CN107813003B - 一种管桩切割装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械制造技术领域，特别涉及一种管桩切割装置，切割平台为矩形结构，切割平台上设有切割限位装置，切割限位装置包括升降定位机构、推送机构、切割机构和第三限位机构，切割平台一侧设有圆弧结构的滑坡，切割平台上设有敞口朝上设置的第一容纳腔，第三限位机构包括两个对称设置在第一容纳腔内的第三限位部件，推送机构位于切割平台靠近两个第三限位部件一侧外设置，升降定位机构设置于切割平台底部并位于两个第三限位部件的正下方设置，切割机构设置于两个第三限位部件的正上方设置，本发明使管状材料很稳固在切割平台内进行定位并切割，最后也很方便的下料，本发明采结构简单，后期维护方便。

Description

一种管桩切割装置

技术领域

本发明涉及机械制造技术领域，特别涉及一种管桩切割装置。

背景技术

许多管状材料在投入使用之前都需要对其进行一定的加工，比如切割或者破口加工，以切割加工来说，传统的切割机的切割装置都是把切割机构设置在一侧，等到管状材料落入切割平台内后，平台内会有夹持装置将其固定，固定后再将其切割，切割完后再将切割好的材料直接松开并让其落入传送带上，这样的方法虽然可以满足了切割和下料工作，但是其夹持装置过于简化，在切割材料被切割好后，不能直接将其送到传送带上，而是让其自身掉入，在这过程中，不能保证材料的安全性。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种管桩切割装置。

为解决上述问题，本发明提供以下技术方案：

一种管桩切割装置，包括切割平台，所述切割平台为矩形结构，所述切割平台上设有切割限位装置，所述切割限位装置包括升降定位机构、推送机构、切割机构和第三限位机构，所述切割平台一侧设有圆弧结构的滑坡，所述切割平台上设有敞口朝上设置的第一容纳腔，所述第三限位机构包括两个对称设置在第一容纳腔内的第三限位部件，所述推送机构位于切割平台靠近两个第三限位部件一侧外设置，所述升降定位机构设置于切割平台底部并位于两个第三限位部件的正下方设置，所述切割机构设置于两个第三限位部件的正上方设置。

进一步地，每个所述第三限位部件均包括一个限位块和对应一个限位块设置的夹持组件，每个所述限位块一侧均与第一容纳腔的内侧面连接，另一侧均设有一个第一矩形缺口，每个所述限位块位于第一矩形缺口位置均设有一个过渡块、复位板、抵触块和承载块，每个所述过渡块一端均与滑坡连接，另一端通过第一矩形缺口与过渡块一端留有距离，每个所述承载块均能够上下移动的设置在过渡块与限位块之间，每个所述承载块的顶部并靠近过渡块一侧的位置均设有一个敞口朝上设置的第二容纳腔，每个所述复位板的下半部分均设置在第二容纳腔内，每个所述复位板底部均设有竖直设置的第一弹簧组，每个所述第一弹簧组的底部均与第二容纳腔底部连接，每个所述抵触块均呈竖直状态设置在限位块远离过渡块一侧，每个所述抵触块一侧均设有呈水平状态设置的第二弹簧组并且通过第二弹簧组与限位块连接。

进一步地，所述第一容纳腔的底部并位于每一个承载块位置均设有一个第二矩形缺口，每个所述第二矩形缺口内均设有一个支撑块，每个所述承载块底部均与支撑块顶部连接，每个所述限位块和过渡块对应承载块的一侧面均设有供其可上下滑动的一个滑槽，每个所述承载块均与限位块和过渡块连接并且能够上下移动。

进一步地，每个所述夹持组件均包括第一驱动气缸和第二电动推杆，所述切割平台对应每个限位块的一侧外均设有一个支撑座和一个通孔，每个所述通孔均贯穿切割平台和限位块设置，每个所述第一驱动气缸均设置在一个支撑座上，每个所述第一驱动气缸的驱动端均呈水平状态设置在一个通孔内，每个所述第一驱动气缸的驱动方向均与切割平台的长度方向相同，每个所述第一驱动气缸的驱动端上均设有一个导向部，每个所述导向部靠近第一驱动气缸的一端均为中空结构，每个所述第二电动推杆均设置在导向部靠近第一驱动气缸的一端内，每个所述第二电动推杆的推送方向均与第一驱动气缸的驱动方向相同。

进一步地，每个所述第二电动推杆的推送端上均设有一个连动部，每个所述连动部均能够移动的设置在导向部远离第二电动推杆的一端内，每个所述导向部远离第二电动推杆的一端上均设有一个卡合部，每个所述卡合部均包括两个对称设置在导向部一端的卡合板，每个所述导向部对应一个卡合板均设有能够供其可移动的一个滑道，每个所述卡合板均通过一个滑道与对应位置导向部的一端可滑动连接，每个所述滑道相邻的一端均设有一个第三弹簧组，每个所述第三弹簧组均呈水平状态并与对应位置的滑道一端连接，另一端均与对应位置的一个卡合板连接，每个所述卡合板均为半圆型结构，每个所述连动部远离第二电动推杆一端均设有一个挤压块，每个所述挤压块均能够移动的设置在导向部内，挤压板在工作状态时，会移动并使两个相对应的卡合板背向扩张。

进一步地，位于所述两个第二矩形缺口之间设有若干个沿切割平台长度方向间隔设置的通槽，所述升降定位机构包括一个承托板、两个对称设置的升降部件和对应一个通槽内设置的一个夹具，每个所述夹具均竖直设置在通槽内并且其夹取端朝向第一容纳腔敞口设置，所述承托板呈水平状态设置在每个夹具和支撑块的底部，两个所述升降部件分别竖直设置在承托板底部的一端，每个所述升降部件的升降方向均垂直于切割平台的长度方向。

进一步地，所述切割平台靠近第三限位部件的一侧外设有容纳盒，所述推送机构包括第三推送部件和推送板，所述第三推送部件设置在容纳盒内，所述第三推送部件的推送方向垂直于切割平台的长度方向，所述推送板位于第一容纳腔内并靠近切割平台设有容纳盒一侧设置，所述第三推送部件的推送端穿过切割平台一侧并且与推送板连接。

进一步地，所述切割机构可上下移动的设置在切割平台远离两个第三限位部件一侧，所述切割机构的切割端位于两个第三限位部件正上方设置，位于所述第一容纳腔底部并靠近通槽位置设有一个第三矩形缺口，所述第三矩形缺口处设有倾斜设置的下料滑道。

有益效果：本发明的一种管桩切割装置，当管状材料将要落入切割平台内的时候，首先会通过滑坡进行滑落进入切割平台内，随后在滑落的过程中，因为滑落时的冲击力会对承载块上的复位板进行冲击压迫，随后滚动至抵触块处，抵触块会对管状材料进行抵触，随后复位板会因为管状材料先前的滚动复位，当管状材料因为被抵触块所抵触会倒退滚动，此时管状材料的滚动力不足以让复位板压迫，所以复位板会对其进行抵触，使得管状材料稳定的在限位块中使后续的夹持组件会精准的进行夹持，随后因为夹持组件的工作使管状材料两端的内壁得到固定，定位部件会开始工作并夹持住管状材料的外圆周面，然后切割机构就会对管状材料进行切割，当切割完毕后，升降定位部件会开始下降，定位部件就会松开管状材料，同时升降定位部件在下降的过程中，也会带着承载块下降，所以当升降定位部件下降至设定位置后，推送机构会开始工作，推送板会将已经切割好的管状材料进行推动，并使切割好的管状材料随着下料滑道进行滑落，本发明采结构简单，既保证了管状材料可以很好的进行切割，同时也达到了管状材料在下料时的安全，最后后期维护也方便。

附图说明

图1为管状切割机的立体结构示意图；

图2为输送平台的正视图；

图3为图2中沿A-A线的剖视图；

图4为输送平台的装配结构示意图；

图5为图4中A处的放大图；

图6为图4中B处的放大图；

图7为图4中C处的放大图；

图8为切割平台立体结构示意图；

图9为第三限位机构、推送机构和升降定位机构的装配结构示意图；

图10为第三限位机构的装配结构示意图；

图11为夹持组件的装配结构示意图；

附图标记说明：输送平台1，容纳仓2，第一限位机构3，限位板3a，驱动组件3b，第一固定架3c，第二固定架3d，固定块3e，滑动板3f，第二限位机构4，驱动电机4a，第一齿轮4b，传动杆4c，第二齿轮4d，第三齿轮4e，旋转臂4f1，矩形架4f2，抵触弧板4f3，挡板4f4，缓冲机构5，缓冲板5a，连接杆5b，支撑柱5c，第四弹簧组5d，切割平台6，升降定位机构7，夹具7a，承托板7b，升降部件7c，容纳盒8，第三推送部件8a，推送板8b，第三限位部件9，限位块9a，过渡块9b，复位板9c，第一弹簧组9d，抵触块9e，第二弹簧组9f，承载块9g，支撑块9h，夹持组件10，第一驱动气缸10a，第二电动推杆10c，导向部10d，连动部10e，挤压块10f，卡合板10g，第三弹簧组10h，滑坡11，切割机构12，下料滑道13。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本发明的具体实施例做进一步详细描述：

参照图1至图11所示的一种管桩切割机，包括输送平台1和切割平台6，所述输送平台1倾斜设置在切割平台6一侧，所述输送平台1上设有缓冲限位装置，所述缓冲限位装置包括缓冲机构5、第一限位机构3和第二限位机构4，所述缓冲机构5位于输送平台1并靠近其中部位置设置，所述第一限位机构3和第二限位机构4均设置在输送平台1靠近切割平台6的一端，所述切割平台6呈水平状态设置并与输送平台1的一侧连接，所述切割平台6上设有切割限位装置，所述切割限位装置包括升降定位机构7、推送机构、切割机构12和第三限位机构，所述升降定位机构7设置在切割平台6底部，所述第三限位机构设置在切割平台6内，所述推送机构设置在切割平台6一侧，所述切割机构12设置在切割平台6顶部的一侧，当人工或者机械手将需要切割的管状材料放到输送平台1的顶端，管状材料会通过输送平台1滚动至预定位置，在管状材料滚动过程中，会经过已经设定好位置的缓冲机构5，缓冲机构5会对其冲击力一定的减少，随后继续滚落并被第二限位机构4止动，与此同时第一限位机构3会开始工作并夹持住管状材料，当切割平台6准备好后，第二限位机构4和第二限位机构4会对管状材料停止限位并使其滚入切割平台6内，随后管状材料会通过滑坡11落入切割平台6的第三限位机构内，第三限位机构会对其进行夹持定位，随后夹具7a也会对管状材料进行夹持定位，随后切割机构12会开始工作进行切割，最后被推送机构推出。

本发明的工作原理：当人工或者机械手将需要切割的管状材料放到输送平台1的顶端，因为输送平台1倾斜设置，在加上管状材料的结构特性，会使管状材料发生下滑滚动，当管状材料滚动至输送平台1设置的缓冲机构5位置时，缓冲机构5会对其发生的滚动冲击力进行一定的抵消，同时管状材料会继续滚动，当管状材料滚动至第二限位机构4的时候，第二限位机构4会进行抵触管状材料的外圆周面，达到限位，同时第一限位机构3也同步工作，并夹持住管状材料的两端，随后人工或者机械手继续放料，其余的管状材料也会经过缓冲机构5，并减少了冲击力，随后与第一个被夹持的管状材料抵触，随后接二连三的材料都会滚动并相互抵触，同时缓冲机构5会因为管状材料的推挤不会发生旋转，从而抵触其中一个管状材料，为下面的第一限位机构3和第二限位机构4减少一定的限位压力，当切割装置开始工作，第一限位机构3和第二限位机构4会继续工作使不再限位，最后让管状材料滚落至切割装置旁，当管状材料滚落后，会继续工作并使下一个滚动的管状材料限位夹持，等到切割装置将管状材料切割完后，第一限位机构3和第二限位机构4会再次工作使其滚落，同时当管状材料滚入切割平台6内时，会通过过渡块9b，随后压迫复位板9c滚动至抵触块9e，由于管状材料接触到抵触块9e，会发生倒退滚动，但此时的管状材料的滚动力不足以使得复位板9c继续伸缩，所以管状材料被很好的限位在限位块9a中，随后夹持组件10会开始工作，并夹持住管状材料内壁的两端，随后升降定位机构7会对管状材料的整体进行定位和夹持，等待切割机构12进行切割工作，切割完毕后，升降部件7c会带动夹具7a、支撑块9h和管状材料一起下降，随后被推送机构给推送至下料滑道13内。

参照图1和图8所示，所述切割平台6为矩形结构，所述切割平台6对应输送平台1一侧设有圆弧结构的滑坡11，所述切割平台6上设有敞口朝上设置的第一容纳腔，所述第三限位机构包括两个对称设置在第一容纳腔内的第三限位部件9，位于所述两个第三限位部件9之间设有若干个沿切割平台6长度方向间隔设置的通槽，所述升降定位机构7包括对应一个通槽内设置的一个夹具7a和用于控制每个夹具7a进行升降的升降部件7c，所述升降部件7c设置于第三限位部件9的正下方，所述推送机构包括第三推送部件8a，所述第三推送部件8a位于切割平台6靠近第三限位部件9一侧外设置，所述切割机构12可垂直升降的设置在第三限位部件9的正上方，管状材料会通过滑坡11落入切割平台6的第三限位机构内，两个第三限位部件9会工作并对管状材料内壁的两端进行夹持定位，随后夹具7a也会对管状材料整体进行夹持定位，随后切割机构12会开始工作进行切割，切割完毕后升降部件7c使夹具7a、承载块9g和切割好的管状材料一起下降，最后被推送机构推至下料滑道13内。

参照图1至图3所示，位于所述输送平台1靠近切割平台6一侧的底部设有容纳仓2，所述缓冲机构5设置在该容纳仓2内，所述第一限位机构3包括两个分别对称设置在输送平台1一侧的第一限位部件，所述第二限位机构4位于容纳仓2内并远离缓冲机构5一侧设置，当管状材料通过输送平台1进行滚动的时候，当滚动至缓冲机构5设定的位置时，缓冲机构5会减少其滚动的冲击力，随后管状材料会继续滚动，最后被第二限位机构4进行止动和限位，同时两个第一限位部件会对管状材料的两端进行夹持定位，随后其余的材料继续滚落时，缓冲机构5会因为第一限位机构3和第二限位机构4的工作对后续的材料进行抵触，这样会减少了第一限位机构3和第二限位机构4的限位压力。

参照图3、图4和图7所示，所述缓冲机构5包括连接杆5b和若干个缓冲板5a，所述连接杆5b呈水平状态设置在容纳仓2内并且其两端分别与容纳仓2相对应的两侧连接，每个所述缓冲板5a均沿连接杆5b延伸的方向间隔铰接设置在连接杆5b上，所述缓冲机构5还包括对应一个缓冲板5a一侧倾斜设置的一个支撑柱5c，每个所述支撑柱5c的顶部均设有一个第四弹簧组5d，每个所述第四弹簧组5d一端均与支撑柱5c连接，另一端均与缓冲板5a朝向支撑柱5c一侧抵触连接，当管状材料滚动至缓冲机构5设定的位置时，若干个缓冲板5a会因为其滚动使的冲击力造成旋转，因为第四弹簧组5d和支撑柱5c的设置，所以缓冲板5a在旋转的时候，会压迫第四弹簧组5d朝向支撑柱5c方向旋转，这样因为缓冲板5a和管状材料的接触，所以管状材料会减少一定的冲击力，同时，当输送平台1下方堆积了多个管状材料后，缓冲板5a在下一个管状材料通过时，会因为管状材料和之前的管状材料接触挤压，所以当前的管状材料不会继续滚动，会持续压迫缓冲板5a和第四弹簧组5d，所以在某一程度上，缓冲机构5会减少了第一限位机构3和第二限位机构4的限位压力。

参照图7所示，所述输送平台1对应于每一个缓冲板5a位置均设有供其被压迫时可旋转的第六矩形缺口，当管状材料滚动的时候压迫了缓冲板5a，缓冲板5a会发生旋转，在旋转过程中需要一定旋转空间，所以第六矩形缺口的设置会提供其旋转空间。

参照图3和图5所示，每个所述第一限位部件均包括一个能够夹持和定位的限位板3a，每个所述限位板3a均为L型结构，每个位于所述限位板3a靠近切割平台6的一端均设有一个驱动组件3b，每个所述限位板3a顶部均设有一个第一固定架3c，位于所述容纳仓2底部并对应一个第一固定架3c位置均设有一个第二固定架3d，每个所述驱动组件3b均包括两个分别设置在第一固定架3c和第二固定架3d内的电动推杆，每个所述第一固定架3c和第二固定架3d内的电动推杆的推送方向均相向设置，当管状材料滚到第一限位机构3和第二限位机构4中间的时候，管状材料一侧会被第二限位机构4进行抵触限位，同时两个第一限位部件的驱动组件3b会开始工作，使得对应位置的滑动板3f进行上下移动，并达到夹持目的，最后使管状材料更好的定位。

参照图3和图5所示，每个所述限位板3a一端并位于第一固定架3c和第二固定架3d之间均设有一个固定块3e，每个所述固定块3e两端均设有一个第四矩形缺口，每个所述第四矩形缺口内均设有一个滑动板3f，每个所述滑动板3f均呈水平状态设置在第四矩形缺口内，每个所述滑动板3f一端均穿过第四矩形缺口朝向远离输送平台1一侧外延伸设置并且与其对应位置的电动推杆的推送端固定连接，每个所述靠近第一固定架3c的滑动块另一端均穿过第四矩形缺口延伸至限位板3a内并且能够在限位板3a内垂直运动，每个所述靠近第二固定架3d的滑动块另一端均穿过第四矩形缺口延伸至输送平台1内并且能够在输送平台1内垂直运动，每个所述滑动块位于第四矩形缺口内的一端的底部均设有竖直设置的第五弹簧组，当管状材料滚到第一限位机构3和第二限位机构4中间的时候，管状材料一侧会被第二限位机构4进行抵触限位，同时两个第一限位部件的驱动组件3b会开始工作，相对应的两个驱动组件3b会驱动使得对应的两个滑动板3f进行相向上下移动，每个第五弹簧组会使对应的滑动板3f在收到驱动组件3b驱动的时候，会压迫第五弹簧组进行移动，在不需要限位的时候，驱动组件3b会让滑动块随着第五弹簧组进行复位。

参照图1、图3和图6所示，所述输送平台1靠近切割平台6的一侧上设有两个对称设置的第五矩形缺口，所述第二限位机构4包括两个对称设置的第二限位部件，每个所述第二限位部件均设置在容纳仓2内并对应一个第五矩形缺口设置，每个所述第二限位部件均包括一个驱动电机4a、传动杆4c和抵触部，每个所述驱动电机4a均设置在容纳仓2底部，每个所述驱动电机4a的输出轴均竖直穿过容纳仓2底部延伸至容纳仓2内并且其输出轴上套设有第一齿轮4b，每个所述传动杆4c均呈水平状态设置在容纳仓2内并且其一端与容纳仓2一侧面铰接，每个所述传动杆4c另一端均设有与第一齿轮4b相啮合的第二齿轮4d，每个所述传动杆4c靠近中间位置设有第三齿轮4e，当管状材料快要滚到第一限位机构3和第二限位机构4中间的时候，驱动电机4a会开始工作，并驱动第一齿轮4b进行旋转，因为第一齿轮4b和第二齿轮4d是啮合的，所以第二齿轮4d也会旋转并带动第三齿轮4e旋转，第三齿轮4e同时也会与矩形架4f2设有齿条的一面进行啮合传动，矩形架4f2就会随着第五矩形缺口的内壁进行升降，同时也就带动了旋转臂4f1一起上升，在上升一定位置后，旋转臂4f1对应挡板4f4的一端会抵触到挡板4f4，从而使旋转臂4f1设有抵触弧板4f3的一端快速上升，从而直接对管状材料起到限位，同时两个第一限位部件也会同步工作，使得管状材料更稳定的被限位住。

参照图3和图6所示，每个所述抵触部均包括一个矩形架4f2和一个铰接设置在矩形架4f2上的旋转臂4f1，每个所述矩形架4f2均位于一个第三齿轮4e旁侧设置，每个所述矩形架4f2对应一个第三齿轮4e的一侧均设有与其相啮合的齿轮条，每个所述矩形架4f2上半部分均设有第七矩形缺口，每个所述旋转臂4f1均通过第七矩形缺口与矩形架4f2铰接，每个所述旋转臂4f1一端设有抵触弧板4f3，每个所述第五矩形缺口内并对应旋转臂4f1另一端的侧壁上均设有一个呈水平状态设置的挡板4f4，当管状材料快要滚到第一限位机构3和第二限位机构4中间的时候，驱动电机4a会开始工作，并驱动第一齿轮4b进行旋转，因为第一齿轮4b和第二齿轮4d是啮合的，所以第二齿轮4d也会旋转并带动第三齿轮4e旋转，第三齿轮4e同时也会与矩形架4f2设有齿条的一面进行啮合传动，矩形架4f2就会随着第五矩形缺口的内壁进行升降，同时也就带动了旋转臂4f1一起上升，在上升一定位置后，旋转臂4f1对应挡板4f4的一端会抵触到挡板4f4，从而使旋转臂4f1设有抵触弧板4f3的一端快速上升，从而直接对管状材料起到限位，同时两个第一限位部件也会同步工作，使得管状材料更稳定的被限位住。

参照图8和图10所示，每个所述第三限位部件9均包括一个限位块9a和对应一个限位块9a设置的夹持组件10，每个所述限位块9a一侧均与第一容纳腔的内侧面连接，另一侧均设有一个第一矩形缺口，每个所述限位块9a位于第一矩形缺口位置均设有一个过渡块9b、复位板9c、抵触块9e和承载块9g，每个所述过渡块9b一端均与滑坡11连接，另一端通过第一矩形缺口与过渡块9b一端留有距离，每个所述承载块9g均能够上下移动的设置在过渡块9b与限位块9a之间，每个所述承载块9g的顶部并靠近过渡块9b一侧的位置均设有一个敞口朝上设置的第二容纳腔，每个所述复位板9c的下半部分均设置在第二容纳腔内，每个所述复位板9c底部均设有竖直设置的第一弹簧组9d，每个所述第一弹簧组9d的底部均与第二容纳腔底部连接，每个所述抵触块9e均呈竖直状态设置在限位块9a远离过渡块9b一侧，每个所述抵触块9e一侧均设有呈水平状态设置的第二弹簧组9f并且通过第二弹簧组9f与限位块9a连接，当管状材料滚落至切割平台6的时候，首先会通过滑坡11，随后经过过渡块9b并落入承载块9g上，由于管状材料滑落时的冲压力会压迫复位板9c进行伸缩，随后管状材料就会滚动至抵触块9e处并被抵触块9e抵触限位，当管状材料被抵触块9e抵触限位后，会发生倒退滚动，此前复位板9c会因为第一弹簧组9d的设置会自动复位，所以此时的管状材料的滚动力不足以使复位板9c再次伸缩，使得管状材料此时很好的被限位在限位块9a内，使得后续夹持组件10会更精准的完成夹持定位工作。

参照图10所示，所述第一容纳腔的底部并位于每一个承载块9g位置均设有一个第二矩形缺口，每个所述第二矩形缺口内均设有一个支撑块9h，每个所述承载块9g底部均与支撑块9h顶部连接，每个所述限位块9a和过渡块9b对应承载块9g的一侧面均设有供其可上下滑动的一个滑槽，每个所述承载块9g均与限位块9a和过渡块9b连接并且能够上下移动，当管状材料切割完毕后，要被升降定位机构7进行带动升降，达到下料的目的，所以当升降定位机构7进行升降的时候也会带动支撑块9h和承载块9g一起升降，因为承载块9g是可升降的，所以就避开了下料时不会因为被抵触块9e抵触限位而不能下料。

参照图1、图10和图11所示，每个所述夹持组件10均包括第一驱动气缸10a和第二电动推杆10c，所述切割平台6对应每个限位块9a的一侧外均设有一个支撑座和一个通孔，每个所述通孔均贯穿切割平台6和限位块9a设置，每个所述第一驱动气缸10a均设置在一个支撑座上，每个所述第一驱动气缸10a的驱动端均呈水平状态设置在一个通孔内，每个所述第一驱动气缸10a的驱动方向均与切割平台6的长度方向相同，每个所述第一驱动气缸10a的驱动端上均设有一个导向部10d，每个所述导向部10d靠近第一驱动气缸10a的一端均为中空结构，每个所述第二电动推杆10c均设置在导向部10d靠近第一驱动气缸10a的一端内，每个所述第二电动推杆10c的推送方向均与第一驱动气缸10a的驱动方向相同，当管状材料被很好的限位在限位块9a内后，第一驱动气缸10a会驱动导向部10d在通孔内进行平移，导向部10d也就间接的带动了第二电动推杆10c平移，当第二电动推杆10c进行平移工作时，其推送端会驱动连动部10e进行平移，连动部10e会直接平移至管状材料的内壁中，连动部10e在移动的时候，挤压块10f也会进行平移，因为挤压块10f两侧边是有一定弧度的，同时卡合部对应挤压块10f两侧也是有一定弧度的，所以当挤压块10f进行移动的时候，就会挤压使得卡合部上的两个卡合板10g进行背向的移动扩张，因为两个卡合板10g都是半圆形的，所以会移动扩张并抵触到管状材料的内壁上，从而达到了夹持定位的作用。

参照图11所示，每个所述第二电动推杆10c的推送端上均设有一个连动部10e，每个所述连动部10e均能够移动的设置在导向部10d远离第二电动推杆10c的一端内，每个所述导向部10d远离第二电动推杆10c的一端上均设有一个卡合部，每个所述卡合部均包括两个对称设置在导向部10d一端的卡合板10g，每个所述导向部10d对应一个卡合板10g均设有能够供其可移动的一个滑道，每个所述卡合板10g均通过一个滑道与对应位置导向部10d的一端可滑动连接，每个所述滑道相邻的一端均设有一个第三弹簧组10h，每个所述第三弹簧组10h均呈水平状态并与对应位置的滑道一端连接，另一端均与对应位置的一个卡合板10g连接，每个所述卡合板10g均为半圆型结构，每个所述连动部10e远离第二电动推杆10c一端均设有一个挤压块10f，每个所述挤压块10f均能够移动的设置在导向部10d内，挤压板在工作状态时，会移动并使两个相对应的卡合板10g背向扩张，当管状材料被很好的限位在限位块9a内后，第一驱动气缸10a会驱动导向部10d在通孔内进行平移，导向部10d也就间接的带动了第二电动推杆10c平移，当第二电动推杆10c进行平移工作时，其推送端会驱动连动部10e进行平移，连动部10e会直接平移至管状材料的内壁中，连动部10e在移动的时候，挤压块10f也会进行平移，因为挤压块10f两侧边是有一定弧度的，同时卡合部对应挤压块10f两侧也是有一定弧度的，所以当挤压块10f进行移动的时候，就会挤压使得卡合部上的两个卡合板10g进行背向的移动扩张，因为两个卡合板10g都是半圆形的，所以会移动扩张并抵触到管状材料的内壁上，从而达到了夹持定位的作用。

参照图8和图9所示，位于所述两个第二矩形缺口之间设有若干个沿切割平台6长度方向间隔设置的通槽，所述升降定位机构7包括一个承托板7b、两个对称设置的升降部件7c和对应一个通槽内设置的一个夹具7a，每个所述夹具7a均竖直设置在通槽内并且其夹取端朝向第一容纳腔敞口设置，所述承托板7b呈水平状态设置在每个夹具7a和支撑块9h的底部，两个所述升降部件7c分别竖直设置在承托板7b底部的一端，每个所述升降部件7c的升降方向均垂直于切割平台6的长度方向，当管状材料落入限位块9a内后，每个夹具7a就会开始对管状材料的外圆周面进行夹持定位，这样就方便了后续切割机构12可以很好的对其进行切割工作，完成切割工作后，两个升降部件7c会开始工作，并使承托板7b带动每个夹具7a和支撑块9h一起下降，这样就间接的带动了已经切割好的管状材料和承载块9g一起下降，达到后续的下料目的。

参照图8和图9所示，所述切割平台6靠近第三限位部件9的一侧外设有容纳盒8，所述推送机构包括第三推送部件8a和推送板8b，所述第三推送部件8a设置在容纳盒8内，所述第三推送部件8a的推送方向垂直于切割平台6的长度方向，所述推送板8b位于第一容纳腔内并靠近切割平台6设有容纳盒8一侧设置，所述第三推送部件8a的推送端穿过切割平台6一侧并且与推送板8b连接，此时每个夹具7a已经下降到通槽内了，所以夹具7a的夹持端可以很好的张开，使得不再夹持管状材料，此时第三推送部件8a会开始工作并驱动推送板8b进行平移，推送板8b会将已经切割好的管状材料全部推送至下料滑道13内并使其滚动至设定的下料位置。

参照图8所示，所述切割机构12可上下移动的设置在切割平台6远离两个第三限位部件9一侧，所述切割机构12的切割端位于两个第三限位部件9正上方设置，位于所述第一容纳腔底部并靠近通槽位置设有一个第三矩形缺口，所述第三矩形缺口处设有倾斜设置的下料滑道13，当管状材料被定位和夹持后，切割机构12会开始对其进行切割工作，当切割完成后，管状材料会被升降定位机构7下降到设定位置，随后将被推送机构推出并落入下料滑道13内。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种管桩切割装置，其特征在于：包括切割平台（6），所述切割平台（6）为矩形结构，所述切割平台（6）上设有切割限位装置，所述切割限位装置包括升降定位机构（7）、推送机构、切割机构（12）和第三限位机构，所述切割平台（6）一侧设有圆弧结构的滑坡（11），所述切割平台（6）上设有敞口朝上设置的第一容纳腔，所述第三限位机构包括两个对称设置在第一容纳腔内的第三限位部件（9），所述推送机构位于切割平台（6）靠近两个第三限位部件（9）一侧外设置，所述升降定位机构（7）设置于切割平台（6）底部并位于两个第三限位部件（9）的正下方设置，所述切割机构（12）设置于两个第三限位部件（9）的正上方设置；每个所述第三限位部件（9）均包括一个限位块（9a）和对应一个限位块（9a）设置的夹持组件（10），每个所述限位块（9a）一侧均与第一容纳腔的内侧面连接，另一侧均设有一个第一矩形缺口，每个所述限位块（9a）位于第一矩形缺口位置均设有一个过渡块（9b）、复位板（9c）、抵触块（9e）和承载块（9g），每个所述过渡块（9b）一端均与滑坡（11）连接，另一端通过第一矩形缺口与过渡块（9b）一端留有距离，每个所述承载块（9g）均能够上下移动的设置在过渡块（9b）与限位块（9a）之间，每个所述承载块（9g）的顶部并靠近过渡块（9b）一侧的位置均设有一个敞口朝上设置的第二容纳腔，每个所述复位板（9c）的下半部分均设置在第二容纳腔内，每个所述复位板（9c）底部均设有竖直设置的第一弹簧组（9d），每个所述第一弹簧组（9d）的底部均与第二容纳腔底部连接，每个所述抵触块（9e）均呈竖直状态设置在限位块（9a）远离过渡块（9b）一侧，每个所述抵触块（9e）一侧均设有呈水平状态设置的第二弹簧组（9f）并且通过第二弹簧组（9f）与限位块（9a）连接。

2.根据权利要求1所述的一种管桩切割装置，其特征在于：所述第一容纳腔的底部并位于每一个承载块（9g）位置均设有一个第二矩形缺口，每个所述第二矩形缺口内均设有一个支撑块（9h），每个所述承载块（9g）底部均与支撑块（9h）顶部连接，每个所述限位块（9a）和过渡块（9b）对应承载块（9g）的一侧面均设有供其可上下滑动的一个滑槽，每个所述承载块（9g）均与限位块（9a）和过渡块（9b）连接并且能够上下移动。

3.根据权利要求1所述的一种管桩切割装置，其特征在于：每个所述夹持组件（10）均包括第一驱动气缸（10a）和第二电动推杆（10c），所述切割平台（6）对应每个限位块（9a）的一侧外均设有一个支撑座和一个通孔，每个所述通孔均贯穿切割平台（6）和限位块（9a）设置，每个所述第一驱动气缸（10a）均设置在一个支撑座上，每个所述第一驱动气缸（10a）的驱动端均呈水平状态设置在一个通孔内，每个所述第一驱动气缸（10a）的驱动方向均与切割平台（6）的长度方向相同，每个所述第一驱动气缸（10a）的驱动端上均设有一个导向部（10d），每个所述导向部（10d）靠近第一驱动气缸（10a）的一端均为中空结构，每个所述第二电动推杆（10c）均设置在导向部（10d）靠近第一驱动气缸（10a）的一端内，每个所述第二电动推杆（10c）的推送方向均与第一驱动气缸（10a）的驱动方向相同。

4.根据权利要求3所述的一种管桩切割装置，其特征在于：每个所述第二电动推杆（10c）的推送端上均设有一个连动部（10e），每个所述连动部（10e）均能够移动的设置在导向部（10d）远离第二电动推杆（10c）的一端内，每个所述导向部（10d）远离第二电动推杆（10c）的一端上均设有一个卡合部，每个所述卡合部均包括两个对称设置在导向部（10d）一端的卡合板（10g），每个所述导向部（10d）对应一个卡合板（10g）均设有能够供其可移动的一个滑道，每个所述卡合板（10g）均通过一个滑道与对应位置导向部（10d）的一端可滑动连接，每个所述滑道相邻的一端均设有一个第三弹簧组（10h），每个所述第三弹簧组（10h）均呈水平状态并与对应位置的滑道一端连接，另一端均与对应位置的一个卡合板（10g）连接，每个所述卡合板（10g）均为半圆型结构，每个所述连动部（10e）远离第二电动推杆（10c）一端均设有一个挤压块（10f），每个所述挤压块（10f）均能够移动的设置在导向部（10d）内，挤压板在工作状态时，会移动并使两个相对应的卡合板（10g）背向扩张。

5.根据权利要求2所述的一种管桩切割装置，其特征在于：位于所述两个第二矩形缺口之间设有若干个沿切割平台（6）长度方向间隔设置的通槽，所述升降定位机构（7）包括一个承托板（7b）、两个对称设置的升降部件（7c）和对应一个通槽内设置的一个夹具（7a），每个所述夹具（7a）均竖直设置在通槽内并且其夹取端朝向第一容纳腔敞口设置，所述承托板（7b）呈水平状态设置在每个夹具（7a）和支撑块（9h）的底部，两个所述升降部件（7c）分别竖直设置在承托板（7b）底部的一端，每个所述升降部件（7c）的升降方向均垂直于切割平台（6）的长度方向。

6.根据权利要求1所述的一种管桩切割装置，其特征在于：所述切割平台（6）靠近第三限位部件（9）的一侧外设有容纳盒（8），所述推送机构包括第三推送部件（8a）和推送板（8b），所述第三推送部件（8a）设置在容纳盒（8）内，所述第三推送部件（8a）的推送方向垂直于切割平台（6）的长度方向，所述推送板（8b）位于第一容纳腔内并靠近切割平台（6）设有容纳盒（8）一侧设置，所述第三推送部件（8a）的推送端穿过切割平台（6）一侧并且与推送板（8b）连接。

7.根据权利要求1所述的一种管桩切割装置，其特征在于：所述切割机构（12）可上下移动的设置在切割平台（6）远离两个第三限位部件（9）一侧，所述切割机构（12）的切割端位于两个第三限位部件（9）正上方设置，位于所述第一容纳腔底部并靠近通槽位置设有一个第三矩形缺口，所述第三矩形缺口处设有倾斜设置的下料滑道（13）。