CN107848155A - 成型模具、使用之制成的板状光学部件及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的成型模具形成用于制成板状光学部件的腔室，上述成型模具具有固定侧模具和可动侧模具，该可动侧模具与上述固定侧模具一起形成腔室，上述固定侧模具具有：第一表面模具，其形成作为上述板状光学部件的表背的一个面的第一表面；和第一周缘部模具，其连接上述可动侧模具的腔室侧的表面与上述第一表面模具的腔室侧的表面，并以上述腔室的与上述第一表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近上述第一表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲。

Description

成型模具、使用之制成的板状光学部件及其制造方法

技术领域

本发明涉及能够简便地制成端部平滑的形状的板状光学部件的成型模具、使用该成型模具制成的板状光学部件及其制造方法。

背景技术

近年，作为代替车载导航系统的新的汽车等车辆用的系统，平视显示(Head UpDisplay，以下也称为“HUD”)系统受到关注。HUD系统能够供驾驶员边观察前方边取得驾驶所需要的信息，因而与现有的车载导航系统相比，具有能够提高行驶时的安全性的优点。

迄今为止，上述HUD只不过搭载于波音787等最新型客机、极少部分的高级车。然而，近几年，以欧美为中心也研究对HUD搭载汽车的汽车保险优遇制度等的运用，今后能够期待HUD的普及进一步推进。

HUD的显示方式存在将前风挡玻璃作为显示器使用的方式与将称为组合器(combiner)的半透过性的板状的树脂光学部件作为显示器使用的两种方式。前者的显示方式能够在前风挡玻璃直接显示信息，因而存在不重新设置其他部件即可的优点，但考虑前风挡玻璃的形状等，需要与车型对应的光学设计，因而成本容易变高。后者的显示形式安装组合器就能够引入HUD系统，因而具有通用性，成本容易变低。

上述组合器例如能够通过专利文献1以及2所记载的注塑成形方法制成。对于专利文献1公开的注塑成形方法而言，首先使第一模具与第二模具在分型面配合并合模。而且，在形成于第一模具与第二模具之间的腔室内填充熔融的树脂。通过使该熔融的树脂固化并取走第一模具与第二模具能够获得树脂成形件。

若将通过专利文献1中公开的制造方法制成的树脂成形件作为HUD用组合器等光学部件使用，则因树脂成形件的外周面引起的光的反射导致难以观察到组合器的显示部分。另外，存在因树脂成形件的外周所存在的毛刺或者边缘导致驾驶员受伤的担忧。为了防止这样的不良状况，需要对树脂成形件的端部进行研磨等来将树脂成形件的端部整理为平滑的形状。要求省略该研磨等的加工、更简便地制成光学部件。

专利文献1：日本特开2010-241133号公报。

专利文献2：日本特开2010-274440号公报。

发明内容

本发明的目的在于提供端部平滑形状的板状光学部件及其制造方法，并提供能够简便地制成该板状光学部件的成型模具。

本发明的一个形态所涉及的成型模具形成用于制成板状光学部件的腔室，上述成型模具具有固定侧模具和可动侧模具，该可动侧模具与固定侧模具一起形成上述腔室，上述固定侧模具具有：第一表面模具，其形成作为上述板状光学部件的表背的一个面的第一表面；和第一周缘部模具，其连接上述可动侧模具的腔室侧的表面与上述第一表面模具的腔室侧的表面，并以上述腔室的与上述第一表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近上述第一表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲。

本发明的一个形态所涉及板状光学部件通过在腔室内填充熔融树脂并固化该熔融树脂形成，上述腔室通过将固定侧模具与可动侧模具合模而形成，上述板状光学部件具有：第一表面，其是上述板状光学部件的表背的一个面；第二表面，其设置为与上述第一表面分离设置；侧面，其连结上述第一表面与上述第二表面；以及分型线，其通过上述固定侧模具与上述可动侧模具的接触面形成于上述侧面，连结上述分型线至上述第一表面的外周为止的上述侧面是第一周缘部，该第一周缘部以上述板状光学部件的与上述第一表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近上述第一表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲。

本发明的一个形态所涉及的板状光学部件的制造方法包括：通过将固定侧模具与可动侧模具合模在上述固定侧模具与上述可动侧模具之间形成腔室的工序；通过在上述腔室内填充熔融树脂并固化该熔融树脂来制成板状光学部件的工序；将上述可动侧模具与上述板状光学部件一起从上述固定侧模具取下的工序；以及从上述可动侧模具取下上述板状光学部件的工序，上述可动侧模具具有：第二表面模具，其形成上述板状光学部件的第二表面；和第二周缘部模具，其连接上述固定侧模具的腔室侧的表面与上述第二表面模具的腔室侧的表面，并以上述腔室的与上述第一表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近上述第二表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲，取下上述板状光学部件的工序通过使上述可动侧模具的上述第二表面模具相对于上述第二周缘部模具相对突出来进行。

因此，根据本发明所涉及的板状光学部件的制造方法以及成型模具，能够提供端部平滑的形状的板状光学部件。

上述以及其他本发明的目的、特征以及优点根据以下的详细记载与附图变得清楚。

附图说明

图1是从第一表面侧观察实施方式1的板状光学物品的主视图。

图2是从第二表面侧观察实施方式1的板状光学物品的后视图。

图3是从上侧观察实施方式1的板状光学物品的俯视图。

图4是从左侧面侧观察实施方式1的板状光学物品的左侧视图。

图5是利用与上下方向垂直的面剖切用于制成实施方式1的板状光学部件的成型模具的剖视图。

图6是利用与左右方向垂直的面剖切用于制成实施方式1的板状光学部件的成型模具的剖视图。

图7是从分型面观察可动侧模具的俯视图。

图8是从分型面观察固定侧模具的俯视图。

图9是表示固定侧模具与可动侧模具合模之后的状态的示意性剖视图。

图10是表示在腔室内制成板状光学部件之后的状态的示意性剖视图。

图11是表示通过移动可动侧模具从固定侧模具取下板状光学部件之后的状态的示意性剖视图。

图12是表示从第二周缘部模具取下板状光学部件之后的状态的示意性剖视图。

图13是利用与上下方向垂直的面剖切实施方式1的成型模具的变形例的剖视图。

图14是从上侧观察实施方式1的板状光学物品的变形例的俯视图。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明所涉及的实施方式进行说明。此外，各图中标注同一附图标记的结构表示为同一结构，适当地省略其说明。另外，各附图只是说明用的示意性图，构成板状光学部件的各部的尺寸以及比与实际结构可能不同。

(实施方式1)

图1是从第一表面侧观察实施方式1的板状光学部件的主视图。图2是从第二表面侧观察板状光学部件的后视图。图3是从上侧观察板状光学部件的俯视图。图4是从左侧面观察板状光学部件的左侧视图。如图1～图4所示，本实施方式的板状光学部件3是具有规定的厚度的板状的部件，能够适当地使用为搭载于飞机、直升机、汽车、卡车等各种移动体的HUD用组合器。在将本实施方式的板状光学部件用于汽车的HUD用组合器的情况下，与一般车辆用的仪表单元同样地在板状光学部件3显示有助于汽车驾驶的各种信息。作为这里的信息，例如能够举出车速、当前时刻、燃料余量、道路信息、发动机的转速、前大灯的点亮状态、车辆的异常、充电状态、安全信息或视野辅助信息等。

汽车内的HUD用组合器的设置位置以板状光学部件3的图像显示部以仪表板的外侧露出的状态安装于车辆的驾驶座侧的仪表板(未图示)。通过安装于这样的位置，驾驶员能够边驾驶边目视确认显示在组合器的信息。

(板状光学部件)

如图1以及图2所示，本实施方式的板状光学部件3在主视以及背面视下呈对各顶点进行了倒角的大致矩形。本实施方式的板状光学部件3并不局限于图1以及图2所示的大致矩形，一般能够根据车辆的用途或外观设计等由车辆制造商设定。图1以及图2所示的方向的“正面”以及“背面”与板状光学部件本身的前后方向对应。将与坐在右驾驶座侧的驾驶员对置的一侧的板状光学部件的面作为“正面”，将从驾驶员侧观察的板状光学部件的背侧作为“背面”。此外，在以下的说明中，“左”以及“右”与从车辆的右驾驶座侧观察配置于其前方的板状光学部件的表面的情况下(即图1所示的主视)的左右对应。图1所示的主视下的“上”以及“下”与车辆的上下方向对应。

本实施方式的板状光学部件3通过在腔室内填充熔融树脂并将该熔融树脂固化而形成，该腔室通过将固定侧模具与可动侧模具合模形成。如图3所示，这样的板状光学部件3具有第一表面4、设置为与第一表面4分离并对置的第二表面5、以及连结第一表面4与第二表面5的侧面6。固定侧模具与可动侧模具合模时的接触面(分型面)与板状光学部件3的整周接触。如图3所示，通过该分型面在板状光学部件3的上表面沿各侧面的长度方向形成分型线9。分型线9位于比第一表面4与第二表面5的中间位置更靠第一表面4侧的侧面6。在这样的位置形成分型线9，由此能够使板状光学部件容易从成型模具脱模，能够获得外观良好的板状光学部件。

如图3所示，连结从分型线9至第一表面4的外周为止的侧面6为第一周缘部6a，连结从分型线9至第二表面5的外周为止的侧面6为第二周缘部6b。第一周缘部6a以板状光学部件3的与第一表面4大致平行的面方向的尺寸越靠接近第一表面4的一侧越小的方式倾斜或弯曲。同样，第二周缘部6b以板状光学部件3的与第二表面5大致平行的面方向的尺寸越靠接近第二表面5的一侧越小的方式倾斜或弯曲。这样板状光学部件的端部(第一周缘部6a以及第二周缘部6b)的形状平滑，由此能够抑制端部处的光的反射，并能够抑制因板状光学部件3的端部导致使用者受伤。

在图3中，优选第一周缘部6a的曲率半径小于第二周缘部6b的曲率半径，并优选从第一表面4与第一周缘部6a的拐点至第一周缘部6a与第二周缘部6b的拐点为止的上下方向的长度a比从第一周缘部6a与第二周缘部6b的拐点至第二周缘部6b与第二表面5的拐点为止的上下方向的长度b短。通过形成为这样的形状而具有后述的容易使板状光学部件3从固定侧模具脱模的优点。若从第一表面4与第一周缘部6a的拐点至第二周缘部6b与第二表面5的拐点为止的上下方向的长度为板状光学部件3的厚度t₃，则优选板状光学部件3的厚度为1mm以上20mm以下。

如图1以及图2所示，本实施方式的板状光学部件3在第一表面4以及第二表面5的下部具有安装部8。第一表面4与安装部8经由分型线11分为上下。第二表面5与安装部8经由分型线11分为上下。在将板状光学部件3使用为HUD用组合器的情况下，以第一表面4与驾驶座相对的方式将板状光学部件3的安装部8安装于驾驶座侧的仪表板。由此，能够将板状光学部件3安装为发挥所希望的光学功能。安装部8只要设置于板状光学部件3的一部分即可，其形状并不特别限定，如图1以及图2所示，可以设置于板状成型部件3的下部的整个区域，也可以设置于板状成型部件3的下部的一部分。

第一表面侧的分型线11由构成固定侧模具1的第一表面模具1b与第一周缘部模具1a的接触面(分型面1e)形成。第二表面侧的分型线11由构成可动侧模具2的第二表面模具2b与第二周缘部模具2a的接触面(分型面2e)形成。第一周缘部模具1a、第一表面模具1b、第二周缘部模具2a以及第二表面模具2b后述。

如图4所示，优选第一周缘部6a在板状光学部件3的左侧面视下相对于第一表面4向厚度方向(表面侧)突出，如图1所示，优选第一周缘部6a的宽度的长度W在从第一表面侧的俯视下为0.2mm以上，更优选为0.3mm以上，进一步优选为0.5mm以上。由此能够提高板状光学部件3的端部(第一周缘部6a)的刚性。

在图1所示的从第一表面侧的俯视下，第一周缘部6a的宽度的长度W相对于板状光学部件3的左右方向的尺寸的最大长度L的比例(W/L)为0.04以下，更优选为0.03以下，进一步优选为0.02以下，特别优选为0.01以下。相对于板状光学部件3的左右方向的尺寸的最大长度L，第一周缘部6a的宽度较狭，由此能够实现难以从外部识别第一周缘部6a，能够获得外观优良的板状光学部件3。此外，板状光学部件3的左右方向的尺寸的最大长度L根据用途不同而不同，因而难以无差别地规定，但例如优选为10mm以上1000mm以下。

如图4所示，第一表面4为向背面侧凹陷的凹面，第二表面5为向背面侧突出的凸面。而且，如图4所示，第一表面4以及第二表面5在侧面视下大致平行。此外，板状光学部件3的形状并不仅局限于图4所示的方式，例如也可以构成为在侧面视下第一表面4或第二表面5任一者呈平面状，也可以构成为第一表面4与第二表面5相互以不同的曲率半径弯曲。第一表面4以及第二表面5向背面侧的弯曲程度亦即曲率半径能够为了获得所希望的光学功能而规定。

如图4所示，左侧面视下的从第一周缘部6a的第一表面侧的端部至第二周缘部6b的第二表面侧的端部为止的宽度t₁的长度比从第一表面4至第二表面5为止的宽度的长度t₂稍长。另外，如图4所示，为了在左侧面视下使第一周缘部6a比第一表面4厚，在第一周缘部6a与第一表面4的连接部分带有阶梯差。为了使第二周缘部6b比第二表面5厚，在第二周缘部6b与第二表面5的连接部分带有阶梯差。具有这样的形状，由此既能够抑制板状光学部件的周缘部的厚度误差，又能够利用模具修正注塑成形时容易产生的板状光学部件的翘曲，因此存在板状光学物品3容易发挥所希望的光学功能的优点。

此外，第一周缘部6a与第一表面4的连接部分并不仅局限于图4以及图5所示地带有阶梯差的方式，也可以构成为第一周缘部6a与第一表面4平滑地连接。第二周缘部6b与第二表面5的连接部分和上述第一周缘部6a与第一表面4的连接部分同样，并不仅局限于图4以及图5所示的带有阶梯差的方式，也可以构成为第二周缘部6b与第二表面5平滑地连接。

(成型模具)

作为用于制成上述的板状光学部件的成型模具，优选使用图5～图8所示的成型模具。图5是利用与上下方向垂直的面剖切用于制成实施方式1的板状光学部件的成型模具的剖视图，图6是利用与左右方向垂直的面剖切用于制成实施方式1的板状光学部件的成型模具的剖视图。图7以及图8分别是从腔室侧观察可动侧模具以及固定侧模具的俯视图。

如图5所示，本实施方式的成型模具10具有可动侧模具2与固定侧模具1，通过使可动侧模具2相对于固定侧模具1在分型面配合形成腔室7。在该腔室7填充熔融树脂，并使该熔融树脂固化，由此能够制成板状光学部件。

如图6所示，固定侧模具1由第一表面模具1b以及第一周缘部模具1a构成。通过第一周缘部模具1a与第一表面模具1b的接触面(分型面1e)形成第一表面4与安装部8之间的分型线11。通过第二周缘部模具2a与第二表面模具2b的接触面(分型面2e)形成第二表面5与安装部8之间的分型线11。第一表面模具1b形成板状光学部件的第一表面，第一周缘部模具1a形成板状光学部件的第一周缘部。虽未在图中示出，但第一周缘部模具1a是内部具有空洞的模具。在第一周缘部模具1a的空洞插入第一表面模具1b。即，第一周缘部模具1a设置为围绕第一表面模具1b的腔室侧的面以外的面。第一周缘部模具1a连接可动侧模具2的腔室7侧的表面与第一表面模具1b的腔室7侧的表面，并以腔室7的与第一表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近第一表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲。通过使用这样的形状的固定侧模具1能够使板状光学部件容易从固定侧模具1脱模，获得外观品质良好的板状光学部件。

如图5所示，第一表面模具1b的腔室7侧的表面相对于第一周缘部模具1a的腔室7侧的表面向腔室7侧突出。通过使用这样的形状的固定侧模具1制成板状光学部件3，图4以及图5所示地能够制成第一周缘部6a相对于第一表面4突出的板状光学部件3。通过设置这样的第一周缘部6a能够提高板状光学部件3的端部(第一周缘部6a)的刚性，具有板状光学部件3难以产生缺损或变形的优点。并且，既能够抑制板状光学部件3的周缘部的厚度误差，又能够通过模具修正注塑成形时容易产生的板状光学部件的翘曲。由此板状光学物品3容易发挥所希望的光学功能。

如图6所示，可动侧模具2由第二表面模具2b以及第二周缘部模具2a构成。第二表面模具2b形成板状光学部件的第二表面。第二周缘部模具2a形成板状光学部件的第二周缘部。虽未在图中示出，但第二周缘部模具2a是内部具有空洞的模具，第二表面模具2b能够向腔室侧移动地插入至该空洞。即，第二周缘部模具2a设置为围绕第二表面模具2b的腔室侧的面以外的面。

第二周缘部模具2a连接固定侧模具1的腔室7侧的表面与第二表面模具2b的腔室7侧的表面。以腔室7的与第二表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近第二表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲。通过使用这样的形状的可动侧模具2能够在从成型模具10取出板状光学部件的阶段使板状光学部件的端部形成为平滑的表面。由此能够不对板状光学部件实施加工地获得适于组合器的使用的形状的板状光学部件。

如图5所示，第二表面模具2b的腔室侧的表面相对于第二周缘部模具2a的腔室侧的表面向腔室侧突出。通过使用这样的形状的可动侧模具2制成板状光学部件3，图4以及图5所示地能够制成第二周缘部6b相对于第二表面5突出的板状光学部件3。通过设置这样的第二周缘部6b能够提高板状光学部件3的端部(第二周缘部6b)的刚性，具有板状光学部件3难以产生缺损或变形的优点。并且，既能够抑制板状光学部件3的周缘部的厚度误差，又能够通过模具修正注塑成形时容易产生的板状光学部件的翘曲。由此具有板状光学物品3容易发挥所希望的光学功能的优点。

另外，第二表面模具2b固定为能够相对于第二周缘部模具2a移动。通过这样进行固定能够从可动侧模具2取出板状光学部件。

如图6以及图7所示，在第二周缘部模具2a的下部设置安装形状部2c以及浇口部2d。由该安装形状部2c形成板状光学部件3的安装部8。浇口部2d相对于上述安装形状部2c的腔室侧的面向腔室侧突出。由该浇口部2d形成与板状光学部件3的下端连接的浇口切割部3d。如图10所示，能够通过利用浇口切割部3d切开流道部3c获得板状光学部件3。

如图5所示，分型面(分型线9)位于比第一表面模具1b的腔室7侧的面与第二表面模具2b的腔室7侧的面的中间位置更靠第一表面模具1b侧的位置。在这样的位置将可动侧模具2与固定侧模具1合模，由此使板状光学部件容易从固定侧模具1脱模，容易制成外观良好的板状光学部件。

如图5所示，第一表面模具1b的腔室7侧的面相对于第一周缘部模具1a的腔室7侧的面向腔室7侧突出。通过呈这样的形状，既能够使板状光学部件的端部的厚度保持相同，又能够形成为第一表面相对于板状光学部件的端部平滑地凹陷的凹部。由此容易对板状光学部件的第一表面赋予光学功能。

如图5所示，第二周缘部模具2a的腔室7侧的面相对于第二表面模具2b的腔室7侧的面向腔室7侧突出。由此能够形成厚度比第二表面厚的第二周缘部，能够获得端部(第二周缘部6b)的刚性较高的板状光学部件。

如图8所示，第一表面模具1b在从腔室7侧观察固定侧模具1的俯视下呈大致矩形。优选在从固定侧模具1的腔室7侧观察的俯视下，如图8所示，第一周缘部模具1a的宽度的长度W相对于固定侧模具1的左右方向的尺寸的最大长度L的比例(W/L)为0.04以下，更优选为0.03以下，进一步优选为0.02以下，特别优选为0.01以下。通过使用这样的形状的固定侧模具1能够缩窄板状光学部件的第一周缘部的宽度，能够实现难以从外部目视确认第一周缘部。

优选从固定侧模具1的腔室侧观察的俯视下的第一周缘部模具1a的腔室侧的宽度的长度W为0.2mm以上，更优选为0.3mm以上，进一步优选为0.5mm以上。通过形成为这样的第一周缘部模具1a的形状能够提高板状光学部件的端部(第一周缘部)的刚性。由此，能够在板状光学部件的端部难以产生缺损或变形。

(板状光学部件的制造方法)

对使用上述成型模具的板状光学部件的制造方法进行说明。图9是表示固定侧模具与可动侧模具合模之后的状态的示意性剖视图。图10是表示在腔室内制成板状光学部件之后的状态的示意性剖视图。图11是表示通过移动可动侧模具从固定侧模具取下板状光学部件之后的状态的示意性剖视图。图12是表示从第二周缘部模具取下板状光学部件之后的状态的示意性剖视图。

对于本实施方式的板状光学部件3的制造方法而言，首先，如图9所示，通过将固定侧模具1与可动侧模具2合模而在固定侧模具1与可动侧模具2之间形成腔室7。接下来，如图10所示，通过在腔室7内填充熔融树脂并固化该熔融树脂形成板状光学部件3。而且，如图11所示，通过移动可动侧模具2来将可动侧模具2与板状光学部件3一起从固定侧模具1取下。接下来，从可动侧模具2取下与板状光学部件3成为一体的固体树脂。最后在浇口切割部切割固体树脂，由此能够获得板状光学部件3。这里，在从可动侧模具2取下板状光学部件3时，如图12所示，优选通过使可动侧模具2的第二表面模具2b相对于第二周缘部模具2a相对突出来进行。

通过上述制造方法制成板状光学部件3，由此能够将板状光学部件3从可动侧模具2以及固定侧模具1容易地取下，因此能够获得外观良好的板状光学部件3。并且，这样制成的板状光学部件3能够抑制该端部中的光的反射，并且能够抑制因板状光学部件3的端部导致使用者受伤。

(实施方式1的变形例)

图13是利用与上下方向垂直的面剖切实施方式1的成型模具的变形例的剖视图。图14是从上侧观察实施方式1的板状光学物品的变形例的俯视图。上述实施方式1中，如图5所示，固定侧模具1的第一表面模具1b的腔室侧的表面相对于第一周缘部模具1a的腔室侧的表面向腔室侧突出，且第二表面模具2b的腔室侧的表面相对于第二周缘部模具2a的腔室侧的表面向腔室7侧突出，但例如也可以如图13所示，配置为固定侧模具1的第一表面模具1b与第一周缘部模具1a的棱线一致，可动侧模具2的第二表面模具2b与第二周缘部模具2a的棱线一致。使用这样的形状的成型模具制成板状光学部件3，由此如图14所示，能够制成第一周缘部6a与第一表面4平滑地连接且第二周缘部6b与第二表面5平滑地连接的板状光学部件3。通过设置这样的第一周缘部6a能够使板状光学部件3的端部(第一以及第二周缘部6a、6b)的外观品质良好。

(实施方式的总结)

一个方式的成型模具形成用于制成板状光学部件的腔室，上述成型模具具有固定侧模具和可动侧模具，该可动侧模具通过与上述固定侧模具在分型面合模来与上述固定侧模具一起形成上述腔室，上述固定侧模具具有：第一表面模具，其形成作为上述板状光学部件的表背的一个面的第一表面；和第一周缘部模具，其连接上述可动侧模具的腔室侧的表面与上述第一表面模具的腔室侧的表面，并以上述腔室的与上述第一表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近上述第一表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲。

在上述结构中，在从成型模具取出板状光学部件的阶段，板状光学部件的连接从分型面至第一表面为止的表面倾斜或弯曲。具有上述结构，由此能够不对板状光学部件的端部实施加工地获得平滑的端部的形状的板状光学部件。这样，端部呈平滑的形状，由此能够抑制端部处的光的反射，并且能够抑制因板状光学部件的端部导致使用者受伤。

在上述结构中，上述可动侧模具具有：第二表面模具，其形成设置为与上述第一表面分离的第二表面；和第二周缘部模具，其连接上述固定侧模具的腔室侧的表面与上述第二表面模具的腔室侧的表面，并以上述腔室的与上述第二表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近上述第二表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲。

在上述结构中，在从成型模具取出板状光学部件的阶段，连接从分型面至第二表面为止的表面倾斜或弯曲。根据上述结构，能够使板状光学部件容易从可动侧模具脱模，容易制成外观品质良好的板状光学部件。

在从上述固定侧模具的腔室侧观察的俯视下，上述第一周缘部模具的宽度的长度W相对于上述固定侧模具的左右方向的尺寸的最大长度L的比例(W/L)为0.04以下。对于使用这样的形状的固定侧模具制成的板状光学部件而言，由第一周缘部模具形成的第一周缘部的宽度较窄，由此能够形成难以从外部识别的第一周缘部，能够获得外观优良的板状光学部件。

在上述结构中，分型面位于比上述第一表面模具的腔室侧的面与上述第二表面模具的腔室侧的面的中间位置更靠上述第一表面模具侧的位置。根据上述结构，能够使板状光学部件容易从固定侧模具脱模，容易制成外观良好的板状光学部件。

在上述结构中，第一表面模具的腔室侧的表面相对于上述第一周缘部模具的腔室侧的表面向腔室侧突出。根据上述结构，由第一周缘部模具形成的第一周缘部相对于由第一表面模具形成的第一表面突出，由此板状光学部件的第一周缘部的厚度局部变厚，能够提高板状光学部件的端部(第一周缘部)的刚性。

在上述结构中，从上述固定侧模具的腔室侧观察的俯视下的上述第一周缘部模具的腔室侧的宽度的长度W为0.2mm以上。

根据上述结构，充分确保由第一周缘部模具形成的第一周缘部的宽度，由此能够提高板状光学部件的端部(第一周缘部)的刚性，存在板状光学部件的端部难以产生缺损或变形的优点。

一个方式的板状光学部件通过在腔室内填充熔融树脂并固化该熔融树脂形成，上述腔室通过将固定侧模具与可动侧模具合模而形成，上述板状光学部件具有：第一表面，其是上述板状光学部件的表背的一个面；第二表面，其设置为与上述第一表面分离；侧面，其连结上述第一表面与上述第二表面；以及分型线，其通过上述固定侧模具与上述可动侧模具的接触面形成于上述侧面，连结上述分型线至上述第一表面的外周的上述侧面是第一周缘部，该第一周缘部以上述板状光学部件的与上述第一表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近上述第一表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲。而且，连接从上述分型线至上述第二表面的外周为止的上述侧面是第二周缘部，该第二周缘部以上述板状光学部件的与上述第二表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近上述第二表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲。

板状光学部件的第一周缘部以及第二周缘部这样倾斜或弯曲，由此板状光学部件的端部成为平滑的表面，因此能够抑制该端部引起的光的反射，能够通过板状光学部件的端部抑制使用者的受伤的产生。

在上述结构中，从第一表面侧观察的俯视下的上述第一周缘部的宽度的长度W相对于上述板状光学部件的左右方向的尺寸的最大长度L的比例(W/L)为0.04以下。

通过使用这样的板状光学部件，难以从外部目视确认第一周缘部，因而板状光学部件的外观优良。

在上述结构中，上述分型线位于比上述第一表面与上述第二表面的中间位置更靠上述第一表面侧的侧面的位置。根据上述结构，能够使板状光学部件容易从固定侧模具脱模，获得外观良好的板状光学部件。

在上述结构中，第一周缘部相对于上述第一表面突出。优选从上述第一表面侧观察的俯视下的上述第一周缘部的宽度的长度为0.2mm以上。

根据上述结构，能够加厚板状光学部件的第一周缘部的厚度，能够提高板状光学部件的端部(第一周缘部)的刚性，存在板状光学部件难以产生缺损或变形的优点。

一个方式的板状光学部件的制造方法的特征在于，包括：通过将固定侧模具与可动侧模具合模在上述固定侧模具与上述可动侧模具之间形成腔室的工序；通过在上述腔室内填充熔融树脂并固化该熔融树脂制成板状光学部件的工序；将上述可动侧模具与上述板状光学部件一起从上述固定侧模具取下的工序；以及从上述可动侧模具取下上述板状光学部件的工序，上述可动侧模具具有：第二表面模具，其形成上述板状光学部件的第二表面；和第二周缘部模具，其连接上述固定侧模具的腔室侧的表面与上述第二表面模具的腔室侧的表面，并以上述腔室的与上述第一表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近上述第二表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲，取下上述板状光学部件的工序通过使上述可动侧模具的上述第二表面模具相对于上述第二周缘部模具相对突出来进行。

通过上述制造方法制成板状光学部件，由此能够将板状光学部件从可动侧模具以及固定侧模具容易地取下，因此能够获得外观良好的板状光学部件。并且，这样制成的板状光学部件能够抑制该端部处的光的反射，并且能够抑制因板状光学部件的端部导致使用者受伤。

实施例

(实施例1)

通过将左右方向的最大长度L为50mm、上下方向的长度为25mm的固定侧模具1和与之对应的形状的可动侧模具2如图9所示地在分型面合模，从而在固定侧模具1与可动侧模具2之间形成腔室7。通过在该腔室7注入液状树脂并使之处于室温来如图10所示地在腔室7内制成板状光学部件3。此外，作为上述固定侧模具1的第一周缘部模具1a，使用能够形成宽度0.1mm的第一周缘部的结构。

然后，通过如图11所示地使可动侧模具2相对于固定侧模具1动作，将板状光学部件3从固定侧模具1取下。最后，如图12所示，通过使可动侧模具2的第二表面模具2b相对于第二周缘部模具2a突出来将板状光学部件3从第二周缘部模具2a取下。这样获得的板状光学部件3容易从固定侧模具1以及可动侧模具2取出，因而外观良好。对于该板状光学部件3而言，左右方向的尺寸的最大长度L为50mm，第一周缘部的宽度的长度W为0.1mm。

(实施例2～7)

相对于上述实施例1，除了将成型模具的形状改变为第一周缘部的宽度的长度W成为0.2mm、0.5mm、1mm、2mm、5mm以及10mm的地方不同之外，与实施例1同样地制成实施例2～7的板状光学部件。

(制造评价)

通过使用在各实施例中使用的成型模具制成板状光学部件显然能够简便地制成端部平滑的形状的板状光学部件，并示出了本发明的效果。这样制成的板状光学部件的端部平滑，因而难以因端部产生光的反射，另外，因端部导致使用者受伤的担忧也减少。

(目视观察评价)

对从与在各实施例制成的板状光学部件的第一表面对置并分离50cm的位置观察板状光学部件是否能够通过目视观察确认第一周缘部的存在进行评价，其结果在以下的表1的“目视观察评价”栏中示出。对于该目视观察评价而言，越难以识别第一周缘部的存在，表示板状光学部件的外观越良好。

(刚性评价)

对在各实施例中制成的板状光学部件的第一周缘部进行指压，并利用显微镜观察指压后的第一周缘部的形状的变化，其结果在以下的表1的“刚性评价”栏中示出。对于该刚性评价而言，在第一周缘部越观察不到变形，表示板状光学部件的刚性越优良。

[表1]

从表1的“目视观察评价”所示的结果可知：第一周缘部的宽度的长度W相对于板状光学部件的左右方向的尺寸的最大长度L的比例(W/L)为0.04以下，由此通过目视观察基本无法识别到第一周缘部，板状光学部件的外观良好。另外，从表1的“刚性评价”所示的结果可知：若第一周缘部的宽度的长度W为0.2mm以上，则即便按压第一周缘部也难以在第一周缘部产生变形。

该申请以2015年7月21日申请的日本专利申请特愿2015-143920为基础，其内容包含于本申请。

为了表达本发明，在上述中参照附图通过实施方式对本发明适当且充分地进行了说明，但应该识别为只要是本领域技术人员就能够容易地对上述实施方式进行变更以及/或改进。因此，本领域技术人员所实施的变更方式或改进方式只要是不脱离权利要求书所记载的权利要求的权利范围的级别的方式，该变更方式或者该改进方式解释为包括于该权利要求的权利范围。

工业上的利用可能性

根据本发明，能够提供能够简便地制成端部平滑的形状的板状光学部件的成型模具、使用该成型模具制成的板状光学部件及其该制造方法。

Claims (13)

1.一种成型模具，其形成用于制成板状光学部件的腔室，

所述成型模具的特征在于，

所述成型模具具有固定侧模具和可动侧模具，该可动侧模具通过与所述固定侧模具在分型面合模来与所述固定侧模具一起形成所述腔室，

所述固定侧模具具有：第一表面模具，其形成作为所述板状光学部件的表背的一个面的第一表面；和第一周缘部模具，其连接所述可动侧模具的腔室侧的表面与所述第一表面模具的腔室侧的表面，并以所述腔室的与所述第一表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近所述第一表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲。

2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，

所述可动侧模具具有：第二表面模具，其形成设置为与所述第一表面分离的第二表面；和第二周缘部模具，其连接所述固定侧模具的腔室侧的表面与所述第二表面模具的腔室侧的表面，并以所述腔室的与所述第二表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近所述第二表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲。

3.根据权利要求1或2所述的成型模具，其特征在于，

在从所述固定侧模具的腔室侧观察的俯视下，所述第一周缘部模具的宽度的长度(W)相对于所述固定侧模具的左右方向的尺寸的最大长度(L)的比例(W/L)为0.04以下。

4.根据权利要求2或3所述的成型模具，其特征在于，

所述分型面位于比所述第一表面模具的腔室侧的面与所述第二表面模具的腔室侧的面的中间位置更靠所述第一表面模具侧的位置。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的成型模具，其特征在于，

所述第一表面模具的腔室侧的表面相对于所述第一周缘部模具的腔室侧的表面向腔室侧突出。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的成型模具，其特征在于，

从所述固定侧模具的腔室侧观察的俯视下的所述第一周缘部模具的腔室侧的宽度的长度(W)为0.2mm以上。

7.一种板状光学部件，其通过在腔室内填充熔融树脂并固化该熔融树脂而形成，所述腔室通过将固定侧模具与可动侧模具合模而形成，

所述板状光学部件的特征在于，具有：

第一表面，其是所述板状光学部件的表背的一个面；

第二表面，其设置为与所述第一表面分离并对置；

侧面，其连结所述第一表面与所述第二表面；以及

分型线，其通过所述固定侧模具与所述可动侧模具的接触面形成于所述侧面，

连结从所述分型线至所述第一表面的外周为止的所述侧面是第一周缘部，该第一周缘部以所述板状光学部件的与所述第一表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近所述第一表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲。

8.根据权利要求7所述的板状光学部件，其特征在于，

连结从所述分型线至所述第二表面的外周的所述侧面是第二周缘部，该第二周缘部以所述板状光学部件的与所述第二表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近所述第二表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲。

9.根据权利要求7或8所述的板状光学部件，其特征在于，

从所述第一表面侧观察的俯视下的所述第一周缘部的宽度的长度(W)相对于所述板状光学部件的左右方向的尺寸的最大长度(L)的比例(W/L)为0.04以下。

10.根据权利要求7～9中任一项所述的板状光学部件，其特征在于，

所述分型线位于比所述第一表面与所述第二表面的中间位置更靠所述第一表面侧的侧面的位置。

11.根据权利要求7～10中任一项所述的板状光学部件，其特征在于，

所述第一周缘部相对于所述第一表面突出。

12.根据权利要求7～11中任一项所述的板状光学部件，其特征在于，

从所述第一表面侧观察的俯视下的所述第一周缘部的宽度的长度为0.2mm以上。

13.一种板状光学部件的制造方法，包括：

通过将固定侧模具与可动侧模具合模在所述固定侧模具与所述可动侧模具之间形成腔室的工序；

通过在所述腔室内填充熔融树脂并固化该熔融树脂制成板状光学部件的工序；

将所述可动侧模具与所述板状光学部件一起从所述固定侧模具取下的工序；以及

从所述可动侧模具取下所述板状光学部件的工序，

所述可动侧模具具有：第二表面模具，其形成所述板状光学部件的第二表面；和第二周缘部模具，其连接所述固定侧模具的腔室侧的表面与所述第二表面模具的腔室侧的表面，并以所述腔室的与所述第一表面大致平行的面方向的尺寸越靠接近所述第二表面的一侧越小的方式倾斜或弯曲，

取下所述板状光学部件的工序通过使所述可动侧模具的所述第二表面模具相对于所述第二周缘部模具相对突出来进行。