CN107756554A - 一种杉木复合地板的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种杉木复合地板的制备方法，包括以下步骤：(1)材料选择：面板为含水率在7‑9％的松木，芯板为含水率在8‑10％的杉木，底板为含水率在7‑9％的杨木；(2)涂胶：采用改性聚乙酸乙烯酯共聚乳液胶，面板涂胶量为140‑160g/m2，底板涂胶量为150‑170g/m2，固化剂的加入量为8‑10wt％；(3)组坯冷压：采用纹理交叉的方式进行组胚，然后进行冷压，冷压压力为8‑10kg/cm2，冷压时间为4‑5小时；(4)陈放：陈放6‑8天；(5)锯解：将毛坯板锯解成统一规格的地板坯；(6)成型加工，上油漆，得到成品。本发明的复合地板表面硬度高，耐磨耐烫，稳定性强、变形率低。

Description

一种杉木复合地板的制备方法
技术领域
本发明涉及一种杉木复合地板的制备方法。
背景技术
随着人们崇尚自然意识的提高以及木材本身具有的天然独特优点，木材板已成为最受欢迎的地面装饰材料。据专家分析，今后我国木地板市场的年增长率约在10-20％之间。这意味着木地板的生产有着巨大的发展空间。但随着森林资源的日益减少，尤其是珍贵材的匮乏，于是实木复合地板应运而生。
发明内容
为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种杉木复合地板的制备方法。
本发明提供一种杉木复合地板的制备方法，包括以下步骤：
(1)材料选择：面板为含水率在7-9％的松木，芯板为含水率在8-10％的杉木，底板为含水率在7-9％的杨木；
(2)涂胶：采用改性聚乙酸乙烯酯共聚乳液胶，面板涂胶量为140-160g/m2，底板涂胶量为150-170g/m2，固化剂的加入量为8-10wt％；
(3)组坯冷压：采用纹理交叉的方式进行组胚，然后进行冷压，冷压压力为8-10kg/cm2，冷压时间为4-5小时；
(4)陈放：陈放6-8天；
(5)锯解：将毛坯板锯解成统一规格的地板坯；
(6)成型加工，上油漆，得到成品。
作为优选，步骤(2)中，所述面板的涂胶量为150g/m2。
作为优选，步骤(2)中，所述底板的涂胶量为160g/m2。
作为优选，步骤(2)中，所述固化剂的加入量为9wt％。
作为优选，步骤(3)中，所述冷压压力为9kg/cm2，冷压时间为4.5小时。
本发明的复合地板表面硬度高，耐磨耐烫，稳定性强、变形率低。
具体实施方式
以下的实施例便于更好地理解本发明，但并不限定本发明。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中所用的试验材料，如无特殊说明，均为市售。
实施例1
本发明提供一种杉木复合地板的制备方法，包括以下步骤：
(1)材料选择：面板为含水率在8％的松木，芯板为含水率在9％的杉木，底板为含水率在7-9％的杨木；
(2)涂胶：采用改性聚乙酸乙烯酯共聚乳液胶，面板涂胶量为150g/m2，底板涂胶量为160g/m2，固化剂的加入量为9wt％；
(3)组坯冷压：采用纹理交叉的方式进行组胚，然后进行冷压，冷压压力为9kg/cm2，冷压时间为4.5小时；
(4)陈放：陈放7天；
(5)锯解：将毛坯板锯解成统一规格的地板坯；
(6)成型加工，上油漆，得到成品。
实施例2
本发明提供一种杉木复合地板的制备方法，包括以下步骤：
(1)材料选择：面板为含水率在7％的松木，芯板为含水率在10％的杉木，底板为含水率在7％的杨木；
(2)涂胶：采用改性聚乙酸乙烯酯共聚乳液胶，面板涂胶量为160g/m2，底板涂胶量为150g/m2，固化剂的加入量为10wt％；
(3)组坯冷压：采用纹理交叉的方式进行组胚，然后进行冷压，冷压压力为8kg/cm2，冷压时间为5小时；
(4)陈放：陈放8天；
(5)锯解：将毛坯板锯解成统一规格的地板坯；
(6)成型加工，上油漆，得到成品。
实施例3
本发明提供一种杉木复合地板的制备方法，包括以下步骤：
(1)材料选择：面板为含水率在9％的松木，芯板为含水率在8％的杉木，底板为含水率在9％的杨木；
(2)涂胶：采用改性聚乙酸乙烯酯共聚乳液胶，面板涂胶量为140g/m2，底板涂胶量为170g/m2，固化剂的加入量为8wt％；
(3)组坯冷压：采用纹理交叉的方式进行组胚，然后进行冷压，冷压压力为10kg/cm2，冷压时间为4小时；
(4)陈放：陈放6天；
(5)锯解：将毛坯板锯解成统一规格的地板坯；
(6)成型加工，上油漆，得到成品。
实施例4
本发明提供一种杉木复合地板的制备方法，包括以下步骤：
(1)材料选择：面板为含水率在8％的松木，芯板为含水率在9％的杉木，底板为含水率在7％的杨木；
(2)涂胶：采用改性聚乙酸乙烯酯共聚乳液胶，面板涂胶量为145g/m2，底板涂胶量为155g/m2，固化剂的加入量为9wt％；
(3)组坯冷压：采用纹理交叉的方式进行组胚，然后进行冷压，冷压压力为9kg/cm2，冷压时间为4小时；
(4)陈放：陈放8天；
(5)锯解：将毛坯板锯解成统一规格的地板坯；
(6)成型加工，上油漆，得到成品。
实施例5
本发明提供一种杉木复合地板的制备方法，包括以下步骤：
(1)材料选择：面板为含水率在7％的松木，芯板为含水率在10％的杉木，底板为含水率在8％的杨木；
(2)涂胶：采用改性聚乙酸乙烯酯共聚乳液胶，面板涂胶量为155g/m2，底板涂胶量为165g/m2，固化剂的加入量为8wt％；
(3)组坯冷压：采用纹理交叉的方式进行组胚，然后进行冷压，冷压压力为10kg/cm2，冷压时间为4小时；
(4)陈放：陈放7天；
(5)锯解：将毛坯板锯解成统一规格的地板坯；
(6)成型加工，上油漆，得到成品。
采用不同的材料制备复合地板时，材料的含水率、面板和底板的涂胶量、固化剂的加入量、冷压条件、陈放时间等均会影响复合地板的品质，因此，需要对以上条件进行优化，以降低复合地板翘曲变形率。本发明通过对上述各条件的优化，获得了一种稳定性强、变形率低的复合地板。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种杉木复合地板的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)材料选择：面板为含水率在7-9％的松木，芯板为含水率在8-10％的杉木，底板为含水率在7-9％的杨木；
(2)涂胶：采用改性聚乙酸乙烯酯共聚乳液胶，面板涂胶量为140-160g/m2，底板涂胶量为150-170g/m2，固化剂的加入量为8-10wt％；
(3)组坯冷压：采用纹理交叉的方式进行组胚，然后进行冷压，冷压压力为8-10kg/cm2，冷压时间为4-5小时；
(4)陈放：陈放6-8天；
(5)锯解：将毛坯板锯解成统一规格的地板坯；
(6)成型加工，上油漆，得到成品。
2.根据权利要求1的制备方法，其特征在于：步骤(2)中，所述面板的涂胶量为150g/m2。
3.根据权利要求1的制备方法，其特征在于：步骤(2)中，所述底板的涂胶量为160g/m2。
4.根据权利要求1的制备方法，其特征在于：步骤(2)中，所述固化剂的加入量为9wt％。
5.根据权利要求1的制备方法，其特征在于：步骤(3)中，所述冷压压力为9kg/cm2，冷压时间为4.5小时。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101100897A (zh) * 2007-06-26 2008-01-09 浙江久盛地板有限公司 一种杉木芯板三层实木复合地板的生产工艺

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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101100897A (zh) * 2007-06-26 2008-01-09 浙江久盛地板有限公司 一种杉木芯板三层实木复合地板的生产工艺

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
王华春: "《精整工》", 30 April 2011, 中国建材工业出版社 *

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