CN107724690B - 移动式钢管内隔板安装成套装置、安装体系及其施工方法 - Google Patents
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Abstract
移动式钢管内隔板安装成套装置、安装体系及其施工方法，涉及钢结构制造领域移动式钢管内隔板安装成套装置包括基础、平行设置在所述基础上的一对轨道、沿所述轨道长度方向均匀间隔设置在一对所述轨道之间的一排胎架、设置在一排所述胎架的至少一侧的移动系统及通过牵引绳与所述移动系统末端连接的牵引设备。所述移动系统包括竖直设置固定在一对所述轨道端部中心位置的固定架、设置在一对所述轨道上的移动架、贯穿连接在所述固定架和移动架顶端的滚动杆及连接在所述滚动杆前端头的支撑架。本发明解决现有人工安装存在的效率低、人工消耗大及精度低的问题。
Description
技术领域
本发明涉及钢结构制造领域，特别是涉及移动式钢管内隔板安装成套装置、安装体系及其施工方法。
背景技术
目前，钢结构带内隔板的卷制钢管直径大多在1200～1800mm之间，相邻两个内隔板间隙最小为200mm，内隔板中间开设灌浆或减重孔，孔径在400mm左右。钢结构制造厂安装钢管内隔板主要还是人工搬运，有如下缺点：1、安装效率低；2、消耗人工，且工人作业强度高；3、内隔板的安装精度低。钢管内隔板与钢管内壁多采用钢衬垫全熔透焊接，内隔板外边缘与钢管内壁间隙在6～8mm左右，因此内隔板的安装精度对焊接质量的影响至关重要。
发明内容
本发明的目的是提供移动式钢管内隔板安装成套装置、安装体系及其施工方法，要解决现有人工安装存在的效率低、人工消耗大及精度低的问题。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：移动式钢管内隔板安装成套装置、安装体
系及其施工方法，移动式钢管内隔板安装成套装置包括基础、平行设置在所述基础上的一对轨道、沿所述轨道长度方向均匀间隔设置在一对所述轨道之间的一排胎架、设置在一排所述胎架的至少一侧的移动系统及通过牵引绳与所述移动系统末端连接的牵引设备。
所述移动系统包括竖直设置固定在一对所述轨道端部中心位置的固定架、设置在一对所述轨道上的移动架、贯穿连接在所述固定架和移动架顶端的滚动杆及连接在所述滚动杆前端头的支撑架。
所述牵引绳包括正向牵引绳和反向牵引绳；所述正向牵引绳的一端固定在所述滚动杆末端头、另一端固定在所述牵引设备上；所述反向牵引绳的一端固定在所述滚动杆末端头、中部穿过所述移动架顶部后另一端固定在所述牵引设备上。
所述固定架包括底座、竖直连接在所述底座中心的支腿、连接在所述支腿顶面的水平支板、连接在所述支板一侧面的牵引绳转向轮及连接在所述支板顶面的固定架滑动槽。
所述固定架滑动槽是由四个深沟球轴承围合而成的闭合槽口。
所述移动架包括水平设置的矩形承重板、对称设在所述承重板底面四角部的四个行走轮、向内倾斜对称设在所述承重板顶面四角部的四根立柱、水平连接在四根所述立柱顶面的连接板及连接在所述连接板顶面的移动架滑动槽。
所述移动架滑动槽是由四个深沟球轴承围合而成的闭合槽口。
所述矩形承重板上设有配重块。
所述支撑架整体呈Y形，包括水平设置的圆柱形节点柱、竖直连接在所述节点柱下部的主支撑柱、向外倾斜设置连接在所述节点柱上部两侧的次支撑柱。
所述节点柱的一端面上连接有水平设置的柱状吊挂凸台、另一端面的中心开有连接所述滚动杆的圆柱形连接孔；所述吊挂凸台的顶沿的外侧高于内侧；
所述主支撑柱包括主杆和连接在所述主杆底面的下滚动轮。
所述次支撑柱包括连接在所述节点柱上的外套管、插接在所述外套管内的内插杆、连接在所述内插杆顶端的上滚动轮及连接在所述外套管上端用于顶紧内插杆的紧固螺栓。
所述滚动杆的横截面为正方形，且截面尺寸与所述固定架的固定架滑动槽及所述移动架的移动架滑动槽的槽口尺寸相适应。
所述滚动杆的一端面中心设有插接在所述支撑架的节点柱的连接孔内的圆柱形插接头、另一端面中心设有吊耳板、一侧面沿长度方向刻有刻度、顶面上靠近所述吊耳板一端设有止位块。
所述止位块的外侧面为平面、且与滚动杆的端面平齐，内侧面为向内倾斜的坡面。
所述胎架包括两端开口的箱型主架体、对称设在所述主架体顶面两端的一对第一立板、通长设在一对所述第一立板之间的条形滑移肋、对称连接在所述滑移肋两端的一对第二立板、对称连接在所述第二立板内侧的一对定位件以及从外到内依次贯穿第一立板、第二立板、定位件的调节螺杆；所述主架体的底面两端对称设有轨道卡槽。
所述定位件包括卡合在所述滑移肋上的定位轮基座和卡合在所述定位轮基座上的定位轮；所述定位轮基座的下部为呈梯形台状的基底、上部为对称设在基底顶面两端的一对三角形卡板；所述定位轮呈圆台形、对应卡合在一对所述卡板之间。
所述轨道卡槽由平行设置的一对轨道凸肋和所述主架体的底面围合而成；所述轨道凸肋沿所述主架体的宽度方向通长设置。
所述基础包括开设在地面上的基础槽沟、预埋在所述基础槽沟内的两排预埋件及浇筑在所述基础槽沟内的注浆料；所述注浆料的顶面与所述基础槽沟的顶面平齐；每排中所述预埋件沿所述基础槽沟的长向均匀间隔设置。
所述预埋件包括矩形的水平的顶板和设在所述顶板底面四角部的固定爪；所述顶板的底面与所述注浆料的顶面平齐。
所述轨道为工字钢或H型钢，沿所述基础的预埋件的顶板的长向通长设置，且所述轨道的下翼缘板的顶面与所述顶板之间通过轨道压板连接固定，所述轨道压板沿所述轨道的长向间隔设置。
移动式钢管内隔板安装成套装置的安装系统，包括所述移动式钢管内隔板安装成套装置、安装在所述移动式钢管内隔板安装成套装置的一排所述胎架上的钢管以及吊挂在所述移动式钢管内隔板安装成套装置的支撑架的节点柱的吊挂凸台上的内隔板。
所述钢管的长度与一排所述胎架的设置长度等长。
所述支撑架的主支撑柱上的下滚动轮的下边线与所述钢管内壁的最低沿平齐。
移动式钢管内隔板安装成套装置的安装系统的施工方法，施工步骤为：
步骤一，施工基础。
步骤二，将轨道通过轨道压板固定在基础上。
步骤三，按钢管长度将一排胎架卡合在两轨道之间。
步骤四，调整胎架，保证一排中所述胎架的两定位件之间的距离相等。
步骤五，根据钢管长度确定在钢管至少一侧设置移动系统。
（a）将移动系统的固定架固定在轨道端部。
（b）将移动架放在两轨道之间。
（c）将滚动杆依次穿过固定架和移动架。
（d）将支撑架固定在滚动杆的前端头。
（e）将配重块放置在移动架上。
步骤六，将牵引设备设在移动系统后方。
步骤七，将正向牵引绳连接在滚动杆末端头和牵引设备之间。
步骤八，将反向牵引绳连接在滚动杆末端头、移动架和牵引设备三者之间。
步骤九，将内隔板吊挂在支撑架上。
步骤十，将钢管吊装至一排胎架上。
步骤十一，开启牵引设备，牵拉反向牵引绳，将内隔板送入钢管内。
步骤十二，施工人员进入钢管内焊接内隔板。
步骤十三，内隔板焊接完成后，牵拉正向牵引绳，将支撑架移出钢管。
步骤十四，重复步骤十至步骤十三至全部内隔板焊接完毕。
与现有技术相比本发明具有以下特点和有益效果：
本发明的移动式钢管内隔板安装成套装置、安装体系及其施工方法，高效、快捷、安装精度高，设计、制造简单，成本较低，易于操作，适用范围广，机械化程度高，节省了人工，降低了工人劳动强度，规避了钢管内搬运内隔板的安全隐患。
本发明中滚动杆的横截面为正方形，保证了装置移动方向的唯一性，保证了安装的可行性和准确性，且滚动杆刻制有刻度，便于装置移动距离的控制，将钢管内划线变为钢管外刻度控制，安装精度得到了保证。
本发明通过调节钢管放置的胎架上的定位轮位置，从而调整钢管的水平位置，保证了钢管最下端均处于同一水平面上，使得装置适用于不同直径钢管的内隔板的安装，提高了装置的实用性及使用范围。
本发明的移动架作业时，可在其上放置配重块进行配重，保证移动架移动时的整体稳定，从而保证了滚动杆移动时的方向精度，也为滚动杆提供了支撑；移动架前端设置用于吊挂内隔板的吊挂凸台，设置为凸圆台形式，内低外高，高差约2～3mm，保证了内隔板放置时的稳定性，以及行走时的平稳性，内隔板定位后，直接后退滚动杆即可使得内隔板脱落滚动杆，安装便捷、安全可靠。
本发明通过调节支撑架的两个次支撑柱，既可以调整内隔板安装时的位置，也可以调整其次支撑柱的前行方向，避免因钢管直径误差、轨道直线度偏差等导致内隔板前行移动受阻，提高了装置操作的可行性。
本发明的固定架与地面采用地脚螺栓连接，根据钢管长度，可以移动固定架的位置，完成不同长度的钢管内隔板单侧安装，必要时也可以进行钢管两侧内隔板的同时对称安装，提高了施工效率、装置应用范围。
本发明可广泛应用于钢结构制造安装体系。
附图说明
下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。
图1是本发明支撑架后退状态的示意图。
图2是本发明支撑架前行状态的示意图。
图3是本发明内隔板双侧安装示意图。
图4是本发明钢管安装在胎架上的示意图。
图5是本发明不同直径钢管放置的胎架上的对比示意图。
图6是本发明的装置单侧设置移动系统的示意图。
图7是本发明的装置双侧设置移动系统的示意图。
图8是本发明移动系统内各个构件的连接示意图。
图9是本发明胎架与轨道的连接示意图。
图10是本发明固定架的示意图。
图11是本发明移动架的示意图。
图12是本发明滚动杆的示意图。
图13是本发明支撑架的示意图。
图14是本发明胎架的示意图。
图15是本发明基础的预埋件纵向布置的示意图。
图16是本发明基础的预埋件横向布置的示意图。
图17是本发明轨道通过轨道压板与预埋件连接的示意图。
附图标记：1—基础、1.1—预埋件、1.2—注浆料、2—轨道、3—胎架、3.1—主架体、3.2—第一立板、3.3—滑移肋、3.4—第二立板、3.5—定位件、3.6—调节螺杆、3.7—轨道卡槽、4—牵引设备、5—固定架、5.1—底座、5.2—支腿、5.3—支板、5.4—牵引绳转向轮、5.5—固定架滑动槽、6—移动架、6.1—承重板、6.2—行走轮、6.3—立柱、6.4—连接板、6.5—移动架滑动槽、7—滚动杆、7.1—插接头、7.2—吊耳板、7.3—刻度、7.4—止位块、8—支撑架、8.1—节点柱、8.2—主支撑柱、8.3—次支撑柱、8.4—吊挂凸台、9—正向牵引绳、10—反向牵引绳、11—轨道压板、12—钢管。
具体实施方式
实施例参见图6和图7所示，移动式钢管内隔板安装成套装置、安装体系及其施工方法，
移动式钢管内隔板安装成套装置包括基础1、平行设置在所述基础1上的一对轨道2、沿所述轨道2长度方向均匀间隔设置在一对所述轨道2之间的一排胎架3、设置在一排所述胎架3的至少一侧的移动系统及通过牵引绳与所述移动系统末端连接的牵引设备4；参见图8所示，所述移动系统包括竖直设置固定在一对所述轨道2端部中心位置的固定架5、设置在一对所述轨道2上的移动架6、贯穿连接在所述固定架5和移动架6顶端的滚动杆7及连接在所述滚动杆7前端头的支撑架8；所述牵引绳包括正向牵引绳9和反向牵引绳10；所述正向牵引绳9的一端固定在所述滚动杆7末端头、另一端固定在所述牵引设备4上；所述反向牵引绳10的一端固定在所述滚动杆7末端头、中部穿过所述移动架6顶部后另一端固定在所述牵引设备4上。
参见图10所示，所述固定架5包括底座5.1、竖直连接在所述底座中心的支腿5.2、连接在所述支腿5.2顶面的水平支板5.3、连接在所述支板5.3一侧面的牵引绳转向轮5.4及连接在所述支板5.3顶面的固定架滑动槽5.5；所述固定架滑动槽5.5是由四个深沟球轴承围合而成的闭合槽口；所述底座5.1为圆形、沿环向间隔开有与底面连接的螺栓连接孔；固定架采用圆钢、钢板、轴承焊接、装配而成，属于组装件，四个深沟球轴承组成滑动槽，空间尺寸为50*50mm，即滚动杆的横截面尺寸，滚动杆通过此空间，通过轴承传动，使得滚动杆来回移动，牵引设施通过钢丝绳连接滚动杆的吊耳板7.2，通过牵引绳转向轮5.4完成正向或反向牵引，达到使滚动杆前行或后退的目的，固定架的底座5.1与预埋在地面的地脚螺丝固定，支腿5.2的长度根据钢管12的长度进行调整定位，满足不同长度钢管内隔板安装需求。
参见图11所示，所述移动架6包括水平设置的矩形承重板6.1、对称设在所述承重板6.1底面四角部的四个行走轮6.2、向内倾斜对称设在所述承重板6.1顶面四角部的四根立柱6.3、水平连接在四根所述立柱6.3顶面的连接板6.4及连接在所述连接板6.4顶面的移动架滑动槽6.5；所述移动架滑动槽6.5是由四个深沟球轴承围合而成的闭合槽口；所述矩形承重板6.1上设有配重块；移动架采用圆钢、钢板、轴承焊接、装配而成，属于组装件，四个深沟球轴承组成移动架滑动槽，空间尺寸为50*50mm，即滚动杆的横截面尺寸，滚动杆通过此空间，通过轴承传动，使得滚动杆来回移动，行走轮6.2对称布置，放置在轨道上，自由行走。
参见图13所示，所述支撑架8整体呈Y形，包括水平设置的圆柱形节点柱8.1、竖直连接在所述节点柱8.1下部的主支撑柱8.2、向外倾斜设置连接在所述节点柱8.1上部两侧的次支撑柱8.3；所述节点柱8.1的一端面上连接有水平设置的柱状吊挂凸台8.4、另一端面的中心开有连接所述滚动杆7的圆柱形连接孔；所述吊挂凸台8.4的顶沿的外侧高于内侧；
所述主支撑柱8.2包括主杆和连接在所述主杆底面的下滚动轮；所述次支撑柱8.3包括连接在所述节点柱8.1上的外套管、插接在所述外套管内的内插杆、连接在所述内插杆顶端的上滚动轮及连接在所述外套管上端用于顶紧内插杆的紧固螺栓。
参见图5所示，所述支撑架8的Y形的最小外接圆的直径与钢管12的内径相同，次支撑柱8.3为直径不同的两根圆钢组合而成，可以伸长或缩短，从而适用不同直径的钢管的内隔板安装，通过紧固螺栓进行固定，端部设置上滚动轮，为小钢轮，可以沿着钢管内壁滚动，Y形的下端设置下滚动轮，考虑整个支撑架及内隔板的重量，选择合适的深沟球轴承，支撑架前端设吊挂凸台8.4，用于吊挂内隔板，设置为凸圆台形，内低外高，以防止内隔板移动时滑落。
参见图12所示，所述滚动杆7的横截面为正方形，且截面尺寸与所述固定架5的固定架滑动槽5.5及所述移动架6的移动架滑动槽6.5的槽口尺寸相适应；所述滚动杆7的一端面中心设有插接在所述支撑架8的节点柱8.1的连接孔内的圆柱形插接头7.1、另一端面中心设有吊耳板7.2、一侧面沿长度方向刻有刻度7.3、顶面上靠近所述吊耳板7.2一端设有止位块7.4；所述止位块7.4的外侧面为平面、且与滚动杆的端面平齐，内侧面为向内倾斜的坡面；滚动杆为工具钢机加工而成，为保证滚动杆的刚度，材料选用T10工具钢，左端部车制一段50mm长的圆形，可与支撑架螺纹或焊接连接，中间为正方形，尺寸为50*50mm，总长约10米，并刻制刻度，每条线的长度根据安装精度进行设定，便于安装时在钢管外进行内隔板的安装定位，右端设置止位块，防止滚动杆前行时脱离固定架，尾部设置吊耳板，用于绑扎牵引绳（本实施例为钢丝绳）连接牵引设备，牵引滚动杆前行或后退进行内隔板安装。
参见图14所示，所述胎架3包括两端开口的箱型主架体3.1、对称设在所述主架体3.1顶面两端的一对第一立板3.2、通长设在一对所述第一立板3.2之间的条形滑移肋3.3、对称连接在所述滑移肋3.3两端的一对第二立板3.4、对称连接在所述第二立板3.4内侧的一对定位件3.5以及从外到内依次贯穿第一立板3.2、第二立板3.4、定位件3.5的调节螺杆3.6；所述主架体3.1的底面两端对称设有轨道卡槽3.7；所述定位件3.5包括卡合在所述滑移肋3.3上的定位轮基座和卡合在所述定位轮基座上的定位轮；所述定位轮基座的下部为呈梯形台状的基底、上部为对称设在基底顶面两端的一对三角形卡板；所述定位轮呈圆台形、对应卡合在一对所述卡板之间；所述轨道卡槽3.7由平行设置的一对轨道凸肋和所述主架体3.1的底面围合而成；所述轨道凸肋沿所述主架体3.1的宽度方向通长设置；所述胎架3采用钢板、圆钢焊接、装配而成，属于组装件，箱型主架体3.1的长、宽、高分别为1500mm、200mm、500mm，调节螺杆3.6采用工具圆钢机加工而成，滑移肋3.3可采用钢板，也可采用圆钢铣加工而成，胎架的其余构件均由钢板焊接而成，箱型主架体3.1内可加设加强隔板。
参见图9所示，轨道卡槽3.7的轨道凸肋之间的间距与轨道的上截面宽度相适应，两个轨道卡槽3.7中心之间的间距即为两条轨道的中心间距，保证了安装轨道胎架时准确快速，定位轮直径约200mm，可在条形滑移肋3.3上直线滑动，调节螺杆插入定位轮内80mm，调节螺杆必须左右对称旋拧（可在胎架的主架体3.1上绘制刻度线，保证定位轮的对称性），调整两个定位轮的中心间距，保证不同直径的钢管放置在胎架时，钢管最下端处于同一水平线；参见图15和图16所示，所述基础1包括开设在地面上的基础槽沟、预埋在所述基础槽沟内的两排预埋件1.1及浇筑在所述基础槽沟内的注浆料1.2；所述注浆料1.2的顶面与所述基础槽沟的顶面平齐；每排中所述预埋件1.1沿所述基础槽沟的长向均匀间隔设置；两排所述预埋件1.1之间的间距为1m，每排中设11个预埋件1.1，间距为2m，灌浆料1.2为水泥浆或混凝土；所述预埋件1.1包括矩形的水平的顶板和设在所述顶板底面四角部的固定爪，固定爪的末端向外弯折，使得固定爪与注浆料的连接更加稳定；所述顶板的底面与所述注浆料1.2的顶面平齐；预埋件采用钢板焊接螺纹钢，属于零件，车间地面先开槽，放置预埋件，再灌注水泥浆或混凝土，埋件横向间距为1米，纵向为2米，安装时保证埋件的上表面水平度；参见图17所示，所述轨道2为工字钢或H型钢，沿所述基础1的预埋件1.1的顶板的长向通长设置，且所述轨道2的下翼缘板的顶面与所述顶板之间通过轨道压板11连接固定，所述轨道压板11沿所述轨道2的长向间隔设置；轨道采用P43规格，轨道长度方向采用焊接连接，焊缝打磨平整，轨道与预埋件采用轨道压板焊接固定，焊接前需要确认轨道水平度、间距等定位尺寸。
参见图1、图2和图3所示，移动式钢管内隔板安装成套装置的安装系统，包括所述移动式钢管内隔板安装成套装置、安装在所述移动式钢管内隔板安装成套装置的一排所述胎架3上的钢管12以及吊挂在所述移动式钢管内隔板安装成套装置的支撑架8的节点柱8.1的吊挂凸台8.4上的内隔板；参见图4所示，所述钢管12的长度与一排所述胎架3的设置长度等长；所述支撑架8的主支撑柱8.2上的下滚动轮的下边线与所述钢管12内壁的最低沿平齐；牵引设备可以是倒链、卷扬机或其他设备，通过钢丝绳连接滚动杆尾部的吊耳板，共两根钢丝绳，一根钢丝绳直接连接牵引设施与滚动杆，用于滚动杆的后退，另一根钢丝绳连接滚动杆时需要绕过固定架的牵引绳转向轮，再与牵引设备连接，用于滚动杆的前行，如此，便可以使得滚动杆、支撑架进行直线往复运动，完成内隔板的定位、安装。
移动式钢管内隔板安装成套装置的安装系统的施工方法，施工步骤为：
步骤一，施工基础1，车间地面先开槽，放置预埋件，再灌注水泥浆或混凝土，埋件横向间距为1米，纵向为2米，安装时保证埋件的上表面水平度。
步骤二，将轨道2通过轨道压板11固定在基础1上。
步骤三，按钢管12长度将一排胎架3卡合在两轨道2之间；通过轨道卡槽与轨道定位、固定，根据钢管长度、直径进行胎架的布置及调整，保证胎架平面度、中心度、直线度、对称性。
步骤四，调整胎架3，保证一排中所述胎架3的两定位件3.4之间的距离相等。
步骤五，根据钢管12长度选择单侧安装或两侧同时安装移动系统，当钢管长度超过8米时，可进行双侧对称安装，保证组装后的平面度、直线度、标高定位等。
（a）将移动系统的固定架5固定在轨道2端部。
（b）将移动架6放在两轨道2之间。
（c）将滚动杆7依次穿过固定架5和移动架6。
（d）将滚动杆插入支撑架的圆柱形连接孔内，可通过螺纹、固定螺钉或焊接固定。
（e）将配重块放置在移动架6上。
步骤六，将牵引设备4设在移动系统后方。
步骤七，将正向牵引绳9连接在滚动杆6末端头和牵引设备4之间。
步骤八，将反向牵引绳10连接在滚动杆6末端头、移动架6和牵引设备4三者之间。
步骤九，将内隔板吊挂在支撑架8上的吊挂凸台上，开启牵引设备4前将支撑架调整至合适位置。
步骤十，将钢管12吊装至一排胎架3上，复核钢管的直线度、标高。
步骤十一，开启牵引设备4，牵拉反向牵引绳10，将内隔板送入钢管12内，读取滚动杆上的刻度，操作牵引设备进行内隔板的安装，通过读取滚动杆的刻度控制内隔板的进深，完成内隔板的定位、安装。
步骤十二，施工人员进入钢管12内焊接内隔板。
步骤十三，内隔板焊接完成后，牵拉正向牵引绳9，将支撑架8移出钢管12。
步骤十四，重复步骤十至步骤十三至全部内隔板焊接完毕。
Claims (2)
1.包括移动式钢管内隔板安装成套装置的安装系统，其特征在于：包括所述移动式钢管内隔板安装成套装置、安装在所述移动式钢管内隔板安装成套装置的一排所述胎架（3）上的钢管（12）以及吊挂在所述移动式钢管内隔板安装成套装置的支撑架（8）的节点柱（8.1）的吊挂凸台（8.4）上的内隔板；
所述钢管（12）的长度与一排所述胎架（3）的设置长度等长；
所述支撑架（8）的主支撑柱（8.2）上的下滚动轮的下边线与所述钢管（12）内壁的最低沿平齐；
牵引设备通过钢丝绳连接滚动杆尾部的吊耳板，共两根钢丝绳，一根钢丝绳直接连接牵引设备与滚动杆，用于滚动杆的后退，另一根钢丝绳连接滚动杆时需要绕过固定架的牵引绳转向轮，再与牵引设备连接，用于滚动杆的前行，使得滚动杆和支撑架进行直线往复运动，完成内隔板的定位和安装；
移动式钢管内隔板安装成套装置包括基础（1）、平行设置在所述基础（1）上的一对轨道（2）、沿所述轨道（2）长度方向均匀间隔设置在一对所述轨道（2）之间的一排胎架（3）、设置在一排所述胎架（3）的至少一侧的移动系统及通过牵引绳与所述移动系统末端连接的牵引设备（4）；
所述移动系统包括竖直设置固定在一对所述轨道（2）端部中心位置的固定架（5）、设置在一对所述轨道（2）上的移动架（6）、贯穿连接在所述固定架（5）和移动架（6）顶端的滚动杆（7）及连接在所述滚动杆（7）前端头的支撑架（8）；
所述牵引绳包括正向牵引绳（9）和反向牵引绳（10）；所述正向牵引绳（9）的一端固定在所述滚动杆（7）末端头、另一端固定在所述牵引设备（4）上；所述反向牵引绳（10）的一端固定在所述滚动杆（7）末端头、中部穿过所述固定架（5）顶部后另一端固定在所述牵引设备（4）上；
所述支撑架（8）整体呈Y形，包括水平设置的圆柱形的节点柱（8.1）、竖直连接在所述节点柱（8.1）下部的主支撑柱（8.2）、向外倾斜设置连接在所述节点柱（8.1）上部两侧的次支撑柱（8.3）；
所述滚动杆（7）的一端面中心设有插接在所述支撑架（8）的节点柱（8.1）的连接孔内的圆柱形插接头（7.1）、另一端面中心设有吊耳板（7.2）、一侧面沿长度方向刻有刻度（7.3）、顶面上靠近所述吊耳板（7.2）一端设有止位块（7.4）；
所述胎架（3）包括两端开口的箱型的主架体（3.1）、对称设在所述主架体（3.1）顶面两端的一对第一立板（3.2）、通长设在一对所述第一立板（3.2）之间的条形的滑移肋（3.3）、对称连接在所述滑移肋（3.3）两端的一对第二立板（3.4）、对称连接在所述第二立板（3.4）内侧的一对定位件（3.5）以及从外到内依次贯穿第一立板（3.2）、第二立板（3.4）、定位件（3.5）的调节螺杆（3.6）；所述主架体（3.1）的底面两端对称设有轨道卡槽（3.7）；
所述固定架（5）包括底座（5.1）、竖直连接在所述底座中心的支腿（5.2）、连接在所述支腿（5.2）顶面的水平的支板（5.3）、连接在所述支板（5.3）一侧面的牵引绳转向轮（5.4）及连接在所述支板（5.3）顶面的固定架滑动槽（5.5）；
所述固定架滑动槽（5.5）是由四个深沟球轴承围合而成的闭合槽口；
所述移动架（6）包括水平设置的矩形的承重板（6.1）、对称设在所述承重板（6.1）底面四角部的四个行走轮（6.2）、向内倾斜对称设在所述承重板（6.1）顶面四角部的四根立柱（6.3）、水平连接在四根所述立柱（6.3）顶面的连接板（6.4）及连接在所述连接板（6.4）顶面的移动架滑动槽（6.5）；
所述移动架滑动槽（6.5）是由四个深沟球轴承围合而成的闭合槽口；
所述矩形的承重板（6.1）上设有配重块；
所述节点柱（8.1）的一端面上连接有水平设置的柱状的吊挂凸台（8.4）、另一端面的中心开有连接所述滚动杆（7）的圆柱形连接孔；所述吊挂凸台（8.4）的顶沿的外侧高于内侧；
所述主支撑柱（8.2）包括主杆和连接在所述主杆底面的下滚动轮；
所述次支撑柱（8.3）包括连接在所述节点柱（8.1）上的外套管、插接在所述外套管内的内插杆、连接在所述内插杆顶端的上滚动轮及连接在所述外套管上端用于顶紧内插杆的紧固螺栓；
所述支撑架（8）的Y形的最小外接圆的直径与钢管（12）的内径相同，次支撑柱（8.3）为直径不同的两根圆钢组合而成，能够伸长或缩短，从而适用不同直径的钢管的内隔板安装，通过紧固螺栓进行固定，支撑架前端设吊挂凸台（8.4），用于吊挂内隔板，设置为凸圆台形，内低外高，以防止内隔板移动时滑落；
所述滚动杆（7）的横截面为正方形，且截面尺寸与所述固定架（5）的固定架滑动槽（5.5）及所述移动架（6）的移动架滑动槽（6.5）的槽口尺寸相适应；
所述止位块（7.4）的外侧面为平面、且与滚动杆的端面平齐，内侧面为向内倾斜的坡面；
滚动杆为工具钢机加工而成，为保证滚动杆的刚度，材料选用T10工具钢，左端部车制一段50mm长的圆形，与支撑架螺纹或焊接连接，中间为正方形，尺寸为50*50mm，并刻制刻度，每条线的长度根据安装精度进行设定，便于安装时在钢管外进行内隔板的安装定位，右端设置止位块，防止滚动杆前行时脱离固定架，尾部设置吊耳板，用于绑扎牵引绳，具体为钢丝绳，连接牵引设备，牵引滚动杆前行或后退进行内隔板安装；
所述定位件（3.5）包括卡合在所述滑移肋（3.3）上的定位轮基座和卡合在所述定位轮基座上的定位轮；所述定位轮基座的下部为呈梯形台状的基底、上部为对称设在基底顶面两端的一对三角形卡板；所述定位轮呈圆台形、对应卡合在一对所述卡板之间；
所述轨道卡槽（3.7）由平行设置的一对轨道凸肋和所述主架体（3.1）的底面围合而成；所述轨道凸肋沿所述主架体（3.1）的宽度方向通长设置；
轨道卡槽（3.7）的轨道凸肋之间的间距与轨道的上截面宽度相适应，两个轨道卡槽（3.7）中心之间的间距即为两条轨道的中心间距，保证了安装轨道胎架时准确快速，定位轮直径约200mm，在条形滑移肋（3.3）上直线滑动，调节螺杆插入定位轮内80mm，调节螺杆必须左右对称旋拧，可在胎架的主架体（3.1）上绘制刻度线，保证定位轮的对称性，调整两个定位轮的中心间距，保证不同直径的钢管放置在胎架时，钢管最下端处于同一水平线；
所述基础（1）包括开设在地面上的基础槽沟、预埋在所述基础槽沟内的两排预埋件（1.1）及浇筑在所述基础槽沟内的注浆料（1.2）；所述注浆料（1.2）的顶面与所述基础槽沟的顶面平齐；每排中所述预埋件（1.1）沿所述基础槽沟的长向均匀间隔设置；
两排所述预埋件（1.1）之间的间距为1m，每排中设11个预埋件（1.1），间距为2m，灌浆料（1.2）为水泥浆或混凝土；
所述预埋件（1.1）包括矩形的水平的顶板和设在所述顶板底面四角部的固定爪；固定爪的末端向外弯折，使得固定爪与注浆料的连接更加稳定；所述顶板的底面与所述注浆料（1.2）的顶面平齐；
所述轨道（2）为工字钢或H型钢，沿所述基础（1）的预埋件（1.1）的顶板的长向通长设置，且所述轨道（2）的下翼缘板的顶面与所述顶板之间通过轨道压板（11）连接固定，所述轨道压板（11）沿所述轨道（2）的长向间隔设置；
轨道采用P43规格，轨道长度方向采用焊接连接，焊缝打磨平整，轨道与预埋件采用轨道压板焊接固定。
2.权利要求1所述的包括移动式钢管内隔板安装成套装置的安装系统的施工方法，其特征在于，施工步骤为：
步骤一，施工基础（1）；
步骤二，将轨道（2）通过轨道压板（11）固定在基础（1）上；
步骤三，按钢管（12）长度将一排胎架（3）卡合在两轨道（2）之间；
步骤四，调整胎架（3），保证一排中所述胎架（3）的两定位件（3.5）之间的距离相等；
步骤五，根据钢管（12）长度确定在钢管至少一侧设置移动系统；
（a）将移动系统的固定架（5）固定在轨道（2）端部；
（b）将移动架（6）放在两轨道（2）之间；
（c）将滚动杆（7）依次穿过固定架（5）和移动架（6）；
（d）将支撑架（8）固定在滚动杆（7）的前端头；
（e）将配重块放置在移动架（6）上；
步骤六，将牵引设备（4）设在移动系统后方；
步骤七，将正向牵引绳（9）连接在滚动杆（7）末端头和牵引设备（4）之间；
步骤八，将反向牵引绳（10）连接在滚动杆（7）末端头、固定架（5）和牵引设备（4）三者之间；
步骤九，将内隔板吊挂在支撑架（8）上；
步骤十，将钢管（12）吊装至一排胎架（3）上；
步骤十一，开启牵引设备（4），牵拉反向牵引绳（10），将内隔板送入钢管（12）内；
步骤十二，施工人员进入钢管（12）内焊接内隔板；
步骤十三，内隔板焊接完成后，牵拉正向牵引绳（9），将支撑架（8）移出钢管（12）；
步骤十四，重复步骤十至步骤十三至全部内隔板焊接完毕。
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