CN107709712A - 内燃机的气门正时控制装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够充分进行带轮和壳体之间的工作油的排出的内燃机的气门正时控制装置。带轮在比带轮的壳体外周面更靠径向外侧的位置具有沿轴向贯通带轮的贯通孔，贯通孔跨过带轮的底部及筒部而形成。

Description

内燃机的气门正时控制装置

技术领域

本发明涉及内燃机的气门正时控制装置。

背景技术

作为这种技术，公开有下述专利文献1中记载的技术。专利文献1中公开了在传递有来自曲轴的旋转的筒状的带轮的内周侧收容有定子及转子的凸轮轴调节器。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:(日本)特开2014-163380号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在上述专利文献1的技术中，在带轮的内周面和定子的外周面之间有间隙，在该间隙往往存积有进行性能试验等时流通过的工作油。虽然在出厂前会进行工作油的排出，但因间隙的一侧狭小，所以工作油会无法被充分地排出。

本发明是着眼于上述课题而做出的，其目的在于，提供能够充分地进行带轮和壳体(定子)之间的工作油排出的内燃机的气门正时控制装置。

用于解决课题的技术方案

为了实现上述目的，本发明的第一实施方式中，带轮在比带轮的壳体的外周面更靠径向外侧的位置具有沿轴向贯通带轮的贯通孔，贯通孔跨过带轮的底部及筒部而形成。

在本发明的第二实施方式中，带轮在比带轮的壳体的外周面更靠径向外侧的位置具有沿轴向贯通带轮的贯通孔，贯通孔在带轮的旋转轴方向上与筒部的内周面无台阶地连接。

因此，能够充分地进行带轮和壳体之间的工作油的排出。

附图说明

图1是实施例1的气门正时控制装置的分解立体图。

图2是实施例1的气门正时控制装置的旋转轴方向剖视图。

图3是从轴向观察实施例1的气门正时控制装置的图。

图4是从轴向观察实施例1的气门正时控制装置的图。

图5是从轴向观察实施例1的带轮的图。

图6是从轴向观察实施例1的带轮的图。

图7是实施例1的带轮的立体图。

图8是实施例1的带轮的立体图。

图9是实施例1的工作油的液压回路。

图10是实施例1的带轮的贯通孔部分的放大图。

图11是实施例1的贯通孔和槽部的连接部分的放大图。

图12是实施例2的贯通孔和槽部的连接部分的放大图。

具体实施方式

〔实施例1〕

[气门正时控制装置的结构]

实施例1的内燃机的气门正时控制装置1被应用于汽车内燃机的进气侧。气门正时控制装置1设置于进气凸轮轴2上，使进气凸轮轴2的旋转相位相对于曲轴提前(提前角)或延迟(滞后角)。

利用图1～图9说明气门正时控制装置1的结构。在以下的说明中，将X轴设定在气门正时控制装置1的旋转轴方向上，将设置有前面板3的一侧设定为X轴正方向，将设定有带轮6的底部60的一侧设定为X轴负方向(参照图1)。

图1是气门正时控制装置1的分解立体图。图2是气门正时控制装置1的旋转轴方向剖视图。图3是从X轴正方向观察气门正时控制装置1的图。图4是自图3拆下前面板3的状态的图。图5是从X轴正方向观察带轮6的图。图6是从X轴负方向观察带轮6的图。图7是带轮6的立体图。图8是带轮6的立体图。图9是工作油的液压回路。

气门正时控制装置1由前面板3、叶片转子4、壳体5、带轮6构成。

(带轮的结构)

带轮6通过烧结金属材料而成型。带轮6由形成为筒状的筒部61和关闭筒部61的X轴负方向的开口部的底部60构成。

在筒部61的外周侧设置有齿62。在筒部61的外周和内燃机的曲轴之间卷绕有齿形带。筒部61的外周(连结齿62的前端的圆弧)不是正圆，而是将三处直径最小的部位(最小径部)和设置于相邻的最小径部之间的直径最大的部位(最大径部)平滑地连接。

在筒部61的内周侧设置有沿X轴方向以槽状延伸的4个槽部63a～63d。跨过筒部61和底部60设置有沿X轴方向贯通带轮6的贯通孔64a～64d。槽部63与贯通孔64的内周面连通。槽部63及贯通孔64在通过烧结使带轮6成型时通过烧结模具而形成。对于槽部63和贯通孔64，后面将详述。

在底部60的旋转轴中心附近，沿X轴方向贯通有插入进气凸轮轴2的凸轮轴插入孔67。在底部60，在与形成于后述的壳体5的各蹄块50a～50d的螺栓孔53a～53d对应的位置沿X轴方向贯通有内螺纹部60a～60d。内螺纹部60a～60d紧固有将前面板3、壳体5、带轮6一同紧固的螺栓90a～90d。

在底部60的X轴正方向侧侧面形成有卡合凹部65，卡合凹部65形成至底部60的规定的深度。在卡合凹部65形成有从卡合凹部65的中心部沿径向延伸的提前角室液压导入槽66。提前角室液压导入槽66的前端在后述的第一提前角室81a开口。提前角室液压导入槽66比卡合凹部65形成得更深。

在底部60的X轴正方向侧侧面形成有插入定位销91的销孔60e。销孔60e设置在卡合凹部65和内螺纹部60a之间，且设置在比卡合凹部65及内螺纹部60a更靠径向外侧一些的位置。

在底部60的X轴负方向侧侧面设置有薄壁部68，薄壁部68形成至底部的规定深度。薄壁部68跨过与后述的第一工作室80a和第二工作室80b对应的位置而设置。

(壳体的结构)

壳体5由形成为筒状的筒部51和向筒部51的内周向突出的4个蹄块50构成。

与将形成于带轮6的底部60的贯通孔64的内周侧的侧面连结的圆的直径相比，筒部51的外径更小。

从X轴正方向侧观察壳体5时，沿顺时针大致以等间隔设置有第一蹄块50a、第二蹄块50b、第三蹄块50c、第四蹄块50d。蹄块50的X轴方向的宽度与筒部51的宽度大体上相等地形成。蹄块50的周向宽度以越向内周大体变得越窄的方式形成。

在蹄块50的前端设置有以沿X轴方向延伸的槽状形成的密封卡合部52a～52d。密封卡合部52a～52d分别卡合有密封件92a～92d。在比蹄块50的密封卡合部52更靠径向内侧的位置，螺栓孔53a～53d沿X轴方向贯通。向螺栓孔53a～53d插入将前面板3、壳体5、带轮6一同紧固的螺栓90a～90d。

在第一蹄块50a的外周侧形成有以沿X轴方向延伸的槽状形成的定位槽54。将壳体收容在带轮6的筒部61的内周侧时，在定位槽54内插入收容插入于带轮6的销孔60e的定位销91。由此，进行带轮6与壳体5的定位。

(叶片转子的结构)

叶片转子4由形成为筒状的转子40和向转子40的外周方向突出的4个叶片41构成。

与连结壳体5的蹄块50的前端的圆的直径相比，转子40的外径形成得稍小。蹄块50的前端的密封件92与转子40的外周面滑动接触。转子40通过螺栓94与进气凸轮轴2紧固(图9)。由此，叶片转子4和进气凸轮轴2一体旋转。

从X轴正方向侧观察叶片转子4时，沿顺时针以大致等间隔设置有第一叶片41a、第二叶片41b、第三叶片41c、第四叶片41d。叶片41的X轴方向宽度比转子40的宽度窄，相对于叶片41，转子40的X轴正方向侧突出形成。第一叶片41a的周向宽度比其它的叶片41b～41d的宽度宽。叶片41的周向宽度以越朝向大体变得越窄的方式形成。

第一叶片41a收容于由壳体5的筒部51内周面、第一蹄块50a、第二蹄块50b及转子40的外周面形成的第一工作室80a内。第二叶片41b收容于由壳体5的筒部51内周面、第二蹄块50b、第三蹄块50c及转子40的外周面形成的第二工作室80b内。第三叶片41c收容于由壳体5的筒部51内周面、第三蹄块50c、第四蹄块50d及转子40的外周面形成的第三工作室80c内。第四叶片41d收容于由壳体5的筒部51内周面、第四蹄块50d、第一蹄块50a及转子40的外周面形成的第四工作室80d内。

在叶片41的前端设置有以沿X轴方向延伸的槽状形成的密封卡合部42a～42d。密封卡合部42a～42d分别卡合有密封件93a～93d。连结叶片41的前端的圆的直径比壳体5的筒部51的内径小一些。叶片41的前端的密封件93与筒部51的内周面滑动接触。

在第一叶片41a设置有沿X轴方向贯通的缸43。在缸43内沿X轴方向可滑动地收容有锁止活塞44。在锁止活塞44的X轴正方向侧设置有螺旋弹簧44a。螺旋弹簧44a的X轴正方向侧与前面板3的侧面抵接。螺旋弹簧44a对锁止活塞44朝带轮6的底部60的侧面侧施力。

(前面板的结构)

前面板3形成为圆盘状，在其旋转轴中心附近沿X轴方向贯通有转子插入孔31，转子插入孔31插入有转子40的X轴正方向侧的突出部。在转子插入孔31的外周侧，沿X轴方向贯通有螺栓孔30a～30d。向螺栓孔30a～30d插入有将前面板3、壳体5、带轮6一同紧固的螺栓90a～90d。另外，在前面板3上安装有相对于壳体5对转子40向提前角方向施力的盘簧95。另外，前面板3的外端面3a形成为平坦状，使盘簧95抵接。即，外端面3a起到作为盘簧95的座面的作用。另外，在前面板3形成有成为螺栓90a～90d的座面的凹部3b。

(液压回路的结构)

第一工作室80a由第一蹄块50a划分为第一提前角室81a和第一滞后角室82a。第二工作室80b由第二蹄块50b划分为第二提前角室81b和第二滞后角室82b。第三工作室80c由第三蹄块50c划分为第三提前角室81c和第三滞后角室82c。第四工作室80d由第四蹄块50d划分为第四提前角室81d和第四滞后角室82d。

在叶片转子4的转子40上设置有与各提前角室81连通的提前角油路45a～45d。提前角油路45与进气凸轮轴2的提前角油路20连通。在叶片转子4的转子40上设置有与各滞后角室82连通的滞后角油路46a～46d。滞后角油路46与进气凸轮轴2的滞后角油路21连通。

在第一叶片41a的侧面设置有与缸43连通的滞后角室液压导入孔47。滞后角室液压导入孔47朝第一滞后角室82a开口。

进气凸轮轴2的提前角油路20及滞后角油路21与设置于气门正时控制装置1的外部的工作油供给排出机构7连接。工作油供给排出机构7具有油泵70、流路切换阀71、液压回路。油泵70由来自曲轴的动力驱动。

液压回路由双系统的通路构成，具有对提前角室81进行工作油的供给排出的提前角通路72和对滞后角室82进行工作油的供给排出的滞后角通路73。供给通路74与油泵70连接，排出通路75与油底壳76连接，提前角通路72及滞后角通路73经由流路切换阀71供给通路74和排出通路75连接。在供给通路74上设置有安全阀77，安全阀77在供给通路74内的压力为规定以上时开阀，将供给通路74的工作油向油底壳76排出。

流路切换阀71通过螺线管71d以三种状态切换提前角通路72和滞后角通路73、以及供给通路74和排出通路75的连接。即，可切换成：连接提前角通路72和供给通路74，同时连接滞后角通路73和排出通路75的第一状态；连接提前角通路72和排出通路75，同时连接滞后角通路73和供给通路74的第二状态；从供给通路74及排出通路75切断提前角通路72及滞后角通路73的第三状态。

[设置于带轮的贯通孔的详细结构]

各贯通孔64设置于壳体5的各蹄块50的外周侧。各贯通孔64配置于分别连结各蹄块50的周向两端部和带轮6的旋转中心O的直线A、B内(参照图4)。

贯通孔64设置于螺栓90的外周侧。贯通孔64以从X轴方向观察时螺栓90和贯通孔64沿径向排列的方式设置。

贯通孔64以从X轴方向观察时贯通孔64的开口部的形状为沿带轮6的周向延伸的长孔状的方式形成。

贯通孔64以贯通孔64的内周侧面和壳体5的外周面分开的方式设置。

图10是带轮6中贯通孔64a部分的放大图。图11是贯通孔64a和槽部63a的连接部分的放大图。在此表示的是贯通孔64a和槽部63a部分的放大图，但其它贯通孔64及槽部63的形状也大致相同。

贯通孔64以跨过筒部61和底部60沿X轴方向贯通带轮6的方式形成。与带轮6的筒部61的最小直径相比，贯通孔64的一部分形成于更靠径向外侧的位置。贯通孔64和槽部63的连接部在X轴方向上无台阶地连接。

[气门正时控制装置的动作]

(油泵停止时)

从X轴正方向观察时，叶片转子4被未图示的弹簧相对于带轮6向左旋方向施力。因此，当油泵70停止而不产生工作油时，从X轴正方向观察，成为叶片转子4的第一叶片41a与壳体5的第一蹄块50a的周向右侧侧面抵接的状态(最滞后角位置)。这时，通过螺旋弹簧44a的施力，锁止活塞44沿X轴正方向移动，锁止活塞44的前端与带轮6的卡合凹部65卡合。由此能够限制叶片转子4相对于壳体5的相对旋转，抑制发动机起动时等引起的叶片转子4的抖动。

(提前角控制)

提前角控制时，驱动油泵70，通过流路切换阀71连接提前角通路72和供给通路74，并且连接滞后角通路73和排出通路75。

向各提前角室81供给工作油，并从各滞后角室82排出工作油。第一提前角室81a和锁止活塞44的X轴负方向侧通过提前角室液压导入槽66连通，第一滞后角室82a和锁止活塞44的X轴正方向侧通过滞后角室液压导入孔47连通。因此，作用于锁止活塞44的X轴负方向侧的液压的施加力超过作用在锁止活塞44的X轴正方向侧的液压和螺旋弹簧44a产生的施加力，锁止活塞44向X轴正方向侧移动。由此，解除锁止活塞44的前端和带轮6的卡合凹部65之间的卡合。

滞后角室82内的液压变得比提前角室81内的液压低，固而从X轴正方向侧观察时，叶片转子4以向右旋方向(提前角方向)旋转的方式被推压。

(滞后角控制)

滞后角控制时，驱动油泵70，通过流路切换阀71连接滞后角通路73和供给通路74，并且连接提前角通路72和排出通路75。向各滞后角室82供给工作油，并从各提前角室81排出工作油。提前角室81内的液压变得比滞后角室82内的液压低，固而从X轴正方向侧观察时，叶片转子44向左旋方向(滞后角方向)被推压。

[作用]

在气门正时控制装置1中，在装配时或性能试验时，使工作油在内部流通。之后，在出厂之前向各间隙吹气进行工作油的排出，但尤其带轮6的筒部61的内周和壳体5的外周侧之间狭小，因此，存在该处积存的工作油难以排出的问题。

在此，在实施例1中，跨过带轮6的底部60和筒部61形成沿X轴方向贯通带轮6的贯通孔64。由此，通过在带轮6的筒部61的内周和壳体5的外周侧之间从X轴正方向侧吹气，工作油从贯通孔64排出，固而能够提高工作油的排出性。另外，能够提高积存于底部60和筒部61之间的角落部的工作油的排出性。

另外，假设贯通孔64被设置成从筒部61分开，即贯通孔64和筒部61之间保留底部60，则在该部分容易残留工作油，通过空气也难以排出。因此，如像实施例1那样跨过底部60和筒部61形成贯通孔64，吹气时只要在前述带轮6的筒部61和壳体5的外周之间向周向喷射空气就能够排出工作油，所以工作油的排出变得容易。

另外，在实施例1中，在X轴方向上无台阶地连接贯通孔64和筒部61的内周面(槽部63)。由此，能够提高工作油的排出性。

另外，在实施例1中，将贯通孔64形成为其一部分位于比带轮6的筒部61的最小直径更靠径向外侧的位置。由此，与底部60相比，能够使贯通孔64更靠外周侧放大形成。因此，能够实现带轮6的轻量化。

另外，在实施例1中，将贯通孔64配置于分别连结带轮6的旋转轴和蹄块50的壳体5的周向两端部的直线(图4的A、B直线)内。设置有蹄块50的部分通过蹄块50密封工作室80和壳体5的外周部。另一方面，未设置蹄块50的部分通过筒部51密封工作室80和壳体5的外周部。面积大的蹄块50的密封性高，因此，来自蹄块50外周的工作室80的工作油泄漏少。在蹄块50形成有螺栓孔53，插入将前面板3、壳体5、带轮6一同紧固的螺栓90。因此，能够进一步提高蹄块50的密封性。因此，能够抑制驱动气门正时控制装置1时工作液从贯通孔64的排出。

另外，在实施例1中，将贯通孔64与壳体5的外周面在径向上分离设置。由此，能够确保带轮6的底部60的强度。

另外，在实施例1中，将贯通孔64形成为沿带轮的周向延伸的长孔状。由此，能够增大贯通孔64的开口面积，提高工作油的排出性。

另外，在实施例1中，通过烧结形成带轮6，并且利用烧结模具形成贯通孔64。由此，能够容易地形成贯通孔64。

另外，在实施例1中，利用螺栓90将前面板3、壳体5及带轮6一同紧固。由此，能够减少制造气门正时控制装置1时的工作量。

另外，在实施例1中，与螺栓90相比，贯通孔64位于带轮6的径向外侧，并且贯通孔64与螺栓90在带轮6的径向上排列配置。由此，螺栓紧固位置和贯通孔64的位置分开，所以能够抑制贯通孔64的变形。另外，设置螺栓90会导致重量相应增加，而贯通孔64能够减少增加的重量。

另外，在实施例1中，在前面板3的凹部3b形成有直径比螺栓孔53a～53d大的螺栓孔30a～30d。螺栓90是六角螺栓，具有：头部901，与前面板的凹部3b抵接；中径部903，插通螺栓孔30a～30d，且直径比螺纹部902的外径大。在此，螺栓90的头部在轴向上能够收容到前面板3的凹部3b内，不与盘簧95抵接。在此，为了使螺栓90的头部901不与盘簧95抵接，需要将头部901形成为低头，但根据形成于头部901的六角孔的大小，形成六角孔导致头部901和螺纹部902之间的壁厚变薄，可能会使强度降低。在此，通过设置中径部903，即使在头部901形成六角孔，也能够确保头部901和螺纹部902之间的壁厚，能够减少强度的降低。

另外，由于中径部903在轴向上形成于螺栓孔30a～30d的范围内，所以装配时前面板3即使偏离，中径部903也不会落在螺栓孔53a～53d。因此，装配性好。另外，通过这样的结构，能够使螺栓孔53a～53d形成得比中径部903的直径小，因此能够抑制壳体5的各蹄块50a～50d的强度降低。

在实施例1中，螺栓90为六角螺栓，但也可以是带十字孔螺栓或带六角孔螺栓。

[效果]

(1)具备：壳体5，其形成为筒状，具有向内周侧突出设置的多个蹄块50；叶片转子4，其具有叶片41，叶片41从与内燃机的进气凸轮轴5一体旋转的转子40向外周侧突出设置，将相邻的蹄块50之间划分为提前角室81和滞后角室82；带轮6，其具有筒部61和底部60，筒部61形成为筒状，来自曲轴的旋转向其外周侧传递，并且在内周侧收容壳体5，底部60关闭壳体5的一端侧，并且固定壳体5；前面板3(板)，其关闭壳体5的另一端侧，带轮6在比壳体5的外径更靠径向外侧的位置具有轴向贯通带轮6的贯通孔64，贯通孔64跨过带轮6的底部60及筒部61而形成。

因此，与将贯通孔64从筒部61分开设置的情况相比，如果跨过底部60和筒部61形成贯通孔64，工作油就容易从底部60排出。由此，能够提高工作油的排出性。

(2)贯通孔64以至少其一部分形成于比筒部61的开口端的内周的最小径更靠径向外侧的方式形成。

因此，能够提高工作油的排出性，并且能够实现带轮6的轻量化。

(3)将贯通孔64配置于分别连结带轮6的旋转轴和蹄块50在壳体5的周向两端部的直线内。

因此，抑制壳体5和带轮6之间的密封性降低，能够抑制工作液从驱动气门正时控制装置1时的工作室80漏出。

(4)将贯通孔64沿径向从壳体5的外周面分开设置。

因此，能够确保带轮6的底部60的强度。

(5)贯通孔64形成为沿带轮的周向延伸的长孔状。

因此，能够增大贯通孔64的开口面积，提高工作油的排出性。

(6)通过烧结形成带轮6，并且通过烧结模具形成贯通孔64。

因此，能够容易地形成贯通孔64。

(7)利用螺栓90将前面板3、壳体5及带轮6一同紧固。

因此，能够减小工作量。

(8)贯通孔64位于比螺栓90靠带轮6的径向外侧，并且贯通孔64与螺栓90沿带轮6的径向排列配置。

因此，能够抑制贯通孔64的变形。另外，通过在螺栓90的固定引起的带轮6的变形的影响小的部位设置贯通孔64，能够抑制工作油从工作室80漏出。

(9)具备：壳体5，其形成为筒状，具有向内周侧突出设置的多个蹄块50；叶片转子4，其具有叶片41，叶片41从与内燃机的进气凸轮轴5一体旋转的转子40向外周侧突出设置，将相邻的蹄块50之间划分为提前角室81和滞后角室82；带轮6，其具有筒部61和底部60，筒部61形成为筒状，来自曲轴的旋转向其外周侧传递，并且在内周侧收容壳体5，底部60关闭壳体5的一端侧，并且固定壳体5；前面板3(板)，其关闭壳体5的另一端侧，带轮6在比壳体5的外径更靠径向外侧的位置具有沿轴向贯通带轮6的贯通孔64，贯通孔64在带轮6的旋转轴方向上与筒部61的内周面无台阶地连接。

由此，能够提高工作油的排出性。

〔实施例2〕

在实施例1中，将贯通孔64形成为从X轴方向观察时贯通孔64的开口部的形状成为沿带轮6的周向延伸的长孔状。在实施例2中，将贯通孔64形成为从X轴方向观察时贯通孔64的开口部的形状为圆孔状。

以下，对实施例2的气门正时控制装置1进行说明，但对于与实施例1的气门正时控制装置1相同的结构，标注相同的符号并省略说明。

图12是贯通孔64a和槽部63a的连接部分的放大图。在此表示的是贯通孔64a和槽部63a部分的放大图，但其它贯通孔64及槽部63的形状也大致相同。

贯通孔64形成为从X轴方向观察时贯通孔64的开口部的形状为圆孔状。贯通孔64跨过筒部61和底部60沿X轴方向贯通带轮6。与带轮6的筒部61的最小直径相比，贯通孔64的一部分形成于更靠径向外侧的位置。贯通孔64和槽部63的连接部在X轴方向上无台阶地连接。

在实施例1中，贯通孔64在通过烧结使带轮6成型时利用模具形成。实施例1中贯通孔64为圆孔状，固而通过烧结成型后的后加工也可容易地形成带轮6。

[效果]

(10)将贯通孔64形成为圆孔状。

由此，通过将带轮6烧结整形后的后加工能够形成贯通孔64。

〔实施例3〕

在实施例1中，以贯通孔64的内周侧面和壳体5的外周面分离的方式设置贯通孔64。在实施例3中，以贯通孔64的内周侧面和壳体5的外周面重叠的方式设置贯通孔64。其它结构与实施例1相同。由此，能够增大贯通孔64的开口面积，因此能够提高工作油的排出性。另外，能够实现带轮6的轻量化。

[效果]

(11)以在径向上与壳体5的外周面重叠的方式设置贯通孔64。

因此，能够提高工作油的排出性，并且能够实现带轮的轻量化。

〔其它的实施例〕

以上，基于实施例1～实施例3说明了本发明，但各发明的具体结构不限于实施例1～实施例3，不脱离发明的宗旨的范围内的设计变更等也包含于本发明。

实施例1的气门正时控制装置1设置于进气凸轮轴2，但也可以设置于排气凸轮轴上。

在实施例1的气门正时控制装置1的壳体5中，筒部51和蹄块50一体形成，但筒部51和蹄块50也可以分体形成。

在实施例1的气门正时控制装置1中，作为供给排出工作油的工作室80，具有提前角室81和滞后角室82，但也可以是只有提前角室81和滞后角室82中的某一方的结构。

在实施例1的气门正时控制装置1中，提前角室81和滞后角室82的数量分别为4个，但不限于4个。即，蹄块50及叶片41的数量不限于各自4个，也可以是其它数量。

另外，在能够解决上述的课题的至少一部分的范围或起到效果的至少一部的范围内，可任意组合保护范围及说明书中记载的各结构要素或可省略。

本申请基于2015年6月29日申请的日本专利申请号2015－130051号主张优先权。包括2015年6月29日申请的日本专利申请号2015－130051号的说明书、要求保护的范围、附图及摘要的全部公开内容作为参照全部被编入本申请中。

附图标记说明

2进气凸轮轴、3前面板(板)、4叶片转子、5壳体、40转子、41叶片、50蹄块、60底部、61筒部、80工作室、81提前角室、82滞后角室、90螺栓

Claims (15)

1.一种内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，具备：

壳体，其形成为筒状，具有从该壳体的内周面突出形成的多个蹄块；

叶片转子，其具有与内燃机的凸轮轴一体旋转的转子、和从该转子的外周面突出形成且将相邻的所述蹄块之间划分为提前角室和滞后角室的叶片；

带轮，其具有：筒部，形成为筒状，来自曲轴的旋转向其外周侧传递，并且在内周侧收容所述壳体；底部，其关闭所述壳体的第一侧，并且固定所述壳体；

板，其关闭所述壳体的第二侧，

所述带轮在比所述壳体的外周面更靠径向外侧的位置具有沿所述带轮的旋转轴方向贯通所述带轮的贯通孔，

所述贯通孔跨过所述带轮的所述底部及所述筒部而形成。

2.如权利要求1所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，

所述贯通孔以至少其一部分位于比所述筒部的开口端的内周面的最小径更靠径向外侧的方式形成。

3.如权利要求2所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，

所述贯通孔配置于分别连结所述带轮的旋转轴和所述蹄块的周向两端部的两条直线的内侧。

4.如权利要求3所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，

所述贯通孔沿径向从所述壳体的外周面分离设置。

5.如权利要求3所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，

所述贯通孔设置于从径向观察时与所述壳体的外周面重叠的位置。

6.如权利要求3所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，

所述贯通孔形成为在所述带轮的周向上延伸的长孔状。

7.如权利要求3所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，

所述贯通孔形成为圆孔状。

8.如权利要求3所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，

所述带轮通过烧结形成，所述贯通孔通过烧结模具形成。

9.如权利要求3所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，

所述板、所述壳体及所述带轮由螺栓一同紧固。

10.如权利要求9所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，

所述贯通孔位于比所述螺栓更靠所述带轮的径向外侧，并且，所述贯通孔与所述螺栓沿所述径向排列配置。

11.一种内燃机的气门正时控制装置，其具备：

壳体，其形成为筒状，具有从该壳体的内周面突出形成的多个蹄块；

叶片转子，其具有与内燃机的凸轮轴一体旋转的转子、和从该转子的外周面突出形成且将相邻的所述蹄块之间划分为提前角室和滞后角室的叶片；

带轮，其具有：筒部，形成为筒状，来自曲轴的旋转向其外周侧传递，并且在内周侧收容所述壳体；底部，其关闭所述壳体的第一侧，并且固定所述壳体；

板，其关闭所述壳体的第二侧，

所述带轮在比所述壳体的外周面更靠径向外侧的位置具有沿所述带轮的旋转轴方向贯通所述带轮的贯通孔，

所述贯通孔在所述带轮的旋转轴方向上与所述筒部的内周面无台阶地连接。

12.如权利要求11所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，

在所述筒部的内周面形成有在所述带轮的旋转轴方向上延伸的槽部，该槽部与所述连通孔连通。

13.如权利要求12所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，

所述贯通孔配置于分别连结所述带轮的旋转轴和所述蹄块的周向两端部的两条直线的内侧。

14.如权利要求12所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，

所述板、所述壳体及所述带轮由螺栓一同紧固。

15.一种内燃机的气门正时控制装置，其具备：

壳体，其形成为筒状；

带轮，其具有：筒部，形成为筒状，来自曲轴的旋转向其外周侧传递，并且在内周侧收容所述壳体；底部，其关闭所述壳体的一端侧，并且固定所述壳体，

所述带轮在比所述壳体的外周面更靠径向外侧的位置具有沿所述带轮的旋转轴方向贯通所述带轮的贯通孔，

所述贯通孔跨过所述带轮的所述底部及所述筒部而形成。