CN111633096A - 一种铜带清洁装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铜带清洁装置，包括沿铜带的运动路径依次设置的吹洗装置、冲压模具和刷洗装置，铜带依次通过吹洗装置、冲压模具和刷洗装置；吹洗装置用于去除铜带表面的异物，刷洗装置用于去除经冲压成型后的铜带表面的铜粉和毛刺。本发明通过在冲压模具的进料端设置吹洗装置，清楚铜带表面的异物，使得进入冲压模具的铜带表面洁净，提高冲压后铜带的质量；同时，通过在冲压模具的出料端设置刷洗装置，经冲压后的铜带由刷洗装置二次清洗，去除铜带表面的铜粉和毛刺，为后续进一步加工铜带做好准备，且进一步提高铜带产品的质量。
Description
技术领域
本发明涉及铜带生产加工技术领域，具体而言，涉及一种铜带清洁装置。
背景技术
现有的铜带在生产加工过程中都会涉及到冲压工序，即毛坯铜带会进入到相应的冲压模具进行冲压，经冲压后的铜带再进入下一步工序进行加工。然而，在进入冲压模具之前的铜带表面往往会粘附异物，如果直接进入冲压模具进行冲压会严重影响铜带产品的质量；而且经过冲压模具冲压后的铜带的表面也会残留铜粉或毛刺等杂质，为了保证后续产品的质量，这些杂质也需要去除。为此，亟需一种在铜带冲压模具的进料端和出料端均能够对铜带进行清洁处理的清洁装置。
发明内容
本发明的目的包括提供一种铜带清洁装置，实现在铜带冲压模具的进料端和出料端均能够铜带进行清洁处理，保证后续产品的质量。
本发明的实施例通过以下技术方案实现：
一种铜带清洁装置，包括沿铜带的运动路径依次设置的吹洗装置、冲压模具和刷洗装置，所述铜带依次通过所述吹洗装置、所述冲压模具和所述刷洗装置；所述吹洗装置用于去除所述铜带表面的异物，所述刷洗装置用于去除经冲压成型后的所述铜带表面的铜粉和毛刺。
在实际加工过程中，持续运动中的铜带先通过吹洗装置去除铜带表面的异物，经吹洗后表面洁净的铜带进入冲压模具中进行冲压，随后从冲压模具中出来再进入刷洗装置中，由刷洗装置刷洗铜带表面残留的铜粉和毛刺，最后由刷洗装置出来的铜带流入下一工位进一步加工。通过在铜带冲压前对铜带进行吹洗，防止残留在铜带表面的异物经冲压后嵌入至铜带产品内部，后期不好清理，严重影响铜带产品的质量；同时通过对经冲压后的铜带进行二次刷洗，防止铜带表面残留铜粉和毛刺，进一步提高铜带产品的质量。
可选的，所述刷洗装置包括刷洗壳体，以及设于所述刷洗壳体内部的刷洗机构，所述刷洗壳体相对的两侧分别设有进料口II和出料口II，所述进料口II与所述冲压模具的出料端对应；所述刷洗机构包括两个相对设置的刷辊以及用于驱动两个所述刷辊反向转动的驱动机构，两个所述刷辊的外表面分别与所述铜带的上下表面接触；两个所述刷辊之间设有用于支撑所述铜带的导向机构；所述导向机构正对所述刷辊的区域为镂空的刷洗区域；所述刷洗区域的宽度以及所述刷辊的宽度均大于所述铜带的宽度。
可选的，所述导向机构包括沿所述铜带宽度方向间隔设置的左导向架和右导向架，以及支撑框架；所述左导向架和所述右导向架均可拆卸地安装于所述支撑框架上，所述左导向架和所述右导向架之间的间距可调节；所述左导向架和所述右导向架均位于两个所述刷辊之间，所述左导向架和所述右导向架相对的侧边设有导向槽；所述左导向架和所述右导向架之间正对所述刷辊的区域形成所述刷洗区域。
可选的，所述驱动机构包括与所述刷辊一一对应的驱动单元，两个所述驱动单元设于所述刷洗壳体的同一侧；所述驱动单元包括转轴、传动装置和驱动装置；所述刷辊安装于所述转轴上，且与所述转轴同轴转动；
所述驱动装置包括安装座和驱动电机，所述驱动电机安装于所述安装座上；所述刷洗壳体侧壁沿其高度方向设有条形孔，所述条形孔贯穿所述刷洗壳体侧壁；所述条形孔的两侧沿其长度方向均间隔设有若干个第一安装孔，所述安装座上设有与所述第一安装孔对应的第二安装孔，所述第一安装孔和所述第二安装孔内插设有安装螺栓；所述驱动电机的输出端穿过所述条形孔后与所述传动装置传动连接，所述转轴的一端与所述传动装置传动连接。
可选的，所述刷洗壳体侧壁沿其高度方向设有凹槽，所述条形孔设于所述凹槽内；两个所述安装座均设于所述凹槽内，且其两侧与所述凹槽的内侧壁接触；位于上方的所述安装座通过锁紧螺栓与所述凹槽的顶部固定连接，位于下方的所述安装座通过锁紧螺栓与所述凹槽的底部固定连接。
可选的，所述壳体的上下两侧均设有出气口，所述出气口处设有与所述刷洗壳体内部连通的集尘罩；
所述刷洗装置还包括吸尘机构，所述吸尘机构包括吸尘器II和连接管路；所述连接管路包括主管路以及与所述集尘罩连通的支管路，所述主管路与所述吸尘器II连通，所述支管路与所述主管路连通。
可选的，所述刷洗机构和所述出料口II之间设有吹洗机构，所述吹洗机构包括对称设于所述铜带上下两侧的第一吹气风刀；所述第一吹气风刀的出气端朝向所述铜带，且背着所述铜带的运动方向设置；所述第一吹气风刀通过管路与外部的气源连通。
可选的，所述吹洗装置包括吹洗壳体，所述吹洗壳体相对的两侧分别设有进料口I和出料口I，所述吹洗壳体内部设有用于吹去铜带上下表面异物的吹扫机构；
所述吹洗壳体相对的两侧对称设置有传动机构，所述传动机构包括设于所述吹洗壳体外壁的上辊和下辊，所述上辊和所述下辊均可自由转动，所述上辊与所述下辊之间设有供铜带穿过的间隙，所述间隙、所述进料口I和所述出料口I三者处于同一直线上；所述上辊的底面与所述铜带的顶面贴合，所述下辊的顶面与所述铜带的底面贴合。
可选的，所述传动机构还包括两个对称设置的安装板，所述上辊和所述下辊均位于两个所述安装板之间，所述安装板上沿其高度方向设有滑槽，所述滑槽内设有可滑动的上滑块和下滑块；所述上辊的两侧与两个所述上滑块转动连接，所述下辊的两侧与两个所述下滑块转动连接，所述上滑块与所述下滑块均通过螺栓与所述安装板固定连接。
可选的，所述壳体的宽度大于所述铜带的宽度，所述壳体的底部设有集灰斗，所述集灰斗与所述壳体内部连通，所述集灰斗的底部通过管路连接有吸尘器I。
本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：
1.本发明通过在冲压模具的进料端设置吹洗装置，清除铜带表面的异物，使得进入冲压模具的铜带表面洁净，提高冲压后铜带的质量；同时，通过在冲压模具的出料端设置刷洗装置，经冲压后的铜带由刷洗装置二次清洗，去除铜带表面的铜粉和毛刺，为后续进一步加工铜带做好准备，且进一步提高铜带产品的质量。
2.本发明通过在吹洗装置的进料口I和出料口I处设置传动机构，使得铜带进入吹洗壳体内部更加顺利，提供铜带运动过程中的稳定性；同时，在刷洗装置内设置刷辊和导向机构，实现利用刷辊与铜带之间的摩擦力去除铜带表面的毛刺，同时保证铜带的稳定性不受刷辊的影响，并配合吹洗机构去除铜带表面的铜粉，使得经冲压后的铜带表面洁净，满足后续的生产加工要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例提供的清洁装置的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的吹洗壳体的内部结构示意图；
图3为图2中A-A向剖视图；
图4为本发明实施例提供的吹洗壳体的侧视图；
图5为图4中B-B向剖视图；
图6为本发明实施例提供的刷洗壳体的内部结构示意图；
图7为本发明实施例提供的导向机构的俯视图；
图8为本发明实施例提供的铜带运动时的导向机构的俯视图；
图9为本发明实施例提供的刷洗壳体的后视图。
图标：1-吹洗装置，11-吹洗壳体，1101-进料口I，1102-出料口I，12-吹气风刀I，13-吹气风刀II，14-第一进气管，15-第二进气管，16-过滤减压阀，17-传动机构，1701-上辊，1702-下辊，1703-安装板，1704-上滑块，1705-下滑块，18-集灰斗，19-吸尘器I，110-密封盖，2-刷洗装置，21-刷洗壳体，2101-进料口II，2102-出料口II，2103-条形孔，2104-凹槽，22-刷辊，23-左导向架，24-右导向架，25-支撑框架，26-导向槽，27-延伸部，28-转轴，29-安装座，210-驱动电机，211-安装螺栓，212-锁紧螺栓，213-集尘罩，214-吸尘器II，215-主管路，216-支管路，217-吹气风刀III，3-冲压模具，100-铜带。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
本发明的实施例通过以下技术方案实现：
请参照图1，一种铜带清洁装置，包括沿铜带100的运动路径依次设置的吹洗装置1、冲压模具3和刷洗装置2，铜带100依次通过吹洗装置1、冲压模具3和刷洗装置2；吹洗装置1用于去除铜带100表面的异物，刷洗装置2用于去除经冲压成型后的铜带100表面的铜粉和毛刺。
在实际加工过程中，持续运动中的铜带100先通过吹洗装置1去除铜带100表面的异物，经吹洗后表面洁净的铜带100进入冲压模具3中进行冲压，随后从冲压模具3中出来再进入刷洗装置2中，由刷洗装置2刷洗铜带100表面残留的铜粉和毛刺，最后由刷洗装置2出来的铜带100流入下一工位进一步加工。通过在铜带100冲压前对铜带100进行吹洗，防止残留在铜带100表面的异物经冲压后嵌入至铜带100产品内部，后期不好清理，严重影响铜带100产品的质量；同时通过对经冲压后的铜带100进行二次刷洗，防止铜带100表面残留铜粉和毛刺，进一步提高铜带100产品的质量。
在本实例中，参照图2和图3，上述的吹洗装置1包括吹洗壳体11，吹洗壳体11相对的两侧分别设有进料口I1101和出料口I1102，其中，出料口I1102与冲压模具3的进料端相对应。同时，在吹洗壳体11内部设有用于吹去铜带100上下表面异物的吹扫机构。
具体的，吹扫机构包括第一吹扫单元和第二吹扫单元，第一吹扫单元靠近进料口I1101，第二吹扫单元靠近出料口I1102。其中，第一吹扫单元包括对称设于铜带100上下两侧的吹气风刀I12，吹气风刀I12的出气端朝向铜带100，且顺着铜带100的运动方向设置；第二吹扫单元包括对称设于铜带100上下两侧的吹气风刀II13，吹气风刀II13的出气端朝向铜带100，且背着铜带100的运动方向设置。通过上述设置，实现利用第一吹扫单元在吹洗壳体11内部靠近进料口I1101的位置形成高压气幕，利用第二吹扫单元在吹洗壳体11内部靠近出料口I1102的位置也形成高压气幕；当铜带100进入吹洗壳体11内部后，先由第一吹扫单元形成的高压气幕吹扫铜带100上下两侧面上的异物，随后铜带100运动至第二吹扫单元处，由第二吹扫单元形成的高压气幕再次吹扫铜带100的上下两侧面，实现二次除杂，进一步提高除杂效果。同时，由于第一吹扫单元和第二吹扫单元吹出的高压气体的方向是相向的，因此，在一定程度上，两个吹扫单元吹出的高压气体相互制约，能够实现防止吹扫时的气体及其夹杂的异物冲出吹洗壳体11，污染外部环境。在一实施例中，上述吹气风刀I12和吹气风刀II13吹出的气体与铜带100表面的夹角α为30°。此外，考虑到除杂过程中使用的高压气体应尽可能的洁净。因此，该吹洗装置1还包括与高压气源连通的第一进气管14和第二进气管15，第一进气管14与第一吹扫单元的吹气风刀I12连通，用于向吹气风刀I12输送高压气体，第二进气管15与第二吹扫单元的吹气风刀II13连通，用于向吹气风刀II13输送高压气体；同时，第一进气管14和第二进气管15上均连接有过滤减压阀16。通过高压气源输送的高压气体通过第一进气管14输送至吹气风刀I12后吹向铜带100的表面，同时高压气源输送的高压气体通过第二进气管15输送至吹气风刀II13后吹向铜带100的表面，由于第一进气管14和第二进气管15上均设置有过滤减压阀16，能够进一步过滤由高压气源输送的高压气体，同时还能根据实际需要降低高压气体的压力，使其满足于正常的吹扫需求。
此外，考虑到进入吹洗壳体11的铜带100在高压气体的作用下其位置容易发生偏移，为了提高铜带100的稳定性。参照图4，该吹洗装置1还包括两个对称设于吹洗壳体11相对的两侧的传动机构17，传动机构17包括设于吹洗壳体11外壁的上辊1701和下辊1702，上辊1701和下辊1702均可自由转动，上辊1701与下辊1702之间设有供铜带100穿过的间隙，其中，间隙、进料口I1101和出料口I1102三者处于同一直线上，使得穿过吹洗壳体11的铜带100呈直线状态；同时，在铜带100运动过程中，上辊1701的底面与铜带100的顶面贴合，下辊1702的顶面与铜带100的底面贴合。在实际除杂作业时，铜带100穿过进料口I1101外侧的传动机构17后进入吹洗壳体11内部，且铜带100的上下两侧面分别与该传动机构17的上辊1701底面和下辊1702顶面贴合，进入吹洗壳体11内部的铜带100经过吹扫机构吹起附着在铜带100上下表面的异物后，再穿过出料口I1102外侧的传动机构17后流出，且铜带100的上下两侧面也分别与该传动机构17的上辊1701底面和下辊1702顶面贴合，从吹洗壳体11流出的铜带100即可进入冲压模具3中进行冲压。通过设置配合作用的上辊1701和下辊1702，当铜带100在持续运动的过程中，铜带100通过摩擦力带动上辊1701和下辊1702转动，使得铜带100能够顺利的进入吹洗壳体11内部或从吹洗壳体11内部的流出，同时上辊1701和下辊1702还能起到支撑铜带100的作用，提高铜带100运动过程中的稳定性，防止铜带100在高压气体的作用下发生偏移，提高除杂效果。
同时，考虑到实际生产过程中往往会加工不同厚度的铜带100,因此，为了使得该吹洗装置1满足于不同厚度的铜带100使用。参照图5，上辊1701的两侧与吹洗壳体11可滑动的固定连接，下辊1702的两侧与吹洗壳体11可滑动的固定连接。当铜带100的厚度不同时，可通过调整上辊1701和下辊1702在吹洗壳体11上的位置，实现调整上辊1701和下辊1702之间的间距，从而使得上辊1701和下辊1702之间的间隙与铜带100的厚度对应。值得注意的是，在实施时，进料口I1101和出料口I1102的尺寸应尽可能的大一点，以满足当上辊1701和下辊1702之间的间隙经过调整后，铜带100仍然能够从进料口I1101和出料口I1102处进出吹洗壳体11。具体地，上述的传动机构17还包括两个对称设置的安装板1703，上辊1701和下辊1702均位于两个安装板1703之间，安装板1703上沿其高度方向设有滑槽，滑槽内设有可滑动的上滑块1704和下滑块1705，上辊1701的两侧与两个安装板1703上的上滑块1704通过轴承转动连接，下辊1702的两侧与两个安装板1703内的下滑块1705通过轴承转动连接，实现上辊1701和下辊1702可自由转动；同时，上滑块1704与下滑块1705均通过螺栓与安装板1703固定连接。当需要调整上辊1701和下辊1702之间的间隙大小时，只需要拆下螺栓，使得上滑块1704和下滑块1705在安装板1703上的滑槽内相对滑动，待上滑块1704和下滑块1705的位置确定后，再利用螺栓将上滑块1704和下滑块1705固定在安装板1703上，实现调整上辊1701和下辊1702之间的间隙大小，使其满足于不同厚度的铜带100使用。在实施时，在上滑块1704和下滑块1705上均开设螺纹孔，在安装板1703远离吹洗壳体11的一侧开设长条孔，该长条孔与滑槽内部连通，当上滑块1704和下滑块1705的位置确定后，将螺栓通过长条孔插入滑槽内并与上滑块1704和下滑块1705上的螺纹孔配合，实现将上滑块1704和下滑块1705固定在安装板1703上。
此外，为了满足正常的吹扫需求，上述吹洗壳体11的宽度大于铜带100的宽度。继续参照图1和图2，同时，在吹洗壳体11的底部设有集灰斗18，集灰斗18与吹洗壳体11内部连通，集灰斗18的底部通过管路连接有吸尘器I19。通过吹扫机构吹起的异物直接由吸尘器I19吸走，避免气体及其异物长时间停留在吹洗壳体11内。在一实施例中，上述的吸尘器I19可以但不局限于工业吸尘器。当然，为了便于后期对吹洗壳体11内部的零部件进行维护和检修，吹洗壳体11的顶部还设有密封盖110，密封盖110与吹洗壳体11可拆卸地连接。当需要维修吹洗壳体11内部零部件时，只需要拆下密封盖110即可。
在本实施例中，参照图6，上述的刷洗装置2包括刷洗壳体21和用于刷洗铜带100表面的异物或毛刺的刷洗机构，该刷洗机构设于刷洗壳体21内部，刷洗壳体21相对的两侧分别设有供铜带100进入的进料口II2101和供铜带100出去的出料口II2102。刷洗机构包括两个相对设置的刷辊22以及用于驱动两个刷辊22反向转动的驱动机构，即两个刷辊22的转动方向相反；本实施例中，该刷辊22为铜合金制成的刷辊22。两个刷辊22的外表面分别与铜带100的上下表面接触，即位于铜带100上方的刷辊22的外表面与铜带100的上表面接触，位于铜带100下方的刷辊22的外表面与铜带100的下表面接触；此外，两个刷辊22之间设有用于支撑铜带100的导向机构；导向机构正对刷辊22的区域为镂空的刷洗区域；且该刷洗区域的宽度以及刷辊22的宽度均大于铜带100的宽度，保证刷辊22能够刷洗铜带100上下表面的所有区域。
在实际使用时，由冲压模具3出料端出来的铜带100通过进料口II2101进入刷洗壳体21内部，随后通过刷洗机构刷洗后由出料口II2102运动出。一方面，当铜带100由冲压模具3的出料端出来后经过刷洗机构时，驱动机构驱动两个刷辊22反向转动，两个反向转动的刷辊22的外表面分别与铜带100的上下表面接触，依靠刷辊22表面与铜带100表面产生的摩擦力即可清除铜带100表面的异物或毛刺。在一实施例中，位于铜带100上方的刷辊22底部的转动方向与铜带100的运动方向相反；参照图1所示的吹洗装置1、冲压模具3和刷洗装置2三者从右向左依次安装，即铜带100由右向左运动，此时位于铜带100上方的刷辊22逆时针转动，位于铜带100下方的刷辊22顺时针转动，以此增大刷辊22与铜带100之间的摩擦力，使得刷洗过程更加彻底。另一方面，由于刷辊22需要给予铜带100一定的压力才能产生适当的摩擦力以清除毛刺，因此为了使得此时刷辊22两侧的铜带100在刷辊22的作用下保持稳定，避免由于刷辊22给予的压力导致铜带100变形或位置发生偏移。通过在两个刷辊22之间设置导向机构，用于支撑持续运动中的铜带100，保证铜带100的稳定性，且在导向机构上设置刷洗区域，运动到刷辊22位置处的铜带100完全暴露出来，使得刷辊22能够正常的刷洗铜带100表面所有区域内的的异物或毛刺。
具体地，参照图7和图8，上述的导向机构包括沿铜带100宽度方向间隔设置的左导向架23和右导向架24。考虑到实际生产过程中，不同尺寸的铜带100往往宽度都不相同。因此，为了使得导向机构能够满足于不同宽度尺寸的铜带100使用，刷洗壳体21内部还设有支撑框架25，本实施例的支撑框架25呈矩形，且支撑框架25的四边分别与刷洗壳体21内部的四个侧壁固定连接。而上述的左导向架23和右导向架24均可拆卸地安装于支撑框架25上，且左导向架23和右导向架24之间的间距可调节。具体的，左导向架23和支撑框架25之间、右导向架24和支撑框架25之间均通过螺栓可拆卸地连接，且支撑框架25沿铜带100的宽度方向间隔设有若干个连接孔，通过选择不同的连接孔插设螺栓以固定左导向架23和右导向架24，实现调节左导向架23和右导向架24之间的间距，以适应不同宽度尺寸的铜带100使用。同时，左导向架23和右导向架24均位于两个刷辊22之间，左导向架23和右导向架24相对的侧边设有导向槽26，当铜带100由进料口II2101入刷洗壳体21时，铜带100底面的两侧搭在左导向架23和右导向架24的导向槽26上，从而利用设置的导向槽26支撑铜带100，同时还能起到限位的作用，防止铜带100在运动或刷辊22刷洗的过程中发生位置偏移，进一步提高铜带100的稳定性；而左导向架23和右导向架24之间正对刷辊22的区域形成供刷洗作业进行的刷洗区域。在一实施例中，上述的左导向架23和右导向架24均呈“C”字型，且两个导向架中间的区域形成刷洗区域。
此外，继续参照图6和图7，为了使得铜带100能够更加顺利的从进料口II2101处进入到刷洗壳体21内部。上述的左导向架23和右导向架24靠近进料口II2101的一端均设有延伸部27，延伸部27沿进料口II2101延伸至刷洗壳体21外；该延伸部27呈弧形结构，且向下弯曲；两个延伸部27相对的侧边也设有导向槽26。可理解为，当铜带100由进料口II2101进入刷洗壳体21前，其底面两侧先与两个延伸部27的导向槽26接触，从而利用延伸部27起到过渡和导向的作用，防止铜带100由进料口II2101进入刷洗壳体21内时位置发生偏移。
在本实施例中，参照图9，为了便于对刷洗装置2中的每一个刷辊22进行控制，上述的驱动机构包括与刷辊22一一对应的驱动单元，即一个驱动单元对应驱动一个刷辊22转动。驱动单元包括转轴28、传动装置和驱动装置；刷辊22安装于转轴28上，且与转轴28同轴转动；同时，考虑到实际生产过程中往往存在加工不同厚度的铜带100的情况，为了使得该刷洗装置2还能适用于不同厚度的铜带100使用。上述的驱动装置包括安装座29和驱动电机210，驱动电机210安装于安装座29上；刷洗壳体21侧壁沿其高度方向设有条形孔2103，条形孔2103贯穿刷洗壳体21侧壁；需要说明的是，本实施例中的两个驱动装置安装于刷洗壳体21的同一侧，且条形孔2103的数量与驱动装置的数量一一对应。条形孔2103的两侧沿其长度方向均间隔设有若干个第一安装孔，安装座29上设有与第一安装孔对应的第二安装孔，第一安装孔和第二安装孔内插设有安装螺栓211，使得安装座29通过安装螺栓211与刷洗壳体21固定连接；而驱动电机210的输出端穿过条形孔2103后与传动装置传动连接，转轴28的一端与传动装置传动连接，从而实现利用驱动电机210驱动刷辊22转动。在一实施例中，该传动装置可直接采用联轴器。而且，设置上述两个间距可调节的驱动装置，能够实现调节两个刷辊22之间的间距，从而实现通过间距以及刷辊22的转速调节刷辊22作用在铜带100表面的摩擦力至合适的大小，提高刷洗效果。
此外，为了进一步提高驱动装置设置在刷洗壳体21上后的稳定性。刷洗壳体21侧壁沿其高度方向设有凹槽2104，条形孔2103设于凹槽2104内；两个安装座29均设于凹槽2104内，且其两侧与凹槽2104的内侧壁接触；还包括用于固定安装座29的锁紧螺栓212，位于上方的安装座29通过锁紧螺栓212与凹槽2104的顶部固定连接，位于下方的安装座29通过锁紧螺栓212与凹槽2104的底部固定连接。通过上述设置实现依靠刷洗壳体21从三个方向给予安装座29作用力，使得安装座29安装在刷洗壳体21上时更加的稳定，保证驱动电机210在正常工作状态下的稳定性。
在本实施例中，继续参照图1，为了能够更好更快的排出刷洗后掉落在刷洗壳体21内部或弥漫在空气中的异物或毛刺。刷洗壳体21的上下两侧均设有出气口，出气口处设有与刷洗壳体21内部连通的集尘罩213；同时，该刷洗装置2还包括吸尘机构，吸尘机构包括吸尘器II214和连接管路；连接管路包括主管路215以及与集尘罩213连通的支管路216，主管路215与吸尘器II214连通，支管路216与主管路215连通。该吸尘器II214可采用现有技术中的工业吸尘器。当吸尘器II214工作时，刷洗壳体21内部刷洗出来的异物或毛刺依次通过出气口、集尘罩213、支管路216和主管路215后吸入吸尘器II214中，且采用上下同时吸尘的方式能够提高异物或毛刺排出的效率。在一实施例中，与刷洗壳体21下侧出气口的集尘罩213连通的支管路216到达吸尘器II214的路径小于与刷洗壳体21上侧出气口的集尘罩213连通的支管路216到达吸尘器II214的路径，实现作用于刷洗壳体21内部下方的风力大于作用与刷洗壳体21内部上方的风力，使得较重的异物或毛刺在重力作用下掉落在刷洗壳体21内部下方时能够更加顺利的被吸尘器II214吸出。
除此之外，继续参照图6，该刷洗装置2除了在刷洗壳体21内部设置刷洗机构外，在刷洗机构和出料口II2102之间还设有吹洗机构，该吹洗机构包括对称设于铜带100上下两侧的吹气风刀III217；吹气风刀III217的出气端朝向铜带100，且背着铜带100的运动方向设置；吹气风刀III217通过管路与外部的气源连通。通过外部气源供给两个吹气风刀III217一定压力的空气，由吹气风刀III217将空气吹向铜带100表面形成气幕，能够将经过刷洗后仍然残留在铜带100表面的异物吹起，进一步提高铜带100的洁净度，使得由出料口II2102出来的铜带100满足于后续的加工需求。在一实施例中，上述吹气风刀III217吹出的气体与铜带100表面的夹角α也为30°
需要说明的是，本发明除了适用于铜带100表面的异物清除外，还适用于类似于铜带100的其它带状物料表面异物的清除。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种铜带清洁装置，其特征在于：包括沿铜带的运动路径依次设置的吹洗装置、冲压模具和刷洗装置，所述铜带依次通过所述吹洗装置、所述冲压模具和所述刷洗装置；所述吹洗装置用于去除所述铜带表面的异物，所述刷洗装置用于去除经冲压成型后的所述铜带表面的铜粉和毛刺。
2.根据权利要求1所述的铜带清洁装置，其特征在于：所述刷洗装置包括刷洗壳体，以及设于所述刷洗壳体内部的刷洗机构，所述刷洗壳体相对的两侧分别设有进料口II和出料口II，所述进料口II与所述冲压模具的出料端对应；所述刷洗机构包括两个相对设置的刷辊以及用于驱动两个所述刷辊反向转动的驱动机构，两个所述刷辊的外表面分别与所述铜带的上下表面接触；两个所述刷辊之间设有用于支撑所述铜带的导向机构；所述导向机构正对所述刷辊的区域为镂空的刷洗区域；所述刷洗区域的宽度以及所述刷辊的宽度均大于所述铜带的宽度。
3.根据权利要求2所述的铜带清洁装置，其特征在于：所述导向机构包括沿所述铜带宽度方向间隔设置的左导向架和右导向架，以及支撑框架；所述左导向架和所述右导向架均可拆卸地安装于所述支撑框架上，所述左导向架和所述右导向架之间的间距可调节；所述左导向架和所述右导向架均位于两个所述刷辊之间，所述左导向架和所述右导向架相对的侧边设有导向槽；所述左导向架和所述右导向架之间正对所述刷辊的区域形成所述刷洗区域。
4.根据权利要求2所述的铜带清洁装置，其特征在于：所述驱动机构包括与所述刷辊一一对应的驱动单元，两个所述驱动单元设于所述刷洗壳体的同一侧；所述驱动单元包括转轴、传动装置和驱动装置；所述刷辊安装于所述转轴上，且与所述转轴同轴转动；
所述驱动装置包括安装座和驱动电机，所述驱动电机安装于所述安装座上；所述刷洗壳体侧壁沿其高度方向设有条形孔，所述条形孔贯穿所述刷洗壳体侧壁；所述条形孔的两侧沿其长度方向均间隔设有若干个第一安装孔，所述安装座上设有与所述第一安装孔对应的第二安装孔，所述第一安装孔和所述第二安装孔内插设有安装螺栓；所述驱动电机的输出端穿过所述条形孔后与所述传动装置传动连接，所述转轴的一端与所述传动装置传动连接。
5.根据权利要求4所述的铜带清洁装置，其特征在于：所述刷洗壳体侧壁沿其高度方向设有凹槽，所述条形孔设于所述凹槽内；两个所述安装座均设于所述凹槽内，且其两侧与所述凹槽的内侧壁接触；位于上方的所述安装座通过锁紧螺栓与所述凹槽的顶部固定连接，位于下方的所述安装座通过锁紧螺栓与所述凹槽的底部固定连接。
6.根据权利要求2所述的铜带清洁装置，其特征在于：所述壳体的上下两侧均设有出气口，所述出气口处设有与所述刷洗壳体内部连通的集尘罩；
所述刷洗装置还包括吸尘机构，所述吸尘机构包括吸尘器II和连接管路；所述连接管路包括主管路以及与所述集尘罩连通的支管路，所述主管路与所述吸尘器II连通，所述支管路与所述主管路连通。
7.根据权利要求2所述的铜带清洁装置，其特征在于：所述刷洗机构和所述出料口II之间设有吹洗机构，所述吹洗机构包括对称设于所述铜带上下两侧的第一吹气风刀；所述第一吹气风刀的出气端朝向所述铜带，且背着所述铜带的运动方向设置；所述第一吹气风刀通过管路与外部的气源连通。
8.根据权利要求1所述的铜带清洁装置，其特征在于：所述吹洗装置包括吹洗壳体，所述吹洗壳体相对的两侧分别设有进料口I和出料口I，所述吹洗壳体内部设有用于吹去铜带上下表面异物的吹扫机构；
所述吹洗壳体相对的两侧对称设置有传动机构，所述传动机构包括设于所述吹洗壳体外壁的上辊和下辊，所述上辊和所述下辊均可自由转动，所述上辊与所述下辊之间设有供铜带穿过的间隙，所述间隙、所述进料口I和所述出料口I三者处于同一直线上；所述上辊的底面与所述铜带的顶面贴合，所述下辊的顶面与所述铜带的底面贴合。
9.根据权利要求8所述的铜带清洁装置，其特征在于：所述传动机构还包括两个对称设置的安装板，所述上辊和所述下辊均位于两个所述安装板之间，所述安装板上沿其高度方向设有滑槽，所述滑槽内设有可滑动的上滑块和下滑块；所述上辊的两侧与两个所述上滑块转动连接，所述下辊的两侧与两个所述下滑块转动连接，所述上滑块与所述下滑块均通过螺栓与所述安装板固定连接。
10.根据权利要求8所述的铜带清洁装置，其特征在于：所述壳体的宽度大于所述铜带的宽度，所述壳体的底部设有集灰斗，所述集灰斗与所述壳体内部连通，所述集灰斗的底部通过管路连接有吸尘器I。
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