CN107761492A - 混凝土预制模块的安装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明揭示了一种混凝土预制模块的安装方法，包括：基垫层铺设步骤，在地面铺设碎石基层并浇铸混凝土垫层，形成基垫层；定位钢板安装步骤，在基垫层上安装定位钢板，所述定位钢板对应于混凝土预制模块的角点位置；待基垫层达到预定强度后，将混凝土预制模块吊装并定位；对混凝土预制模块的横向和高程进行精调；依次安装各个混凝土预制模块，在相邻的混凝土预制模块之间设置伸缩缝；对各个混凝土预制模块的表面进行封浆处理；灌浆步骤，在各个混凝土预制模块的底面和基垫层之间进行灌浆。本发明的混凝土预制模块的安装方法对模块仅需一次吊装，安装效率高，更能适用于质量较大的混凝土模块的安装，且能够很好地保证模块安装所需的精度。

Description

混凝土预制模块的安装方法
技术领域
本发明涉及路面施工技术领域，更具体地说，涉及预制混凝土模块的安装技术。
背景技术
在汽车的研发过程中，需要对汽车进行一系列的试验，其中一项重要的试验就是在模拟真实驾驶情况的道路试验。为了模拟各种道路状况，需要在试验场地中设置各种各样的地形和路障，场地中的模拟地形和路障一般通过安装混凝土预制模块来实现。
常用的混凝土预制模块的尺寸一般为2.8m×4m，质量少则6.5吨，重则14吨。混凝土预制模块的底面水平，顶面由于需要模拟各种路况，因此顶面形貌复杂，如凹凸、沟槽、斜坡等。混凝土预制模块放置于道路基层之上，构成了试验道路最关键的一部分，保证了试验道路路谱的复杂性以及试验的有效性和准确性。
混凝土预制模块的安装精度直接影响了试验道路质量以及整车试验结果的准确性，但模块本身较大的质量给安装带来较大挑战。为方便吊装，模块相对两侧置有吊装孔。
目前常用的模块安装方法需要先在地面平铺一层砂浆，该层砂浆有严格的平整度要求以保证模块底面与砂浆的完全接触。如果砂浆的平整度不佳，需要吊离模块并重新摊铺砂浆和吊装模块。此种安装方法需要重复多次吊装质量较大的预制模块，不仅效率低下，而且吊装工作会增加安全风险。另外，此种安装方法对预制模块底面和摊铺的砂浆层平整度要求较高，增加了制造工艺的难度，同时，如果平整度较低会直接导致砂浆与模块底面接触不完全，出现局部空隙，严重危害整个路面强度。除此之外，该安装方法没有任何保证模块安装精度的措施，会直接影响整个道路质量及车辆试验结果的准确性。
发明内容
本发明旨在提出一种安装质量好、精度高、程序简单的混凝土预制模块的安装方法。
根据本发明的一实施例，提出一种混凝土预制模块的安装方法，包括：
基垫层铺设步骤，在地面铺设碎石基层并浇铸混凝土垫层，形成基垫层；
定位钢板安装步骤，在基垫层上安装定位钢板，所述定位钢板对应于混凝土预制模块的角点位置；
待基垫层达到预定强度后，将混凝土预制模块吊装并定位；
对混凝土预制模块的横向和高程进行精调；
依次安装各个混凝土预制模块，在相邻的混凝土预制模块之间设置伸缩缝；
对各个混凝土预制模块的表面进行封浆处理；
灌浆步骤，在各个混凝土预制模块的底面和基垫层之间进行灌浆。
在一个实施例中，碎石基层是级配碎石基层，厚度为25cm，标高误差±5mm。混凝土垫层为C15混凝土垫层，厚度15cm，标高误差±3mm，混凝土垫层的表面进行拉毛处理。
在一个实施例中，定位钢板安装步骤包括：
根据混凝土预制模块的平面设计图放样出混凝土预制模块的边线；
使用电子测距仪进行坐标放样；
确定混凝土预制模块的角点位置并确定角点的高程；
在基垫层上对应于角点的位置安装定位钢板；
测定定位钢板的顶面标高。
在一个实施例中，定位钢板的尺寸为15cm×15cm×0.5cm。基垫层的预定强度为设计强度的80％。
在一个实施例中，将混凝土预制模块吊装并定位包括：
在混凝土预制模块的侧方确定安装边线；
将混凝土预制模块吊装至基垫层上方，混凝土预制模块的角点对准基垫层上的定位钢板；
将混凝土预制模块放置在定位钢板上。
在一个实施例中，对混凝土预制模块的横向和高程进行精调包括：
使用双自由度精调机构对混凝土预制模块的横向和高程进行精调，精调后混凝土预制模块高程及横向的位置误差小于等于3mm；
使用钢板作为高程调整工具，钢板的厚度在1mm～5mm；
调整完成后撤出双自由度精调机构。
在一个实施例中，在相邻的混凝土预制模块之间设置2cm的伸缩缝，并在伸缩缝中填充挤塑板。
在一个实施例中，对各个混凝土预制模块的表面进行封浆处理包括：
用固态黄油填堵各个混凝土预制模块上的吊装孔；
用M15水泥砂浆封堵各个混凝土预制模块的外露表面。
在一个实施例中，灌浆步骤包括：
在每个混凝土预制模块的外周安装灌浆管，灌浆管作为压浆和溢浆孔；
在混凝土预制模块的表面封浆达到预定强度后，将M40水泥灌浆料通过灌浆管注入混凝土预制模块的底面和基垫层之间；
待灌浆面达到预定高度后，完成第一次灌浆；
等待预定的时间间隔，进行第二次灌浆；
待灌浆料达到预定强度后，拆除灌浆管。
在一个实施例中，灌浆管是32mmPVC管，安装在每个混凝土预制模块的四个角的位置。混凝土预制模块的表面封浆的预定强度为设计强度的 80％。灌浆面高出混凝土预制模块的底面3cm，完成第一次灌浆。预定的时间间隔为2小时。灌浆料达到预定强度为设计强度的80％。
本发明的混凝土预制模块的安装方法对模块仅需一次吊装，安装效率高，更能适用于质量较大的混凝土模块的安装。同时，在模块底面制造平整度较低的情况下，仍然能够很好地保证模块安装所需的精度，以及模块底面与砂浆的完全接触，保证安装后作为试验道路所需的强度。
附图说明
本发明上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：
图1a和图1b揭示了根据本发明的一实施例的混凝土预制模块的安装方法中进行基垫层铺设步骤的示意图。
图2a和图2b揭示了根据本发明的一实施例的混凝土预制模块的安装方法中进行定位钢板安装步骤的示意图。
图3a和图3b揭示了根据本发明的一实施例的混凝土预制模块的安装方法中进行混凝土预制模块吊装并定位的示意图。
图4a和图4b揭示了根据本发明的一实施例的混凝土预制模块的安装方法中对混凝土预制模块的横向和高程进行精调的示意图。
图5a和图5b揭示了根据本发明的一实施例的混凝土预制模块的安装方法中进行灌浆步骤的示意图。
具体实施方式
本发明提出一种操作程序更简单、安装质量好、精度高的混凝土预制模块的安装方案。
根据本发明的一实施例，提出一种混凝土预制模块的安装方法，包括如下的步骤：
A.基垫层铺设步骤，在地面铺设碎石基层并浇铸混凝土垫层，形成基垫层。图1a和图1b揭示了根据本发明的一实施例的混凝土预制模块的安装方法中进行基垫层铺设步骤的示意图。其中图1a是俯视图，图1b是图1a中 A-A向截面的示意图。在图示的实施例中，碎石基层101是级配碎石基层，厚度为25cm，标高误差±5mm。混凝土垫层102为C15混凝土垫层，厚度 15cm，标高误差±3mm。级配碎石基层铺设完成后，在级配碎石基层上浇筑混凝土垫层102，混凝土垫层102的表面进行拉毛处理。
B.定位钢板安装步骤，在基垫层上安装定位钢板，定位钢板对应于混凝土预制模块的角点位置。图2a和图2b揭示了根据本发明的一实施例的混凝土预制模块的安装方法中进行定位钢板安装步骤的示意图。其中图2a是俯视图，图2b是图2a中A-A向截面的示意图。在一个实施例中，定位钢板103 安装步骤包括：
根据混凝土预制模块的平面设计图放样出混凝土预制模块的边线。
使用电子测距仪进行坐标放样，例如可以使用全站型电子测距仪进行坐标放样。
确定混凝土预制模块的角点位置并确定角点的高程，所谓角点就是混凝土预制模块的边与边相交的位置。
在基垫层上对应于角点的位置安装定位钢板103。在一个实施例中，定位钢板的尺寸为15cm×15cm×0.5cm。
测定定位钢板的顶面标高。在一个实施例中，使用水准仪测定定位钢板的顶面标高。
C.待基垫层达到预定强度后，将混凝土预制模块吊装并定位。在一个实施例中，基垫层的预定强度为设计强度的80％。即等待基垫层，主要是其中的混凝土垫层的砂浆强度达到设计强度的80％或以上时，开始混凝土预制模块的吊装和定位过程。图3a和图3b揭示了根据本发明的一实施例的混凝土预制模块的安装方法中进行混凝土预制模块吊装并定位的示意图。其中图3a 是俯视图，图3b是图3a中A-A向截面的示意图。在一个实施例中，将混凝土预制模块吊装并定位包括：
在混凝土预制模块105的侧方确定安装边线104。在一个实施例中，在混凝土预制模块105的侧方，例如两侧使用细钢丝拉紧定出安装边线104，安装边线的误差在±3mm。
将混凝土预制模块吊装至基垫层上方，混凝土预制模块的角点对准基垫层上的定位钢板。在一个实施例中，混凝土预制模块105的表面上开设有吊装孔151，可以使用汽车吊机，通过吊装孔151将混凝土预制模块105吊装至预定的位置，即基垫层上方。
将混凝土预制模块放置在定位钢板上。
D.对混凝土预制模块的横向和高程进行精调。图4a和图4b揭示了根据本发明的一实施例的混凝土预制模块的安装方法中对混凝土预制模块的横向和高程进行精调的示意图。其中图4a是俯视图，图4b是图4a中A-A向截面的示意图。在一个实施例中，对混凝土预制模块的横向(Y向)和高程 (Z向)进行精调包括：
使用双自由度精调机构106对混凝土预制模块105的横向(Y向)和高程(Z向)进行精调，精调后混凝土预制模块高程及横向的位置误差小于等于3mm。参考图4a所示，在图4a中标记了X向和Y向的方向，双自由度精调机构106调整的是其中的Y向。双自由度精调机构106调正的另一个方向是高度方向(Z向)，即高程。
在调节高程的过程中，使用钢板作为高程调整工具，钢板的厚度在 1mm～5mm。
调整完成后撤出双自由度精调机构106。通过使用双自由度精调机构106 进行精调，可以消除安装前未预料到的混凝土预制模块底面(特别是角点区域)平整度差导致安装精度差的情况。
E.依次安装各个混凝土预制模块，在相邻的混凝土预制模块之间设置伸缩缝。如果有多个混凝土预制模块需要安装的，可重复上述的步骤依次安装各个混凝土预制模块。在一个实施例中，在相邻的混凝土预制模块之间设置 2cm的伸缩缝，并在伸缩缝中填充挤塑板。在一个实施例中，挤塑板的尺寸可以与伸缩缝相匹配，在伸缩缝中填充2cm的挤塑板。
F.对各个混凝土预制模块的表面进行封浆处理。在一个实施例中，对各个混凝土预制模块的表面进行封浆处理包括：
用固态黄油填堵各个混凝土预制模块上的吊装孔，在填充了固态黄油之后，再使用胶带将吊装孔封牢。
用M15水泥砂浆封堵各个混凝土预制模块的外露表面。在各个混凝土预制模块的外露表面上覆盖M15水泥砂浆。
G.灌浆步骤，在各个混凝土预制模块的底面和基垫层之间进行灌浆。图 5a和图5b揭示了根据本发明的一实施例的混凝土预制模块的安装方法中进行灌浆步骤的示意图。其中图5a是俯视图，图5b是图5a中B-B向截面的示意图。在图示的实施例中，灌浆步骤包括：
在每个混凝土预制模块的外周安装灌浆管107，灌浆管107作为压浆和溢浆孔。在一个实施例中，灌浆管107是32mmPVC管，安装在每个混凝土预制模块的四个角的位置。
在混凝土预制模块的表面封浆达到预定强度后，将M40水泥灌浆料通过灌浆管107注入混凝土预制模块的底面和基垫层之间。在一个实施例中，混凝土预制模块的表面封浆的预定强度为设计强度的80％。即在混凝土预制模块的表面封浆的强度达到设计强度的80％或以上时，开始进行灌浆操作。
灌浆料注入混凝土预制模块的底面和基垫层之间，形成灌浆体108。待灌浆体108的灌浆面达到预定高度后，完成第一次灌浆。在一个实施例中，以混凝土预制模块的底面为参照，待灌浆面高出混凝土预制模块的底面3cm，完成第一次灌浆。
等待预定的时间间隔，进行第二次灌浆。在一个实施例中，预定的时间间隔为2小时。即第一次灌浆完成后等待2个小时，进行第二次灌浆。
待灌浆料达到预定强度后，拆除灌浆管107。在一个实施例中，灌浆料达到预定强度为设计强度的80％。即灌浆料的强度达到设计强度的80％或以上后，拆除灌浆管107，形成牢固具有足够强度的灌浆体108。
本发明的混凝土预制模块的安装方法对模块仅需一次吊装，安装效率高，更能适用于质量较大的混凝土模块的安装。同时，在模块底面制造平整度较低的情况下，仍然能够很好地保证模块安装所需的精度，以及模块底面与砂浆的完全接触，保证安装后作为试验道路所需的强度。
上述实施例是提供给熟悉本领域内的人员来实现或使用本发明的，熟悉本领域的人员可在不脱离本发明的发明思想的情况下，对上述实施例做出种种修改或变化，因而本发明的保护范围并不被上述实施例所限，而应该是符合权利要求书提到的创新性特征的最大范围。

Claims (10)

1.一种混凝土预制模块的安装方法，其特征在于，包括：
基垫层铺设步骤，在地面铺设碎石基层并浇铸混凝土垫层，形成基垫层；
定位钢板安装步骤，在基垫层上安装定位钢板，所述定位钢板对应于混凝土预制模块的角点位置；
待基垫层达到预定强度后，将混凝土预制模块吊装并定位；
对混凝土预制模块的横向和高程进行精调；
依次安装各个混凝土预制模块，在相邻的混凝土预制模块之间设置伸缩缝；
对各个混凝土预制模块的表面进行封浆处理；
灌浆步骤，在各个混凝土预制模块的底面和基垫层之间进行灌浆。
2.如权利要求1所述的混凝土预制模块的安装方法，其特征在于，
所述碎石基层是级配碎石基层，厚度为25cm，标高误差±5mm；
所述混凝土垫层为C15混凝土垫层，厚度15cm，标高误差±3mm，混凝土垫层的表面进行拉毛处理。
3.如权利要求1所述的混凝土预制模块的安装方法，其特征在于，所述定位钢板安装步骤包括：
根据混凝土预制模块的平面设计图放样出混凝土预制模块的边线；
使用电子测距仪进行坐标放样；
确定混凝土预制模块的角点位置并确定角点的高程；
在基垫层上对应于角点的位置安装定位钢板；
测定定位钢板的顶面标高。
4.如权利要求3所述的混凝土预制模块的安装方法，其特征在于，
所述定位钢板的尺寸为15cm×15cm×0.5cm；
基垫层的预定强度为设计强度的80％。
5.如权利要求1所述的混凝土预制模块的安装方法，其特征在于，将混凝土预制模块吊装并定位包括：
在混凝土预制模块的侧方确定安装边线；
将混凝土预制模块吊装至基垫层上方，混凝土预制模块的角点对准基垫层上的定位钢板；
将混凝土预制模块放置在定位钢板上。
6.如权利要求1所述的混凝土预制模块的安装方法，其特征在于，对混凝土预制模块的横向和高程进行精调包括：
使用双自由度精调机构对混凝土预制模块的横向和高程进行精调，精调后混凝土预制模块高程及横向的位置误差小于等于3mm；
使用钢板作为高程调整工具，钢板的厚度在1mm～5mm；
调整完成后撤出双自由度精调机构。
7.如权利要求1所述的混凝土预制模块的安装方法，其特征在于，在相邻的混凝土预制模块之间设置2cm的伸缩缝，并在伸缩缝中填充挤塑板。
8.如权利要求1所述的混凝土预制模块的安装方法，其特征在于，对各个混凝土预制模块的表面进行封浆处理包括：
用固态黄油填堵各个混凝土预制模块上的吊装孔；
用M15水泥砂浆封堵各个混凝土预制模块的外露表面。
9.如权利要求1所述的混凝土预制模块的安装方法，其特征在于，灌浆步骤包括：
在每个混凝土预制模块的外周安装灌浆管，灌浆管作为压浆和溢浆孔；
在混凝土预制模块的表面封浆达到预定强度后，将M40水泥灌浆料通过灌浆管注入混凝土预制模块的底面和基垫层之间；
待灌浆面达到预定高度后，完成第一次灌浆；
等待预定的时间间隔，进行第二次灌浆；
待灌浆料达到预定强度后，拆除灌浆管。
10.如权利要求9所述的混凝土预制模块的安装方法，其特征在于，
所述灌浆管是32mmPVC管，安装在每个混凝土预制模块的四个角的位置；
混凝土预制模块的表面封浆的预定强度为设计强度的80％；
灌浆面高出混凝土预制模块的底面3cm，完成第一次灌浆；
预定的时间间隔为2小时；
灌浆料达到预定强度为设计强度的80％。
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