的弯曲弹性模量为800MPa～1600MPa。
[6]根据[1]～[5]中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，相对于100重量份的上述聚丙烯系树脂(Ⅹ)，含有1种以下的上述发泡成核剂0.005重量份～2重量份。
[7]根据[1]～[6]中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，上述亲水性化合物为选自三聚氰胺、甘油、双甘油以及聚乙二醇中的至少1种以上。
[8]一种聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，是将聚丙烯系树脂(Ⅹ)作为基材树脂的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，上述聚丙烯系树脂(Ⅹ)是包含85～99重量％的聚丙烯系树脂(Ⅰ)和1～15重量％的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)而成的[(Ⅰ)和(Ⅱ)的合计量为100重量％]，上述聚丙烯系树脂(Ⅰ)的熔体流动速率为3g/10分钟～20g/10分钟且熔点为145℃～165℃，上述高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的密度为0.93～0.97g/cm3且熔体流动速率为0.1g/10分钟～15g/10分钟，该聚丙烯系树脂发泡粒子相对于该聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有1种以下的发泡成核剂，并且相对于该聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有亲水性化合物，并且发泡倍率为10倍～40倍，平均气泡直径为100μm～250μm，连续气泡率为0％～10％，该聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法的特征在于，将由上述聚丙烯系树脂(Ⅹ)构成的聚丙烯系树脂粒子与水以及无机气体系发泡剂一起收容于耐压容器中，在搅拌条件下使其分散，得到分散液，并且在升温和升压后，将该耐压容器中的该分散液释放到比该耐压容器的内压低的压力区域，使上述聚丙烯系树脂粒子发泡。
[9]根据[8]所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，上述无机气体系发泡剂为二氧化碳。
[10]根据[8]或[9]所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，上述聚丙烯系树脂(Ⅰ)的上述熔点为148℃～160℃。
[11]根据[8]～[10]中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，上述高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的上述熔点为125℃～135℃。
[12]根据[8]～[11]中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，上述高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的上述熔点为125℃～130℃。
[13]根据[8]～[12]中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，上述高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的弯曲弹性模量为800MPa～1600MPa。
[14]根据[8]～[13]中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，相对于100重量份的上述聚丙烯系树脂(Ⅹ)，含有1种以下的上述发泡成核剂0.005重量份～2重量份。
[15]根据[8]～[14]中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，上述亲水性化合物为选自三聚氰胺、甘油、双甘油以及聚乙二醇中的至少1种以上。
[16]一种聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法，是使用了[1]～[7]中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法，其特征在于，相对于使用了将只有上述聚丙烯系树脂(Ⅰ)的聚丙烯系树脂作为基材树脂的聚丙烯系树脂发泡粒子的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法的成型周期，成型周期短5～20％。
[17]一种聚丙烯系树脂模内发泡成型体，是使用了[1]～[7]中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的聚丙烯系树脂模内发泡成型体，其特征在于，密度为10g/L～60g/L，连续气泡率为0～10％。
实施例
下面，列举实施例和比较例，进一步对本发明的一实施方式具体地进行说明，本发明的一实施方式并不只限定于所涉及的实施例。
在实施例和比较例中，使用的物质如下所示。
●聚丙烯系树脂A[聚丙烯系树脂制造商试制品：丙烯-乙烯无规共聚物，作为共聚单体的乙烯含量2.5重量％，MFR 8g/10分钟，熔点151℃]
●聚丙烯系树脂B[聚丙烯系树脂制造商试制品：丙烯-1-丁烯-乙烯无规共聚物，作为共聚单体的1-丁烯含量3.3重量％，作为共聚单体的乙烯含量1.1重量％，MFR 9g/10分钟，熔点148℃]
●聚丙烯系树脂C[聚丙烯系树脂制造商试制品：均聚聚丙烯，MFR8g/10分钟，熔点163℃]
应予说明，聚丙烯系树脂A、B、C的共聚组成的定量如下测定。
在聚丙烯系树脂(约1g)中加入50g的二甲苯并在120℃进行加热溶解，使用高温离心分离(国产离心机制，H175)，在12000rpm×30分钟的条件下，分成不溶物和可溶物。将得到的可溶物冷却后，通过离心分离(12000rpm×30分钟)，得到了不溶物。在得到的不溶物50mg中，加入0.4g的邻二氯苯-d4，在100℃使其加热熔融，在98℃实施13C-MNR测定[VARIAN制，INOVA AS600]，实施了1-丁烯、乙烯的共聚组成的定量。
●高密度聚乙烯树脂A[聚乙烯系树脂制造商试制品：MFR 5g/10分钟，熔点130℃，密度0.953g/cm3]
●高密度聚乙烯树脂B[聚乙烯系树脂制造商试制品：MFR 7g/10分钟，熔点133℃，密度0.963g/cm3]
●高密度聚乙烯树脂C[聚乙烯系树脂制造商试制品：MFR 3g/10分钟，熔点135℃，密度0.968g/cm3]
●高密度聚乙烯树脂D[聚乙烯系树脂制造商试制品：MFR 0.3g/10分钟，熔点126℃，密度0.944g/cm3]
●直链状低密度聚乙烯树脂[聚乙烯系树脂制造商试制品：MFR2g/10分钟，熔点121℃，密度0.925g/cm3]
●滑石[林化成株式会社制]：Talcan Pawder PK-S
●聚乙二醇：LION株式会社制，PEG#300
●碳黑：三菱化学株式会社制，MCF 88(平均粒径18nm)
应予说明，实施例和比较例中的评价以下述方法进行。
(聚丙烯系树脂的熔点测定)
如下进行聚丙烯系树脂(Ⅹ)的熔点tm测定：用差示扫描量热计DSC[SeikoInstruments株式会社制，DSC6200型]将聚丙烯系树脂5～6mg以10℃/分钟的升温速度从40℃升温至220℃而使树脂粒子熔解，然后以10℃/分钟的降温速度从220℃降温至40℃而结晶化后，进一步以10℃/分钟的升温速度从40℃升温至220℃，由此时获得的DSC曲线，作为第2次的升温时的熔解峰温度而求出的值为熔点tm(参照图3、图4的tm)。应予说明，在第2次的升温时的DSC曲线中出现2个熔解峰的情况下，将吸热量大的一方的熔解峰的温度设为tm。
(聚乙烯系树脂或聚丙烯系树脂粒子的弯曲弹性模量)
将上述的高密度聚乙烯系树脂或直链状低密度聚乙烯树脂、或者得到的聚丙烯系树脂(Ⅹ)在80℃干燥6小时后，用35t注射成型机，在注射缸温度200℃、模具温度30℃制作厚度6.4mm棒(宽度12.7mm、长度127mm)，在一周以内基于ASTM D790进行弯曲试验，从而求出了弯曲弹性模量。
(聚丙烯系树脂发泡粒子的高温热量比的计算)
如下进行高温热量比[＝{Qh/(Ql+Qh)}×100(％)]的测定：用Seiko Instruments株式会社制的DSC6200型差示扫描量热计，将聚丙烯系树脂发泡粒子5～6mg以10℃/分钟的升温速度从40℃升温至220℃，由此时得到的DSC曲线(参照图1、图2)进行计算。
如图1所示，作为低温侧熔解热量(Ql)和高温侧熔解热量(Qh)之和的全熔解热量(Q＝Ql+Qh)是指，在得到的DSC曲线中，绘制连结从温度80℃的吸热量(点A)至高温侧熔解结束的温度中的吸热量(点B)的线段AB，被线段AB和DSC曲线包围的部分。
将在DSC曲线的低温侧熔解热量和高温侧熔解热量这2个熔解热量区域之间吸热量最小的点设为点C，将从点C出发且与线段AB垂直相交的点设为D时，被线段AD、线段CD、DSC曲线包围的部分为低温侧熔解热量(Ql)，被线段BD、线段CD、DSC曲线包围的部分为高温侧熔解热量(Qh)。
应予说明，如图2所示，在出现3个熔解峰的情况下，在2个熔解热量区域之间吸热量最小的点存在2个，在这种情况下，将2个点中高温侧的点设为点C。
(聚丙烯系树脂发泡粒子的平均气泡直径)
以聚丙烯系树脂发泡粒子的气泡膜不被破坏的方式充分注意而对发泡粒子的大致中央进行切割，用显微镜[KEYENCE制：VHX数码显微镜]对该切割面进行观察。
在用显微镜观察的照片中，在除了表层部的切割面内部绘制相当于长度1000μm的线段，测定该线段通过的气泡数n，以1000/n(μm)测出了气泡直径。将在10个发泡粒子中进行相同的操作并分别计算出的气泡直径的平均值设为聚丙烯系树脂发泡粒子的平均气泡直径。
(聚丙烯系树脂发泡粒子的连续气泡率)
相对于得到的聚丙烯系树脂发泡粒子，用空气比较式比重计[Tokyoscience株式会社制，型号1000]，基于ASTM D2856-87的顺序C(PROSEDURE C)所述的方法测定了体积Vc(cm3)。
接着，将测定Vc后的全部聚丙烯系树脂发泡粒子沉淀于加入了乙醇的量筒中，从量筒的水位上升量(浸没法)求出了聚乙烯系树脂发泡粒子的表观体积Va(cm3)。
聚丙烯系树脂发泡粒子的连续气泡率通过下述式计算。
连续气泡率(％)＝(Va-Vc)×100/Va
(聚丙烯系树脂发泡粒子的发泡倍率)
取出得到的聚丙烯系树脂发泡粒子3g～10g左右，在60℃干燥了6小时后，在23℃、湿度50％的室内进行状态调节，测定重量w(g)后，用浸没法测定体积v(cm3)，求出发泡粒子的真比重ρb＝w/v，由发泡前的聚丙烯系树脂粒子的密度ρr与真比重ρb之比求出了发泡倍率K＝ρr/ρb。
应予说明，在以下所示的实施例和比较例中，发泡前的聚丙烯系树脂粒子(聚丙烯系树脂粒子)的密度ρr都设为0.9g/cm3。
(聚丙烯系树脂模内发泡成型体的成型性评价)
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的成型性在模内发泡成型体的表面美观性(平面部)、表面美观性(边缘部)、以及成型体尺寸的基础上，还包含聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法中的最低成型压力(表压)、以及成型周期缩短率。
用聚丙烯发泡成型机[Daisen株式会社制，KD-345]，在长300mm×宽400mm×厚度50mm的模具内，填充预先以聚丙烯系树脂发泡粒子内部的空气压力成为表1所记载的内压的方式进行调节的发泡粒子，通过向厚度方向压缩10％并加热成型，从而获得了聚丙烯系树脂模内发泡成型体。
获得的聚丙烯系树脂模内发泡成型体在室温放置1小时后，在75℃的恒温室内进行3小时的养护干燥，再次取出到室温后，在室温放置了24小时，然后进行了熔合性、表面美观性评价、成型体尺寸评价、成型体密度测定以及50％应变时压缩强度测定。
应予说明，在模内发泡成型体的制造方法中，使两面加热工序的成型压力(水蒸气压力)以0.01MPa变化并成型，将能够获得在如下所示的＜熔合性＞评价中成为“良好”或者“优秀”的模内发泡成型体的最低成型压力作为最低成型压力，对于在该最低成型压力中成型的模内发泡成型体实施了如下所示的表面美观性评价、成型体尺寸评价、成型体密度测定以及50％应变时压缩强度测定。
＜熔合性＞
用切割机在得到的模内发泡成型体的厚度方向形成深度5mm的切口后，用手撕开，目视观察断裂面，求出发泡粒子内部断裂的比例而不是发泡粒子界面，基于以下的基准判断了熔合性。
优秀：发泡粒子内部断裂的比例为80％以上。
良好：发泡粒子内部断裂的比例为60％以上且小于80％。
不合格：发泡粒子内部断裂的比例为小于60％(由于熔合程度低，因此断裂面上出现的发泡粒子界面比例为40％以上)。
＜表面美观性(平面部)＞
目视观察获得的模内发泡成型体的长300mm×宽400mm面，基于以下的基准，判断了表面美观性。对于表面美观性的粒间(聚丙烯系树脂发泡粒子之间的粒间)，目视计数模内发泡成型体的中央部表面50mm见方中存在的个数来判断。
非常优秀◎：粒间为0～2个，表面凹凸明显，没有皱褶和收缩且美观。
优秀○：粒间为3～5个，表面凹凸明显，没有皱褶和收缩且美观。
不合格×：粒间为6个以上，或者可观察到若干表面凹凸、收缩或皱褶。
＜表面美观性(边缘部)＞
目视观察获得的模内发泡成型体的长300mm×宽400mm的面与面交叉的边缘部分(棱线部分)，根据以下的基准，判断了表面美观性。对于表面美观性的粒间(聚丙烯系树脂发泡粒间的粒间)，目视计数模内发泡成型体的长度方向、以及宽度方向的边缘部分(棱线部分)存在的凸凹的个数来判断。
优秀○：在模内发泡成型体的面与面交叉的边缘部分(棱线部分)中，由聚丙烯系树脂发泡粒子导致的凹凸为0～5个，获得漂亮的棱线且模具转印性良好。此外，即使用手指摩擦边缘部分，发泡粒子也不会剥落。
不合格×：在边缘部分(棱线部分)中，由聚丙烯系树脂发泡粒子导致的凹凸为6个以上而明显，模具转印性差。
＜成型周期缩短率＞
将聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法中的成型周期时间设为从成型开始至使成型体脱模的成型结束为止的时间。相对于使用了不包含高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)而只将聚丙烯系树脂(Ⅰ)作为基材树脂且使用二氧化碳作为发泡剂而获得的聚丙烯系树脂发泡粒子的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法中的成型周期时间[T0(秒)]，将以在聚丙烯系树脂(Ⅰ)的基础上包含规定量的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的聚丙烯系树脂作为基材树脂且使用二氧化碳作为发泡剂而获得的聚丙烯系树脂发泡粒子的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法中的成型周期时间[T1(秒)]进行比较，用下式求出了成型周期缩短率。
成型周期缩短率(％)＝(T0-T1)/T0×100
关于成型周期，将开始向模具内填充聚丙烯系树脂发泡粒子的时间点作为成型开始，通过将蒸气送入模具内而进行加热，接着对成型体进行水冷，在安装于板模的表面的表面压力计中表面压力降低至0.05MPa的时刻进行开模，将脱模结束的时间点作为成型结束，作为成型开始至成型结束的时间，蒸气的加热压进行了在最低成型压力下的比较。
成型周期缩短率的值越大，表示生产率越优异。
＜成型体尺寸＞
对获得的模内发泡成型体的长度尺寸进行测定，求出相对于模具尺寸(长400mm)的模内发泡成型体的收缩率，作为成型体尺寸的评价指标。
收缩率(％)＝(400(mm)-长度尺寸(mm))/400(mm)×100
◎：收缩率为2％以下。
○：收缩率为2％以上且小于2.3％。
△：收缩率为2.3％以上且小于2.6％。
×：收缩率为2.6％以上。
(模内发泡成型体的品质评价)
本发明的一实施方式所涉及的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的品质包括成型体密度、50％应变时压缩强度、以及连续气泡率。
＜成型体密度＞
从模内发泡成型体的大致中央切出长50mm×宽50mm×厚度25mm的试件。但是，将包含模内发泡成型体厚度方向的表层的部分大致以12.5mm分别进行切割，形成厚度25mm的试件。测定试件的重量W(g)，用游标卡尺测定试件的长、宽、厚度尺寸，并计算出体积V(cm3)，用W/V求出成型体密度。但是，以单位成为g/L的方式进行了换算。
＜50％应变时压缩强度＞
用测定了成型体密度的试件，基于NDZ-Z0504，使用拉伸压缩试验机[Minebea制，TG系列]，测定了以10mm/分钟的速度压缩时的50％压缩时的压缩应力。
(模内发泡成型体的连续气泡率)
对于获得的模内发泡成型体，从模内发泡成型体的大致中央切出长25mm×宽25mm×厚度35mm的试件，将切出的试件用空气比较式比重计[Tokyoscience株式会社制，型号1000]，基于ASTM D2856-87的顺序C(PROSEDURE C)所述的方法，测定了体积Vc2(cm3)。
接下来，使测定Vc后的模内发泡成型体的整体在加入了乙醇的量筒中沉淀，从量筒的水位上升量(浸没法)求出了模内发泡成型体的表观体积Va2(cm3)。
模内发泡成型体的连续气泡率通过以下式计算。
连续气泡率(％)＝(Va2-Vc2)×100/Va2
(实施例1)
[聚丙烯系树脂粒子的制造]
对95重量份的作为聚丙烯系树脂(Ⅰ)的聚丙烯系树脂A、5重量份的作为高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的高密度聚乙烯树脂A、0.5重量份的作为亲水性化合物的聚乙二醇、以及0.05重量份的作为发泡成核剂的滑石进行混合。将获得的混合物用双轴挤出机[ON机械株式会社制，TEK45]在树脂温度220℃进行熔融混炼，将挤出的丝束在长度2m的水槽中水冷后，切割，制造了聚丙烯系树脂粒子(1.2mg/粒)。此外，使用该聚丙烯系树脂粒子，如上所述评价了弯曲弹性模量，并作为聚丙烯系树脂(Ⅹ)的弯曲弹性模量记载于表1中。
[一次发泡粒子的制作]
在内容量10L的耐压容器中投入得到的聚丙烯系树脂粒子100重量份、水300重量份、作为分散剂的粉末状碱式磷酸三钙1.5重量份和作为分散助剂的正烷烃磺酸钠0.06重量份、以及作为发泡剂的二氧化碳7.5重量份，一边搅拌该分散液，一边升温至表1所示的发泡温度，保持10分钟钟后，再压入二氧化碳，调节成表1所示的发泡压力，保持了30分钟。
然后，一边压入二氧化碳一边保持容器内温、压力，并且打开耐压容器下部的阀，使水系分散介质通过开孔径3.6mmφ的孔板而释放到大气压下，从而获得了聚丙烯系树脂发泡粒子(一次发泡粒子)。关于得到的一次发泡粒子，实施了高温热量比、平均气泡直径、连续气泡率、以及发泡倍率的测定。将其结果示于表1。
[模内发泡成型体的制作]
将得到的一次发泡粒子投入到耐压容器内，使加压空气浸渗，将预先以成为表1所记载的发泡粒子内压的方式进行调节的聚丙烯系树脂发泡粒子在裂开5mm的状态下填充到长300mm×宽400mm×厚度50mm的模具内，通过向厚度方向压缩10％压缩并加热成型，从而获得了聚丙烯系树脂模内发泡成型体。这时，填充到模具内，完全闭模后，首先用0.1MPa(表压)的水蒸气赶出模具内的空气(预备加热工序)，然后用预先调节好的最低成型压力的加热蒸气进行10秒钟加热成型(两面加热工序)，从而获得了模内发泡成型体。预备加热工序为10秒，一面加热工序为2秒，反面加热工序为2秒，两面加热工序如上所述为10秒。
将成型周期缩短率、表面美观性、成型体尺寸、成型体密度以及50％应变时压缩强度测定的结果示于表1。
(实施例2)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，将聚丙烯系树脂(Ⅰ)与高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的混合比率变更为90/10，除此以外，通过与实施例1相同的操作获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(实施例3)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，将聚丙烯系树脂(Ⅰ)变更为聚丙烯树脂B，除此以外，通过与实施例2相同的操作获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(实施例4)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，作为聚丙烯系树脂(Ⅰ)，使用聚丙烯树脂A以及聚丙烯系树脂C，形成聚丙烯树脂A、聚丙烯系树脂C和高密度聚乙烯系树脂A的混合比率为80/10/10的聚丙烯系树脂(Ⅹ)(tm155℃，MFR＝8g/10分钟)，除此以外，通过与实施例2相同的操作获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(实施例5)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，将高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)变更为高密度聚乙烯系树脂B，除此以外，通过与实施例1相同的操作获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(实施例6)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，将高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)变更为高密度聚乙烯系树脂C，除此以外，通过与实施例1相同的操作，获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(实施例7)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，进一步添加了5重量份的碳黑，除此以外，通过与实施例1相同的操作获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(实施例8)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，将高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)变更为高密度聚乙烯系树脂D，除此以外，通过与实施例1相同的操作，获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(实施例9)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，将作为发泡成核剂的滑石的使用量变更为0.10重量份，除此以外，通过与实施例1相同的操作，获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(实施例10)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，将作为发泡成核剂的滑石的使用量变更为0重量份，除此以外，通过与实施例1相同的操作获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(实施例11)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，将发泡成核剂变更为0.05重量份的二氧化硅，除此以外，通过与实施例1相同的操作，获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(比较例1)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，将聚丙烯系树脂(Ⅰ)与高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的混合比率变更为100/0(即，100重量份的聚丙烯系树脂A)，除此以外，通过与实施例1相同的操作获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(比较例2)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，将聚丙烯系树脂(Ⅰ)与高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的混合比率变更为80/20，除此以外，通过与实施例1相同的操作获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(比较例3)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，使用了直链状低密度聚乙烯系树脂代替高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)，除此以外，通过与实施例1相同的操作获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(比较例4)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，将聚丙烯系树脂(Ⅰ)与高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)的混合比率变更为100/0(即，100重量份的聚丙烯系树脂B)，除此以外，通过与实施例3相同的操作获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(比较例5)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，进一步添加了5重量份的碳黑，除此以外，通过与比较例1相同的操作获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(比较例6)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，将发泡剂从二氧化碳变更为异丁烷，除此以外，通过与实施例1相同的操作获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
(比较例7)
在[聚丙烯系树脂粒子的制作]中，将发泡成核剂变更为0.05重量份的滑石和0.05重量份的二氧化硅，除此以外，通过与实施例1相同的操作获得了聚丙烯系树脂粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子以及聚丙烯系模内发泡成型体。将制造条件和评价结果示于表1。
在实施例1中，使用包含5重量％份的高密度聚乙烯树脂(Ⅱ)的基材树脂(聚丙烯系树脂(Ⅹ))。从实施例1中获得的模内发泡成型体，具有高的压缩强度，并且与比较例1的不包含高密度聚乙烯树脂(Ⅱ)的情况相比，表面美观，成型周期缩短7％，能够确认本发明的一实施方式的效果。
同样地，关于实施例2，通过使用包含10重量％份的高密度聚乙烯树脂(Ⅱ)的基材树脂(聚丙烯系树脂(Ⅹ))，从而成型周期缩短率成为14％，与实施例1相比成型周期变得更短。此外，得到的模内发泡成型体的表面美观，并且还能够确认压缩强度高。关于改变了聚丙烯系树脂(Ⅰ)的组成的实施例3和实施例4，也确认了相同的效果。
关于实施例5、6、8，在变更了高密度聚乙烯(Ⅱ)的种类的基础上，添加了5重量％份的高密度聚乙烯(Ⅱ)的情况下，也能够确认相同的效果。
对于实施例7，在含有5重量％份的碳黑的情况下，也能够确认表面美观性。
对于实施例9、10，即使在将作为发泡成核剂的滑石的使用量变更为0.10重量份以及0重量份的情况下，也能够确认相同的效果。
对于实施例11，即使在作为发泡成核剂含有0.05重量份的二氧化硅的情况下，也能够确认相同的效果。
在比较例2中，通过使用将高密度聚乙烯树脂(Ⅱ)过剩地包含20重量％的基材树脂(聚丙烯系树脂(Ⅹ))，从而成为得到的模内发泡成型体的表面美观性恶化且压缩强度降低的结果。
在比较例3中，使用含有直链状低密度聚乙烯的基材树脂代替高密度聚乙烯(Ⅱ)的结果，成为平均气泡直径成为微小、表面美观性非常恶化的结果。
在比较例4、5中，不包含高密度聚乙烯的结果，成为表面美观性未被改善的结果。
在比较例6中，作为发泡剂使用了异丁烷的结果，平均气泡直径变得粗大，在模内发泡成型体的制造方法中，成型体的熔合性局部恶化，边缘部部分地发生欠缺，成为表面美观性恶化的结果。
在比较例7中，作为发泡成核剂含有0.05重量份的滑石、且0.05重量份的二氧化硅的结果，对于得到的模内发泡成型体的表面美观性，显示出良好的结果，但成型周期、以及成型体尺寸性成为恶化的结果。

Claims (17)

1.一种聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，是将聚丙烯系树脂Ⅹ作为基材树脂的聚丙烯系树脂发泡粒子，所述聚丙烯系树脂Ⅹ是包含85～99重量％的聚丙烯系树脂Ⅰ和1～15重量％的高密度聚乙烯系树脂Ⅱ而成的，所述聚丙烯系树脂Ⅰ的熔体流动速率为3g/10分钟～20g/10分钟且熔点为145℃～165℃，所述高密度聚乙烯系树脂Ⅱ的密度为0.93～0.97g/cm3且熔体流动速率为0.1g/10分钟～15g/10分钟，Ⅰ和Ⅱ的合计量为100重量％，
该聚丙烯系树脂发泡粒子相对于该聚丙烯系树脂Ⅹ含有1种以下的发泡成核剂，并且相对于该聚丙烯系树脂Ⅹ含有亲水性化合物，并且发泡倍率为10倍～40倍，平均气泡直径为100μm～250μm，连续气泡率为0％～10％。
2.根据权利要求1所述的聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，所述聚丙烯系树脂Ⅰ的所述熔点为148℃～160℃。
3.根据权利要求1或2所述的聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，所述高密度聚乙烯系树脂Ⅱ的所述熔点为125℃～135℃。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，所述高密度聚乙烯系树脂Ⅱ的所述熔点为125℃～130℃。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，所述高密度聚乙烯系树脂Ⅱ的弯曲弹性模量为800MPa～1600MPa。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，相对于100重量份的所述聚丙烯系树脂Ⅹ，含有1种以下的所述发泡成核剂0.005重量份～2重量份。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，所述亲水性化合物为选自三聚氰胺、甘油、双甘油以及聚乙二醇中的至少1种以上。
8.一种聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，是将聚丙烯系树脂Ⅹ作为基材树脂的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，所述聚丙烯系树脂Ⅹ是包含85～99重量％的聚丙烯系树脂Ⅰ和1～15重量％的高密度聚乙烯系树脂Ⅱ而成的，所述聚丙烯系树脂Ⅰ的熔体流动速率为3g/10分钟～20g/10分钟且熔点为145℃～165℃，所述高密度聚乙烯系树脂Ⅱ的密度为0.93～0.97g/cm3且熔体流动速率为0.1g/10分钟～15g/10分钟，Ⅰ和Ⅱ的合计量为100重量％，该聚丙烯系树脂发泡粒子相对于该聚丙烯系树脂Ⅹ含有1种以下的发泡成核剂，并且相对于该聚丙烯系树脂Ⅹ含有亲水性化合物，并且发泡倍率为10倍～40倍，平均气泡直径为100μm～250μm，连续气泡率为0％～10％，
该聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法的特征在于，将由所述聚丙烯系树脂Ⅹ构成的聚丙烯系树脂粒子与水以及无机气体系发泡剂一起收容于耐压容器中，在搅拌条件下使其分散，得到分散液，并且在升温和升压后，将该耐压容器中的该分散液释放到比该耐压容器的内压低的压力区域，使所述聚丙烯系树脂粒子发泡。
9.根据权利要求8所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，所述无机气体系发泡剂为二氧化碳。
10.根据权利要求8或9所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，所述聚丙烯系树脂Ⅰ的所述熔点为148℃～160℃。
11.根据权利要求8～10中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，所述高密度聚乙烯系树脂Ⅱ的所述熔点为125℃～135℃。
12.根据权利要求8～11中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，所述高密度聚乙烯系树脂Ⅱ的所述熔点为125℃～130℃。
13.根据权利要求8～12中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，所述高密度聚乙烯系树脂Ⅱ的弯曲弹性模量为800MPa～1600MPa。
14.根据权利要求8～13中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，相对于100重量份的所述聚丙烯系树脂Ⅹ，含有1种以下的所述发泡成核剂0.005重量份～2重量份。
15.根据权利要求8～14中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，所述亲水性化合物为选自三聚氰胺、甘油、双甘油以及聚乙二醇中的至少1种以上。
16.一种聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法，是使用了权利要求1～7中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法，其特征在于，
相对于使用了将只有所述聚丙烯系树脂Ⅰ的聚丙烯系树脂作为基材树脂的聚丙烯系树脂发泡粒子的聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法的成型周期，成型周期短5～20％。
17.一种聚丙烯系树脂模内发泡成型体，是使用了权利要求1～7中任一项所述的聚丙烯系树脂发泡粒子的聚丙烯系树脂模内发泡成型体，其特征在于，
密度为10g/L～60g/L，连续气泡率为0～10％。
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