CN107782150A - 一种回转窑筒体内衬砌筑方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种回转窑筒体内衬砌筑方法，包括：1)采用具有多重隔热效果的复合砖进行砌筑，该复合砖包括工作层、隔热层、内衬隔热毡、底层隔热毡和锚固钉；内衬隔热毡预埋在隔热层中，锚固钉穿设在上部工作层和下部隔热层中，锚固钉的底脚穿出隔热层之外，底层隔热毡铺设在隔热层底部由锚固钉底脚形成的支撑空间内；2)复合砖上部工作层两侧各留有至少一道沟槽，在砌筑时容留浇注料；工作层耐材沿纵向具有错层结构，从而保证整体砌筑结构的牢固稳定。本发明可有效降低窑体热损失，解决了石灰回转窑筒体表皮温度高及耐材寿命短的问题；底层隔热毡可采用低强度高隔热性能的材料，并可沿回转窑筒体全面积使用。

Description

一种回转窑筒体内衬砌筑方法

技术领域

本发明涉及炉窑砌筑及回转窑节能减排技术领域，尤其涉及一种回转窑筒体内衬砌筑方法。

背景技术

回转窑耐火材料的主要作用是保护窑筒体不受高温气体和高温物料的损害，保证生产的正常进行。活性石灰回转窑与其它窑型相比，主要区别在于它在生产过程中处于旋转状态，即内衬随同窑体转动，物料与热空气交替作用在内衬上，因此对内衬材质及砌筑结构要求较高。

在实际生产中，回转窑筒体多采用双层耐火砖砌筑，工作层为镁铝尖晶石砖，隔热层为高铝砖。由于镁铝质耐材导热率高，而高铝砖的隔热效果有限，导致窑皮温度高(达到350℃以上)，窑筒体外壳热辐射大，其后果一是该处托辊温度很高，需频繁更换润滑油，增加了托辊损坏机率和维修成本；二是筒体钢板强度下降，加速筒体变形，变形筒体产生的较大机械应力又加速了耐火材料内衬的损坏；三是回转窑耐火材料使用寿命短，火焰区域8个月就需要更换一次；四是窑筒体热损失大，煤气消耗高。

降低窑筒体温度一直是回转窑生产企业所研究的课题，为解决窑皮温度高的问题并延长耐火砖的使用寿命，有的企业探索在回转窑内衬中使用隔热材料，但由于工作层会对隔热材料造成挤压，只能局部使用高强度隔热材料，因此其隔热效果有限。

发明内容

本发明提供了一种回转窑筒体内衬砌筑方法，采用具有多重隔热效果的复合砖，可有效降低窑体热损失，复合砖通过预埋和铺设方法设有2层隔热毡，解决了石灰回转窑筒体表皮温度高及耐材寿命短的问题；底层隔热毡可采用低强度高隔热性能的材料，并可沿回转窑筒体全面积使用。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种回转窑筒体内衬砌筑方法，包括：

1)采用具有多重隔热效果的复合砖进行砌筑，该复合砖包括工作层、隔热层、内衬隔热毡、底层隔热毡和锚固钉；所述工作层为高铝质耐材，隔热层为轻质高铝耐材；内衬隔热毡预埋在隔热层中，锚固钉穿设在上部工作层和下部隔热层中，锚固钉的底脚穿出隔热层之外，底层隔热毡铺设在隔热层底部由锚固钉底脚形成的支撑空间内；

2)所述工作层耐材和隔热层耐材形成复合砖的主体结构，其横断面为梯形，沿回转窑筒体砌筑后形成圆环形内衬；复合砖上部工作层两侧各留有至少一道沟槽，在砌筑时容留浇注料；工作层耐材沿纵向具有错层结构，在砌筑时沿砌筑方向后砌筑的一块砖的后部压住前一块砖的前部，从而保证整体砌筑结构的牢固稳定。

所述内衬隔热毡为硅酸铝隔热毡，底层隔热毡为纳米级微孔隔热毡。

所述所述锚固钉在每块复合砖中设置2个，分别沿纵向设于复合砖主体结构两侧，其形状为梯形，底脚高度≥5mm。

所述底层隔热毡的厚度为锚固钉底脚高度+3mm。

所述复合砖的外形尺寸为长×宽×高＝450mm×180mm×230mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)采用本发明可有效降低窑体热损失，降低幅度达到35％以上；

2)采用本发明后窑皮温度降低150℃以上，回转窑筒体最高温度保持在200℃以下；

3)提高耐火砖使用寿命20％以上；

4)回转窑生产时降低煤气消耗8％以上；

5)由于温度降低，设备润滑油使用寿命提高了5个月以上。

附图说明

图1是本发明所述具有多重隔热效果复合砖的主视图。

图2是图1中的A-A剖面图。

图中：1.工作层 2.隔热层 3.内衬隔热毡 4.底层隔热毡 5.锚固钉

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

一种回转窑筒体内衬砌筑方法，包括：

1)采用具有多重隔热效果的复合砖进行砌筑，该复合砖包括工作层、隔热层、内衬隔热毡、底层隔热毡和锚固钉；所述工作层为高铝质耐材，隔热层为轻质高铝耐材；内衬隔热毡预埋在隔热层中，锚固钉穿设在上部工作层和下部隔热层中，锚固钉的底脚穿出隔热层之外，底层隔热毡铺设在隔热层底部由锚固钉底脚形成的支撑空间内；

2)所述工作层耐材和隔热层耐材形成复合砖的主体结构，其横断面为梯形，沿回转窑筒体砌筑后形成圆环形内衬；复合砖上部工作层两侧各留有至少一道沟槽，在砌筑时容留浇注料；工作层耐材沿纵向具有错层结构，在砌筑时沿砌筑方向后砌筑的一块砖的后部压住前一块砖的前部，从而保证整体砌筑结构的牢固稳定。

所述内衬隔热毡为硅酸铝隔热毡，底层隔热毡为纳米级微孔隔热毡。

所述所述锚固钉在每块复合砖中设置2个，分别沿纵向设于复合砖主体结构两侧，其形状为梯形，底脚高度≥5mm。

所述底层隔热毡的厚度为锚固钉底脚高度+3mm。

所述复合砖的外形尺寸为长×宽×高＝450mm×180mm×230mm。

本发明的主要特点是：改变常规耐火砖的大小、材质，采用复合砖结构，复合砖内部及底部增设隔热毡，具体如下：

1)将常规耐火砖工作层所用镁铝质改为高铝材质；

镁铝砖导热系数为4.3W/(m·k),同等温度下高铝质材料导热系数1.5W/(m·k)，因此将耐火砖工作层1由镁铝质改为高铝材质后显著提高了隔热效果。

另外，在材料功能上，还可通过提高工作层1中的Al₂O₃含量来提高其荷重软化温度，同时提高耐火原料的纯度，改变基质的化学、矿物组成，减少玻璃相数量来提高高温抗蠕变性；通过调整耐火泥料的颗粒组成、改善制品的颗粒结构等措施，提高该耐火制品的热震稳定性。

2)设隔热层2；

本发明将耐火砖制成复合型结构，即上部为工作层1，下部为隔热层2，隔热层2为轻质高铝材质，可提高隔热效果。

3)隔热层2内部预埋内衬隔热毡3；

在轻质高铝隔热层2内预埋硅酸铝隔热毡，既不影响复合砖的强度，还可进一步提高隔热效果。

4)为减少在砌筑耐火砖时产生过多的缝隙，将原有小砖型(长×宽×高＝230mm×120mm×230mm)改为较大砖型(长×宽×高＝450mm×180mm×230mm)，缝隙减少后可减少热烟气通过缝隙作用到窑筒体上。由于砖型变大，为防止在砌筑及使用时脱落，复合砖中预设两个锚固件5。

5)在隔热层2底部增加纳米级微孔隔热毡；

复合砖与窑筒体接触的部位增加一层纳米级微孔隔热毡。为防止复合砖主体挤压隔热毡，通过锚固钉5底脚在复合砖底部形成四个支点，其焊接在窑体上后形成一个空间，从而减轻对底层隔热毡4造成的挤压，防止其损坏。

复合砖主体结构两侧的沟槽用于在砌筑时容留浇注料，使复合砖之间的连接更加紧固。复合砖上部工作层1沿纵向的错层用于在砌筑时沿后砌筑的砖将前面的砖压住一部分，也可使砌筑更加牢固。底层隔热毡4的厚度比锚固钉5底脚高度多3mm，使用时底层隔热毡4受到一定程度的挤压，其孔径缩小，可以更好地提高隔热效果。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种回转窑筒体内衬砌筑方法，其特征在于，包括：

1)采用具有多重隔热效果的复合砖进行砌筑，该复合砖包括工作层、隔热层、内衬隔热毡、底层隔热毡和锚固钉；所述工作层为高铝质耐材，隔热层为轻质高铝耐材；内衬隔热毡预埋在隔热层中，锚固钉穿设在上部工作层和下部隔热层中，锚固钉的底脚穿出隔热层之外，底层隔热毡铺设在隔热层底部由锚固钉底脚形成的支撑空间内；

2)所述工作层耐材和隔热层耐材形成复合砖的主体结构，其横断面为梯形，沿回转窑筒体砌筑后形成圆环形内衬；复合砖上部工作层两侧各留有至少一道沟槽，在砌筑时容留浇注料；工作层耐材沿纵向具有错层结构，在砌筑时沿砌筑方向后砌筑的一块砖的后部压住前一块砖的前部，从而保证整体砌筑结构的牢固稳定。

2.根据权利要求1所述的一种回转窑筒体内衬砌筑方法，其特征在于，所述内衬隔热毡为硅酸铝隔热毡，底层隔热毡为纳米级微孔隔热毡。

3.根据权利要求1所述的一种回转窑筒体内衬砌筑方法，其特征在于，所述所述锚固钉在每块复合砖中设置2个，分别沿纵向设于复合砖主体结构两侧，其形状为梯形，底脚高度≥5mm。

4.根据权利要求1所述的一种回转窑筒体内衬砌筑方法，其特征在于，所述底层隔热毡的厚度为锚固钉底脚高度+3mm。

5.根据权利要求1所述的一种回转窑筒体内衬砌筑方法，其特征在于，所述复合砖的外形尺寸为长×宽×高＝450mm×180mm×230mm。