CN107834011A - 一种电池连接片生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种电池连接片生产工艺，包括以下步骤：步骤一、电池连接片工艺实施前先将冲压机床和注塑机床放在一起；步骤二、将铜带进行整体电镀；步骤三、铜带整体电镀好后，放入冲压机床冲压成型；步骤四、冲压成型后的铜带，经过清洗后直接进入注塑机床中；步骤五、电池连接片的无法通过整体电镀、冲压成型的端子进行单独的电镀和冲压成型；步骤六、冲压成型、清洗后的铜带和步骤五冲压成型后的端子都放入注塑机床后，一起注塑成型；步骤七、注塑成型后用自动裁切机裁切掉多余的铜带，生产出最终的电池连接片产品。本发明大大减少了人工放入端子的过程和解决了较多的周转过程中端子的变形，保证产品品质，降低了产品的不良率。

Description

一种电池连接片生产工艺
技术领域
本发明涉及电动工具电池包领域，尤其涉及电池包的电池连接片生产工艺。
背景技术
目前电池连接片在各种直流电动工具电池包中应用广泛，镶件注塑结构越来越复杂，在现有生产工艺中，第一步先用冲床冲出需要的五金件，第二步五金件去电镀，第三步电镀后的五金件再来注塑，在注塑工程中要放入好多片五金件而后来注塑成型，五金件需要人工放入，效率很低，且有的五金件在周转的过程中易变形，导致产品无法满足要求，不良率高，无形中增加产品成本。
周转过程较长，现有的电池连接片如图1所示，通常为8个金属端子，8个金属端子电镀后需要统一入库，使用时根据使用数量需要出库、然后注塑，整个过程8个金属端子反复搬运，经过冲压车间、待检库、电镀厂、零件库、注塑车间的周转，由于是微小的金属件非常容易磕碰变形，导致无法使用或由于变形影响下一步的工艺，生产效率降低，变形严重的情况下更会无法满足产品要求，不良率极高，增加成本。现有工艺在注塑工艺步骤实施前，8个金属端子需要提前靠入工放入注塑机模具中的注塑膜内，容易出错，且效率非常低。
发明内容
针对现有技术中的问题，本发明提供一种电池连接片生产工艺，对现有工艺改进：1、降低工时，提高工人操作效率；2、减少周转过程，保证产品品质，降低不良率。
为解决以上问题，本发明提供一种电池连接片生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、电池连接片工艺实施前先将冲压机床和注塑机床放在一起；
步骤二、将铜带进行整体电镀；
步骤三、铜带整体电镀好后，放入冲压机床冲压成型；
步骤四、冲压成型后的铜带，经过清洗后直接进入注塑机床中；
步骤五、电池连接片的无法通过整体电镀、冲压成型的端子进行单独的电镀和冲压成型，冲压成型后的端子人工通过机械手放入注塑机床中；
步骤六、步骤四冲压成型、清洗后的铜带和步骤五冲压成型后的端子都放入注塑机床后，一起注塑成型；
步骤七、注塑成型后用自动裁切机裁切掉多余的铜带，生产出最终的电池连接片产品。
作为进一步的改进，所述步骤四中冲压成型后的料带，经过超音波清洗后直接进入注塑机床中。
作为进一步的改进，步骤五中电池连接片的无法通过整体电镀、冲压成型的端子进行单独的电镀和冲压成型，冲压成型后的端子，所述端子有两个，所述端子的形状为直角L形。
作为进一步的改进，步骤七中注塑成型后用自动裁切机裁切掉多余的铜带，生产出最终的电池连接片产品，所述电池连接片产品共有8个端子，其中两个端子为步骤五中无法通过整体电镀、冲压成型的端子，其余8个端子为通过整体电镀、冲压、注塑、裁切后成型的端子。
从以上描述可以看出，本发明具有以下优点：
1、本发明先对铜带整体进行电镀，然后冲压成型，然后再注塑，注塑成型后再通过自动裁切机裁切掉多余的部分，改变了现有工艺先冲压成型出若干个端子，然后再电镀，然后再注塑的工艺过程，这样可以省去冲压成型出若干个端子后，还需人工把若干个端子放入注塑机床的过程，本发明电镀冲压成型后的铜带直接整体放入注塑机床中，注塑成型后最后通过自动裁切机裁切掉多余的部分即可，将多个端子整合成一个端子，放入注塑机床方便，并容易实现自动化操作。
2、周转过程少，不需要金属端子电镀后统一入库，使用时再根据使用数量出库、注塑的过程，无需反复搬运，由于电池连接片工艺实施前先将冲压机床和注塑机床放在一起，冲压成型后直接进入注塑机床中，直接用自动化操作，减少周转过程中的变形，保证品质，降低不良率，只有人工将无法通过整体电镀、冲压成型的端子放入注塑机床中这唯一的一个人工步骤。
附图说明
图1是现有工艺生产电池连接片的示意图；
图2是本发明电池连接片生产产品示意图；
图3是本发明电池连接片生产工艺示意图；
附图标记：1-8为电池连接片端子，1和2为无法通过整体电镀、冲压成型的端子，3-8为通过整体电镀、冲压、注塑、裁切后成型的端子，9、铜带。
具体实施方式
结合图2、图3，详细说明本发明的第一个具体实施例，但不对本发明的权利要求做任何限定。
如图2、图3所示，一种电池连接片生产工艺包括以下步骤：
步骤一、电池连接片工艺实施前先将冲压机床和注塑机床放在一起；
步骤二、将铜带进行整体电镀；
步骤三、铜带整体电镀好后，放入冲压机床冲压成型；
步骤四、冲压成型后的铜带，经过清洗后直接进入注塑机床中；
步骤五、电池连接片的无法通过整体电镀、冲压成型的端子进行单独的电镀和冲压成型，冲压成型后的端子人工通过机械手放入注塑机床中；
步骤六、步骤四冲压成型、清洗后的铜带和步骤五冲压成型后的端子都放入注塑机床后，一起注塑成型；
步骤七、注塑成型后用自动裁切机裁切掉多余的铜带，生产出最终的电池连接片产品。
更具体地，所述步骤四中冲压成型后的料带，经过超音波清洗后直接进入注塑机床中。
更具体地，步骤五中电池连接片的无法通过整体电镀、冲压成型的端子进行单独的电镀和冲压成型，冲压成型后的端子，所述端子有两个，所述端子的形状为直角L形。
更具体地，步骤七中注塑成型后用自动裁切机裁切掉多余的铜带，生产出最终的电池连接片产品，所述电池连接片产品共有8个端子，其中两个端子为步骤五中无法通过整体电镀、冲压成型的端子，其余8个端子为通过整体电镀、冲压成型、注塑、裁切后成型的端子。
本实施例原理为：将3、4、5、6、7、8共6个端子整合成一个端子，使电池连接片的端子数量由8个变为3个，使工人插入端子数量减少，注塑成型后再将多余的部分切掉；
综上所述，本发明具有以下优点：
1、本发明先对铜带整体进行电镀，然后冲压成型，然后再注塑，注塑成型后再通过自动裁切机裁切掉多余的部分，改变了现有工艺先冲压成型出若干个端子，然后再电镀，然后再注塑的工艺过程，这样可以省去冲压成型出若干个端子后，还需人工把若干个端子放入注塑机床的过程，本发明电镀冲压成型后的铜带直接整体放入注塑机床中，注塑成型后最后通过自动裁切机裁切掉多余的部分即可，将多个端子整合成一个端子，放入注塑机床方便，并容易实现自动化操作。
2、周转过程少，不需要金属端子电镀后统一入库，使用时再根据使用数量出库、注塑的过程，无需反复搬运，由于电池连接片工艺实施前先将冲压机床和注塑机床放在一起，冲压成型后直接进入注塑机床中，直接用自动化操作，减少周转过程中的变形，保证品质，降低不良率，只有人工将无法通过整体电镀、冲压成型的端子放入注塑机床中这唯一的一个人工步骤。
可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果，但都在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种电池连接片生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、电池连接片工艺实施前先将冲压机床和注塑机床放在一起；
步骤二、将铜带进行整体电镀；
步骤三、铜带整体电镀好后，放入冲压机床冲压成型；
步骤四、冲压成型后的铜带，经过清洗后直接进入注塑机床中；
步骤五、电池连接片的无法通过整体电镀、冲压成型的端子进行单独的电镀和冲压成型，冲压成型后的端子人工通过机械手放入注塑机床中；
步骤六、步骤四冲压成型、清洗后的铜带和步骤五冲压成型后的端子都放入注塑机床后，一起注塑成型；
步骤七、注塑成型后用自动裁切机裁切掉多余的铜带，生产出最终的电池连接片产品。
2.根据权利要求1所述的电池连接片生产工艺，其特征在于：所述步骤四中冲压成型后的料带，经过超音波清洗后直接进入注塑机床中。
3.根据权利要求1所述的电池连接片生产工艺，其特征在于：步骤五中电池连接片的无法通过整体电镀、冲压成型的端子进行单独的电镀和冲压成型，冲压成型后的端子，所述端子有两个，所述端子的形状为直角L形。
4.根据权利要求1所述的电池连接片生产工艺，其特征在于：步骤七中注塑成型后用自动裁切机裁切掉多余的铜带，生产出最终的电池连接片产品，所述电池连接片产品共有8个端子，其中两个端子为步骤五中无法通过整体电镀、冲压成型的端子，其余8个端子为通过整体电镀、冲压、注塑、裁切后成型的端子。
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