CN107759834A - 一种再生淀粉纤维素膜的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了再生淀粉纤维素膜的制备方法，包括以下步骤1)淀粉纤维素的溶解：称取淀粉、纤维素，纤维素质量含量占淀粉与纤维素总量的60～100％，将两者充分混合后放入质量分数为60％～65％的无机氯化盐溶液中，在55～75℃下水浴恒温搅拌1～5h，得到透明的混合溶液；2)再生淀粉纤维素混合膜的制备：将步骤1)所制得的混合溶液于培养皿中，放入乙醇溶液中凝固再生，得到再生淀粉纤维素混合湿膜，干燥1～3h，得到再生淀粉纤维素膜成品，本发明选用一种以绿色环保、价格便宜的氯化盐溶液为溶剂，将原淀粉纤维素溶解，在乙醇水溶液中凝固再生得到再生淀粉纤维素复合膜，制得了紧密的立体网路结构淀粉纤维素混合膜，此制备方法不仅程序简单、快捷，且生产成本低。

Description

一种再生淀粉纤维素膜的制备方法

技术领域

本发明涉及复合材料技术领域，具体是一种再生淀粉纤维素膜的制备方法。

背景技术

淀粉、纤维素在自然界储量丰富，可再生和生物降解，环境友好，在化石资源危机和环境污染问题日趋严重的今天，其开发利用价值尤显突出，以淀粉和纤维素为基材制备的复合材料已广泛应用于膜分离、柔性显示器、太阳能电池、电子纸、塑料、食品包装、塑料等多领域。淀粉纤维素的混合材料的制备方法一般为流延成型法或热压成型法，由于淀粉纤维素均为天然的高分子材料，均含有大量的羟基，分子间和分子内存在大量的氢键，使其难以溶于水和一般溶剂，所以通常先将淀粉和纤维素改性为可溶于水或部分溶剂的淀粉衍生物和纤维素衍生物后再混合制备成材料。张瑞峰以玉米淀粉和精制棉纤维作为原材料，首先使用改进的高温法对其进行乙酰化改性，得到了适合制膜的产物醋酸酯淀粉和醋酸纤维素，再以丙酮为溶剂，将两者充分混合制备得到生物可降解塑料薄膜。姚东明通过对剑麻纤维进行不同浓度碱处理、爆破处理等植物纤维表面处理方法，提高剑麻纤维可及度，与醋酸淀粉制备得到剑麻增强热塑性淀粉塑料。此方法程序繁杂、能耗高、耗时长，从而导致生产成本高，现已有学者正在寻找一种能同时溶解原淀粉和原纤维素的新溶剂，很多学者发现离子液体的溶解效果最好，如Liu等以原淀粉和微晶纤维素在离子液体EMIMAc中充分溶解后，放入乙醇或水溶液中凝固再生成膜材料；Kadokawa等采用原淀粉和纤维素溶解于离子液体BMIMCl中溶解后得到均匀的混合溶液，在空气中静置几天，得到淀粉-纤维素复合凝胶。采用溶剂将两者的混合物溶解后制备成材料的方法方便快捷、能耗低、绿色环保，这将是研究淀粉纤维素混合材料制备工艺的一个新导向。

目前研究较多的几种纤维素新溶剂体系有甲基吗啉氧化物、氯氧化钠溶胀剂、离子液体体系等，其中离子液体溶解效果较好，可以循环利用，对环境污染较小，未来纤维素溶解技术必将趋于绿色无污染化，但离子液体价格昂贵，部分离子液体有毒，只适合实验室少量生产。

发明内容

本发明的目的在于克服上述问题而提供了一种以绿色环保、价格便宜的氯化盐溶液为溶剂，将原淀粉纤维素溶解，在乙醇水溶液中凝固再生得到再生的淀粉纤维素复合膜，此制备方法不仅程序简单、快捷，且降低生产成本。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案是一种再生淀粉纤维素膜的制备方法，包括以下步骤：

1)淀粉纤维素的溶解：称取淀粉、纤维素，所述纤维素质量含量占淀粉与纤维素总量的60～100％，将两者充分混合后放入质量分数为60％～65％的无机氯化盐溶液中，在55～75℃下水浴恒温搅拌1～5h，得到透明的混合溶液；

2)再生淀粉纤维素混合膜的制备：将步骤1)所制得的混合溶液于放于培养皿中，再加入乙醇溶液凝固再生，得到再生淀粉纤维素混合湿膜，干燥1～3h，得到再生淀粉纤维素膜成品。

优选地，所述步骤2)中的乙醇溶液为不同梯度的乙醇溶液，将所述步骤1)中的混合溶液放入不同梯度浓度的乙醇溶液中各凝固再生1h，再放入乙醇溶液中凝固再生，直至满24h。

优选地，其特征在于，所述不同梯度浓度乙醇溶液分别为30％，50％，70％的乙醇溶液。

优选地，所述不同梯度浓度乙醇溶液分别为50％，70％，90％的乙醇溶液。

优选地，所述不同梯度浓度乙醇溶液分别为40％，60％，80％的乙醇溶液。

优选地，所述不同梯度浓度乙醇溶液分别为40％，60％，80％,100％的乙醇溶液。

优选地，所述无机氯化盐溶液为氯化锌溶液或氯化镁溶液。

优选地，所述步骤2)中乙醇溶液为无水乙醇溶液，所述步骤1)中的混合溶液放入乙醇溶液中凝固再生8～10h。

优选地，所述步骤2)中乙醇溶液为无水乙醇溶液，所述步骤1)中的混合溶液放入乙醇溶液中凝固再生24h。

优选地，所述淀粉为蜡质玉米淀粉或G80玉米淀粉。

本发明的有益效果：本发明一种以绿色环保、价格便宜的氯化盐溶液为溶剂，将原淀粉纤维素溶解，在乙醇水溶液中凝固再生得到再生的淀粉纤维素复合膜，利用SEM观察的到梯度浓度的乙醇溶液再生制备得到淀粉纤维素混合膜比在纯乙醇中更紧密，少量的锌留在混合膜中，并对纤维素混合膜进行机械性能分析，研究结果显示，随着纤维素含量的增加，混合膜的拉伸应力增强，纯纤维素膜的拉伸应力为最大42.7Mpa；在纤维素含量为60％-90％时，CW膜的断裂伸长率大于CG膜，纯纤维素膜最小为10％。XRD图说明淀粉、纤维素在氯化锌溶液中溶解时，分子间及分子内的氢键被破坏，分子结构被破坏，同时，淀粉、纤维素均为亲水性材料，故二者形成的混合材料吸水性很强。当纤维素含量为60％时，再生膜的吸水率最大，为55.6％。本发明通过原子吸收分光光度计测定可得出各个比例混合膜的锌含量，均在3％～6％之间，表明大部分锌去除，本发明制备方法不仅程序简单、快捷，且降低生产成本。

附图说明

图1为分别为本发明实施例10、实施例11、实施例2制得混合膜的表面SEM图；

图2为分别为为本发明实施例10、实施例11、实施例2制得混合膜的截面SEM图；

图3为实施例2和7制备得到蜡质玉米淀粉：纤维素＝3:7和G80玉米淀粉：纤维素＝3:7的混合膜的截面图；

图4为纤维素、蜡质玉米淀粉、再生纤维素膜、再生蜡质玉米淀粉纤维素混合膜的XRD图；

图5为微晶纤维素、蜡质玉米淀粉、再生纤维素膜、再生蜡质玉米淀粉纤维素混合膜的TG曲线图；

图6为微晶纤维素、蜡质玉米淀粉、再生纤维素膜、再生蜡质玉米淀粉纤维素混合膜的DTG曲线图；

图7为纤维素含量对再生蜡质玉米淀粉纤维素混合膜(CW膜)和G80淀粉纤维素混合膜(CG膜)的拉伸性能影响图；

图8为纤维素含量对再生蜡质玉米淀粉纤维素混合膜(CW膜)和G80淀粉纤维素混合膜(CG膜)的断裂伸长率影响图；

图9为本发明的淀粉纤维素再生复合膜的吸水率分析图；

图10为本发明Zn²⁺在淀粉纤维素薄膜中的含量图；

图11为本发明的制备工艺流程图。

具体实施方式

为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

一种再生淀粉纤维素膜的制备方法，包括以下步骤：

1)淀粉纤维素的溶解：称取蜡质玉米淀粉含量分别为为1g，纤维素含量分别为4g，两者充分混合后放入质量分数为60％的氯化锌溶液中，在55℃下水浴恒温搅拌1h，得到透明的混合溶液。

2)再生淀粉纤维素混合膜的制备：称取30g步骤1)中的混合溶液于120mm的培养皿中，铺平，依次放入50％，70％，90％的乙醇溶液中凝固再生1h，再放入乙醇溶液中凝固再生21h，取出，得到湿膜，干燥数小时后，得到再生的淀粉纤维素混合膜。

实施例2

一种再生淀粉纤维素膜的制备方法，包括以下步骤：

1)淀粉纤维素的溶解：称取蜡质玉米淀粉含量分别为1.5g，纤维素含量分别为3.5g，两者充分混合后放入质量分数为65％的氯化镁溶液中，在65℃下水浴恒温搅拌1.5h，得到透明的混合溶液。

2)再生淀粉纤维素混合膜的制备：称取30g的步骤1)中的混合溶液于120mm的培养皿中，铺平，依次放入30％、50％、70％，的乙醇溶液中凝固再生各1h，再放入乙醇溶液中凝固再生21h，取出，得到湿膜，干燥数小时后，得到再生的淀粉纤维素混合膜。

实施例3

一种再生淀粉纤维素膜的制备方法，包括以下步骤：

1)淀粉纤维素的溶解：称取蜡质玉米淀粉含量分别为为2.0g，纤维素含量分别为3g，两者充分混合后放入质量分数为62％的氯化镁溶液中，在60℃下水浴恒温搅拌2h，得到透明的混合溶液。

2)再生淀粉纤维素混合膜的制备：称取30g的步骤1)中的混合溶液于120mm的培养皿中，铺平，依次放入40％、60％、80％、100％的乙醇溶液中凝固再生各1h，再放入乙醇溶液中凝固再生20h，取出，得到湿膜，干燥数小时后，得到再生的淀粉纤维素混合膜。

实施例4

一种再生淀粉纤维素膜的制备方法，包括以下步骤：

1)淀粉纤维素的溶解：称取蜡质玉米淀粉含量分别为为0g，纤维素含量分别为5g，将纤维素放入质量分数为64％的氯化锌溶液中，在70℃下水浴恒温搅拌3h，得到透明的混合溶液。

2)再生淀粉纤维素混合膜的制备：称取30g的步骤1)中的混合溶液于120mm的培养皿中，铺平，依次放入30％、50％、70％的乙醇溶液中凝固再生各1h，再放入乙醇溶液中凝固再生21h，取出，得到湿膜，干燥数小时后，得到再生的淀粉纤维素混合膜。

实施例5

一种再生淀粉纤维素膜的制备方法，包括以下步骤：

1)淀粉纤维素的溶解：称取G80玉米淀粉含量分别为为0.5g，微晶纤维素含量分别为4.5g，两者充分混合后放入质量分数为60％的氯化锌溶液中，在55℃下水浴恒温搅拌1h，得到透明的混合溶液。

2)再生淀粉纤维素混合膜的制备：称取30g的步骤1)中的混合溶液于120mm的培养皿中，铺平，依次放入40％、60％、80％、100％的乙醇溶液中凝固再生各1h，再放入乙醇溶液中凝固再生20h，取出，得到湿膜，干燥数小时后，得到再生的淀粉纤维素混合膜。

实施例6

一种再生淀粉纤维素膜的制备方法，包括以下步骤：

1)淀粉纤维素的溶解：称取G80玉米淀粉含量分别为为1.0g，微晶纤维素含量分别为4.0g，两者充分混合后放入质量分数为62％的氯化镁溶液中，在60℃下水浴恒温搅拌2h，得到透明的混合溶液。

2)再生淀粉纤维素混合膜的制备：称取30g的步骤1)中的混合溶液于120mm的培养皿中，铺平，依次放入50％、60％、70％、80％、90％、100％的乙醇溶液中凝固再生各1h，再放入乙醇溶液中凝固再生18h，取出，得到湿膜，干燥数小时后，得到再生的淀粉纤维素混合膜。

实施例7

一种再生淀粉纤维素膜的制备方法，包括以下步骤：

1)淀粉纤维素的溶解：称取G80玉米淀粉含量分别为为1.5g，微晶纤维素含量分别为3.5g，两者充分混合后放入质量分数为65％的氯化锌溶液中，在65℃下水浴恒温搅拌1.5h，得到透明的混合溶液。

2)再生淀粉纤维素混合膜的制备：称取30g的步骤1)中的混合溶液于120mm的培养皿中，铺平，依次放入30％、50％、70％的乙醇溶液中凝固再生各1h，再放入乙醇溶液中凝固再生23h，取出，得到湿膜，干燥数小时后，得到再生的淀粉纤维素混合膜。

实施例8

一种再生淀粉纤维素膜的制备方法，包括以下步骤：

1)淀粉纤维素的溶解：称取G80玉米淀粉含量分别为为2g，微晶纤维素含量分别为3g，两者充分混合后放入质量分数为63％的氯化锌溶液中，在70℃下水浴恒温搅拌4h，得到透明的混合溶液。

2)再生淀粉纤维素混合膜的制备：称取30g的步骤1)中的混合溶液于120mm的培养皿中，铺平，依次放入50％、70％、90％、100％的乙醇溶液中凝固再生各1h，再放入乙醇溶液中凝固再生21h，取出，得到湿膜，干燥数小时后，得到再生的淀粉纤维素混合膜。

实施例9

一种再生淀粉纤维素膜的制备方法，包括以下步骤：

1)淀粉纤维素的溶解：称取G80玉米淀粉含量分别为为1.5g，微晶纤维素含量分别为3.5g，两者充分混合后放入质量分数为63％的氯化锌溶液中，在75℃下水浴恒温搅拌5h，得到透明的混合溶液。

2)再生淀粉纤维素混合膜的制备：称取30g的步骤1)中的混合溶液于120mm的培养皿中，铺平，依次放入30％、50％，70％乙醇溶液中凝固再生各1h，再放入乙醇溶液中凝固再生21h，取出，得到湿膜，干燥数小时后，得到再生的淀粉纤维素混合膜。

实施例10

一种再生淀粉纤维素膜的制备方法，包括以下步骤：

1)淀粉纤维素的溶解：称取蜡质玉米淀粉含量分别为为1.5g，微晶纤维素含量分别为3.5g，两者充分混合后放入质量分数为65％的氯化锌溶液中，在65℃下水浴恒温搅拌1.5h，得到透明的混合溶液。

2)再生淀粉纤维素混合膜的制备：称取30g的步骤1)中的混合溶液于120mm的培养皿中，铺平，放入无水乙醇溶液中凝固再生各8～10h，取出，得到湿膜，干燥数小时后，得到再生的淀粉纤维素混合膜。

实施例11

一种再生淀粉纤维素膜的制备方法，包括以下步骤：

1)淀粉纤维素的溶解：称取蜡质玉米淀粉含量分别为为1.5g，微晶纤维素含量分别为3.5g，两者充分混合后放入质量分数为65％的氯化锌溶液中，在65℃下水浴恒温搅拌1.5h，得到透明的混合溶液。

2)再生淀粉纤维素混合膜的制备：称取30g的步骤1)中的混合溶液于120mm的培养皿中，铺平，放入无水乙醇溶液中凝固再生24h，取出，得到湿膜，干燥1～3h后，得到再生的淀粉纤维素混合膜。

已有文献研究淀粉纤维素混合溶液能在水中凝固再生成膜，经过试验，发现在水中凝固成膜时，淀粉更容易流失，而又因氯化锌易溶于水，从而打开多个孔和通道使淀粉容易流失。所制得的膜为致密的多孔的结构，如纤维素在氯化锌溶液中成膜的一样，成膜效果没有在乙醇中光滑及更小的微孔结构。所以本发明选择在乙醇中或梯度乙醇溶液中成膜。

实施例10得到的混合膜表面和截面图的SEM如图1和图2中a所示，从图中可看出，实施例10的制备方法在无水乙醇中再生析出8-10小时的蜡质玉米淀粉：纤维素混合膜表面粗糙，并且有白色的晶体析出，截面存在分层，结构不紧密，这是由于在乙醇中凝固成膜时，是一个淀粉纤维素混合膜慢慢析出再生的过程，也是一个脱洗氯化锌的过程，如果时间不足，氯化锌被包在里面，从而导致分层现象；

实施例11得到的混合膜表面和截面图的SEM如图1和图2中c所示，从图中可看出，使用实施例11的制备方法在无水乙醇中再生析出24小时的蜡质玉米淀粉纤维素混合膜的表面较粗糙，也有白色的晶体析出，并出现微孔，但是截面不存在分层现象，结构比实施例10紧密，分散性较好，这是由于24h让氯化锌慢慢几乎被脱洗干净，淀粉纤维素膜也被析出再生，所以不存在分层结构。

使用本发明的实施例2制备的淀粉纤维素复合膜的表面和截面图的SEM如图1和图2中c所示，该方法是将淀粉纤维素混合溶液是分别先放到30％、50％、70％的乙醇中各一小时后，再放到无水乙醇中再生成膜，总共24小时，可看出，表面的白色晶体减少，截面不但不出现分层现象，并且结构紧密，混合均匀，分散相容性最好。这是由于经过不同浓度的乙醇水溶液预处理后，氯化锌被洗脱干净较完全，而之后放到乙醇中慢慢再生，得到的混合膜比前两种的光滑，并且结构更紧密。由实施例10、11与实施例2制备都可以得到分子间相互发生化学键合而形成紧密的立体网路结构淀粉纤维素混合膜，但实施例2制得的混合膜效果最好。

图3为实施例2和7制备得到蜡质玉米淀粉：纤维素＝3:7和G80玉米淀粉：纤维素＝3:7的混合膜的截面图。其中图3中的a、bG80淀粉纤维素混合膜，图3中的c、d表示蜡质玉米淀粉纤维素混合膜，从中看出两种膜混合都均匀，无分散相和连续相，蜡质淀粉的混合膜出现微孔结构，而G80淀粉混合十分紧密，没有出现微孔结构，因为高直连淀粉比高支链淀粉分子量小得多，更低的黏度以及良好的成膜性，G80淀粉比蜡质淀粉在氯化锌溶液中更易溶解，由此可知，G80淀粉纤维素混合膜比蜡质玉米淀粉纤维素混合膜分散性更好，混合效更好，结构更紧密。

以下是对本发明的再生淀粉纤维素复合膜的表征分析。

1、本发明的实施例2再生淀粉纤维素复合膜的XRD分析

图4中的a表示微晶纤维素；b为蜡质玉米淀粉；c为再生纤维素膜；d为蜡质玉米淀粉纤维素混合膜。

由图4可知，所用的微晶纤维素1为典型的纤维素I晶型，其衍射峰在15.2°、22.5°和34.5°出现特征峰，而在再生纤维素膜c的衍射峰减弱甚至消失了。原蜡质玉米淀粉b的衍射峰在15.1°、17.5°和23.0°均有强峰呈现典型的A型结晶结构，而蜡质玉米淀粉纤维素混合膜淀粉膜只在20.0°处有强峰表明原淀粉结晶结构遭到破坏。蜡质玉米淀粉纤维素膜衍射峰已经消失或者无明显的衍射峰。这种现象表明，在ZnCl₂溶液中，淀粉和纤维素溶解时的氢键遭到破坏，淀粉与纤维素的结晶结构遭到破坏。

2、本发明的实施例2再生淀粉纤维素热重性分析

图5为微晶纤维素、蜡质玉米淀粉、再生纤维素膜、再生蜡质玉米淀粉纤维素混合膜的TG曲线；图6为微晶纤维素、蜡质玉米淀粉、再生纤维素膜、再生蜡质玉米淀粉纤维素混合膜的DTG曲线。

纤维素受热裂解是一个复杂的过程。低温时，纤维素的热解是一个逐渐降解的过程，包括解聚反应、水解反应、氧化、脱水反应以及脱羧基反应；高温时，由于左旋葡聚糖的形成，进而导致挥发性的可燃性气体的快速生成，并且留下炭残渣。一般认为纤维素的裂解反应可以分为两个方向：一是纤维素结果脱水碳化，最终生成水、二氧化碳和固体残渣；二是纤维素通过解聚过程，生成不挥发的液体左旋葡萄糖，左旋葡萄糖再进一步裂解，生成低分子量的裂解物，并形成二次焦炭。样品的热解可以分为失水、快速失重及缓慢失重三个过程。

由TG图和DTG图可知，纤维素、蜡质玉米淀粉的主要失重区间分别为279～415℃、273～403℃，最大失重速率对应的温度分别为358℃、324℃；再生纤维素膜、再生蜡质玉米淀粉纤维素膜主要失重区间分别为176～269℃、171～265℃，最大失重速率对应的温度分别为236℃、223℃。再生膜的热分解温度比原材料的低，这说明淀粉、纤维素在氯化锌溶液中溶解时，分子间及分子内的氢键被破坏，分子结构被破坏，使分子间的作用力减弱热稳定性降低。总的来说，再生膜的热稳定性降低，再生膜在170℃以下有良好的热稳定性。

3、本发明的实施例2和实施例7再生淀粉纤维素复合膜拉伸性能分析

图7表示纤维素含量对再生蜡质玉米淀粉纤维素混合膜(CW膜)和G80淀粉纤维素混合膜(CG膜)的拉伸性能的影响，从图7中可看出，随着纤维素含量的增加，拉伸应力增大，G80淀粉和蜡质淀粉与纤维素混合膜具有相同的结果。当纤维素含量在60％-75％时，CG膜的拉伸应力为14.6MPa-22.5Mpa，比CW膜的拉伸应力大，当纤维素含量大于75％时，CW膜的拉伸应力比CG膜的大，这有可能与直连淀粉和支链淀粉的结晶结构或网格微晶结构有关；

图8表示纤维素含量对再生蜡质玉米淀粉纤维素混合膜(CW膜)和G80淀粉纤维素混合膜(CG膜)的断裂伸长率图，从图8可看出，CG膜和CW膜的断裂伸长率随着纤维素含量的增加先增加后降低。当纤维素含量为80％时，CW膜的断裂伸长率最大为28.82％；当纤维素含量为70％时，CG膜的断裂伸长率为最大为19.32％。在纤维素含量为60％-90％时，CW膜的断裂伸长率比CG膜的大。这有可能与直连淀粉的结晶结构的含量有关，这与Asa Rindlav-Westling的相符合。

图7和图8表示了纯的纤维素膜有最大的拉伸应力为42.7Mpa和最小的断裂伸长率10％，这表明了淀粉的加入能改善混合膜的拉伸应力。此时的断裂伸长率最小，为10.05％。这是因为淀粉与纤维素的化学结构相似，都为多糖结构，它们在氯化锌溶液中有相似的相容性，它们的分散性良好，有很强的相互作用，且纤维素分子的强度较高，能承受较大的应力，而淀粉分子柔性较强，所以CG膜与CW膜的拉伸强度随着纤维素含量的增大而增大，断裂伸长率则减小。现已有很多的研究证明通过增大混合膜的拉伸应力而没有明显降低混合膜的断裂伸长率。

4、本发明的实施例2淀粉纤维素再生复合膜的吸水率分析

由图9可知，淀粉、纤维素均为亲水性材料，故二者形成的混合材料吸水性很强。由图9可知，当纤维素含量一定时，随着时间的增大，再生混合膜的吸水率先增大后不变，在10min时，吸水率基本达到饱和；混合膜的吸水率随着纤维素含量的增大而减小，由于纤维素的耐湿性比淀粉强，所以纤维素含量越多，混合膜的吸水率越低，当纤维素含量为60％时，再生膜的吸水率最大，为55.6％。所以纤维素能降低材料的吸水率。

5、本发明的实施例2淀粉纤维素再生复合膜Zn²⁺含量的测定

在离子液体或氯化锌溶液中制得的再生纤维素膜或混合膜，通过水浴凝固和冲洗，有报道说离子液体已基本基本被去除,离子液体的量或者氯化锌在其膜中的残留量从未有报道过。本发明通过原子吸收分光光度计测定可得出各个比例混合膜的锌含量，如图10所示，由图10可知，G80淀粉纤维素混合膜(CG膜)与蜡质淀粉纤维素混合膜(CW膜)的锌含量都在3％-6％之间，这与热重分析的结果基本符合。但每个膜锌含量的残留量不等，这有可能与其淀粉与纤维素的比例、室温、气压等的状态因素相关。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种再生淀粉纤维素膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)淀粉纤维素的溶解：称取淀粉、纤维素，所述纤维素质量含量占淀粉与纤维素总量的60～100％，将两者充分混合后放入质量分数为60％～65％的无机氯化盐溶液中，在55～75℃下水浴恒温搅拌1～5h，得到透明的混合溶液；

2)再生淀粉纤维素混合膜的制备：将步骤1)所制得的混合溶液放于培养皿中，再加入乙醇溶液凝固再生，得到再生淀粉纤维素混合湿膜，干燥1～3h，得到再生淀粉纤维素膜成品。

2.根据权利要求1所述的再生淀粉纤维素膜的制备方法，其特征在于，所述步骤2)中的乙醇溶液为不同梯度的乙醇溶液，将所述步骤1)中的混合溶液放入不同梯度浓度的乙醇溶液中各凝固再生1h，再放入乙醇溶液中凝固再生，直至满24h。

3.根据权利要求2所述的再生淀粉纤维素膜的制备方法，其特征在于，所述不同梯度浓度乙醇溶液分别为30％、50％、70％的乙醇溶液。

4.根据权利要求2所述的再生淀粉纤维素膜的制备方法，其特征在于，所述不同梯度浓度乙醇溶液分别为50％、70％、90％的乙醇溶液。

5.根据权利要求2所述的再生淀粉纤维素膜的制备方法，其特征在于，所述不同梯度浓度乙醇溶液分别为40％、60％、80％的乙醇溶液。

6.根据权利要求2所述的再生淀粉纤维素膜的制备方法，其特征在于，所述不同梯度浓度乙醇溶液分别为40％、60％、80％、100％的乙醇溶液。

7.根据权利要求1所述的再生淀粉纤维素膜的制备方法，其特征在于，所述无机氯化盐溶液为氯化锌溶液或氯化镁溶液。

8.根据权利要求1所述的再生淀粉纤维素膜的制备方法，其特征在于，所述步骤2)中乙醇溶液为无水乙醇溶液，所述步骤1)中的混合溶液放入乙醇溶液中凝固再生8～10h。

9.根据权利要求1所述的再生淀粉纤维素膜的制备方法，其特征在于，所述步骤2)中乙醇溶液为无水乙醇溶液，所述步骤1)中的混合溶液放入乙醇溶液中凝固再生24h。

10.根据权利要求1所述的再生淀粉纤维素膜的制备方法，其特征在于，所述淀粉为蜡质玉米淀粉或G80玉米淀粉。