CN107702842A - 压板压点检测装置以及压板压点检测机构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种压板压点检测装置以及压板压点检测机构，属于检测技术领域。该压板压点检测装置包括压板、检测件和气压检测传感器；压板设有第一通孔和第一孔，压板具有用于与待测工件对应的压合面，第一孔从压合面向压板的内部延伸，气压检测传感器用于检测第一通孔内的气压；检测件可滑动的设置于第一孔内，检测件包括第一端和第二端，第一端位于第一孔内，第二端能够靠近或者远离压合面，检测件设有第二通孔，第二通孔的一端与压合面对应。该压板压点检测装置的结构合理，安全性能高，其能够准确检测出压板是否压紧工件，降低事故的发生率。

Description

压板压点检测装置以及压板压点检测机构

技术领域

本发明涉及检测技术领域，具体而言，涉及一种压板压点检测装置以及压板压点检测机构。

背景技术

市场上油缸的使用量与日俱增，原因是越来越多的企业选择采用自动工装(液压工装、气动工装等)，以便做出质量更稳定的产品、增加产量、降低成本、降低工人劳动量。而且机器人自动化生产线更离不开自动工装。

油缸有其固定的行程，在工装设计不合理或压板磨损的情况下，油缸到达极限行程后，压板有可能压空，一旦压空，在加工过程中，工件会移位甚至飞出，轻则产生撞刀、损坏设备等产生经济损失，重则危及人身安全，有极大的隐患。

目前，市面上具有带传感器的油缸，但传感器感应的是油缸的行程段，而不能检测压板是否压住工件，甚至于许多油缸并没有压板，当油缸达到行程后，传感器的检测结果仍然为正常，此种检测不能避免上述的情况发生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种压板压点检测装置，该压板压点检测装置的结构合理，其能准确检测压板是否压紧工件，避免事故的发生。

本发明的另一目的在于提供一种压板压点检测机构，该压板压点检测机构具有上述压板压点检测装置的功能。

本发明的实施例是这样实现的：一种压板压点检测装置，包括压板、检测件和气压检测传感器；

所述压板设有第一通孔和第一孔，所述压板具有用于与待测工件对应的压合面，所述第一孔从所述压合面向所述压板的内部延伸，所述气压检测传感器用于检测所述第一通孔内的气压；

所述检测件可滑动的设置于所述第一孔内，所述检测件包括第一端和第二端，所述第一端位于所述第一孔内，所述第二端能够靠近或者远离所述压合面，所述检测件设有第二通孔，所述第二通孔的一端与所述压合面对应；

所述压板压点检测装置具有所述第一通孔与所述第二通孔连通且所述第一通孔通过所述第二通孔与外界连通的未压紧状态，以及所述第一通孔和所述第二通孔错开且所述第一通孔被所述检测件阻断的压紧状态；

或所述压板压点检测装置具有所述第一通孔与所述第二通孔连通且所述第一通孔通过所述第二通孔与外界连通的压紧状态，以及所述第一通孔和所述第二通孔错开且所述第一通孔被所述检测件阻断的未压紧状态。

本发明可选的实施例中，所述压板压点检测装置还包括弹性件，所述弹性件设在所述第一孔内且使所述检测件具有朝向待测工件运动的趋势。

本发明可选的实施例中，所述压板压点检测装置还包括限位件，所述限位件连接于所述压板，所述限位件的一端伸入所述检测件内以限制所述检测件在预设区间内运动。

本发明可选的实施例中，所述检测件的表面设有朝其内部凹陷的限位部，所述限位件的一端伸入所述限位部内。

本发明可选的实施例中，所述限位件为限位螺钉，所述限位螺钉贯穿所述压板且与所述压板螺纹配合，所述限位螺钉由锁紧螺母定位。

本发明可选的实施例中，所述弹性件为弹簧。

本发明可选的实施例中，所述压板设有第二孔，所述第一通孔包括依次连通的第一连接孔、第二连接孔和第三连接孔，所述第一连接孔与所述第一孔对应，且所述第二孔的至少部分构造为第二连接孔，所述第三连接孔与所述气压检测传感器对应，所述第二孔的开口端位于所述压板的表面且由密封件密封。

本发明可选的实施例中，所述第二通孔呈L型。

本发明可选的实施例中，还包括动力源，所述压板被构造为与所述动力源的输出端相连。

本发明实施例还提供一种压板压点检测机构，包括控制器和上述的压板压点检测装置，所述控制器与所述气压检测传感器电性连接。

本发明实施例的有益效果是：该压板压点检测机构的结构合理，其能够准确检测压板是否压紧工件，避免工件移位或者飞出，从而避免工件损坏刀具、设备、甚至伤人的情况发生，因而具有极高的安全性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例1提供的压板压点检测装置的结构示意图；

图2为图1中部分结构的示意图；

图3为图2的另一种视角的结构示意图；

图4为图2所示部分结构的剖视示意图；

图5为图4所示的另一种状态的结构示意图；

图6为压板、限位件与检测件的部分结构示意图。

图标：1-压板；2-铰链；3-检测件；4-卡簧；5-锁紧螺母；6-限位螺钉；7-气管接头；8-第一连接轴；9-堵头；10-第二连接轴；11-液压油缸；13-弹性件；20-第一通孔；21-第一连接孔；22-第二连接孔；23-第三连接孔；30-第一孔；40-第二通孔；50-第二孔；60-气压检测传感器；70-限位部。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

结合图1、图2和图3所示，本发明实施例提供一种压板压点检测装置，该压板压点检测装置包括压板1、检测件3、弹性件13、限位件、密封件和气压检测传感器60。

参阅图4所示，压板1设有第一通孔20和第一孔30。

参阅图4所示，第一通孔20为两端贯通的通孔，而第一孔30为盲孔。

此外，压板1具有压合面，第一孔30从压合面向压板1的内部延伸，压合面用于压合工件。

气压检测传感器60用于检测第一通孔20内的气压值变化。

需要说明的是，第一通孔20可以呈直线型，也可以由多个直线性的通孔组成，也就是第一通孔20可以为曲折型；当第一通孔20呈直线型时，第一通孔20的轴线与第一孔30的轴线并不平行，而是处于相交状态，即第一通孔20靠近第一孔30的部分的轴线可以与第一孔30的轴线垂直，也可以为斜交。

将第一通孔20设置成曲折型，其主要作用在于，方便安装气压检测传感器60，使得气压检测传感器60能够位于压板1的一端，以避免其在压合工件过程中产生干涉。

参阅图4所示，本实施例中，压板1还设有第二孔50，第二孔50与第一孔30的结构类似，第二孔50也为盲孔，也就是第二孔50仅为一端开口，第二孔50的开设主要为了方便设置第一通孔20，第二孔50的开口端由密封件密封，该密封件可以为堵头9。

参阅图4所示，具体而言，第一通孔20包括依次连通的第一连接孔21、第二连接孔22和第三连接孔23，当第一通孔20为直线型时，第一连接孔21即实质为第一通孔20。

参阅图4所示，其中，第一连接孔21与第一孔30连通，即第一连接孔21为第一通孔20的靠近第一孔30的部分，第二连接孔22的一端与第一连接孔21连通，第二连接孔22的另一端与第三连接孔23连通，其中，气压检测传感器60与第三连接孔23之间也可以设置气管接头7；第二孔50连通于第一连接孔21和第三连接孔23之间，且第二孔50的部分构造为第二连接孔22，换言之，第二连接孔22为第二孔50的其中一部分。

加工时，可先加工第三连接孔23，再加工第二连接孔22，最后加工第一连接孔21，当然，加工顺序并无特殊限定，也可调换顺序，为方便加工，第一连接孔21的轴线与第二连接孔22的轴线保持垂直，第二连接孔22的轴线与第三连接孔23的轴线垂直，也就是第一连接孔21的轴线与第三连接孔23的轴线平行。

需要说明的是，为方便第一连接孔21的加工，使其能够与第二连接孔22相连通，第一连接孔21应贯穿第一孔30，且使第一连接孔21的轴线与第一孔30的轴线垂直，以图4所示的状态为例，此时的第一连接孔21则由压板1的左端向右端延伸，从而使第一连接孔21的开口端位于压板1的表面，这样，方便加工第一连接孔21。

检测件3可滑动的设置于第一孔30内，检测件3呈圆柱状或者棱柱状，其主要与第一孔30滑动配合，当第一孔30的形状呈棱柱状时，检测件3则为棱柱状，本实施例中，检测件3呈圆柱状。

参阅图4所示，检测件3包括第一端和第二端，第一端位于第一孔30内，第二端能够靠近或者远离压合面，检测件3设有第二通孔40。

第二通孔40的一端与压合面对应，且此端为开口端；第二通孔40的另一端与第一通孔20对应，也就是与第一连接孔21对应，此处的对应是指，当检测件3在第一孔30内滑动时，第二通孔40的远离压合面的一端将与压板1内的第一通孔20产生连通和分离状态，以图4所示状态为例，此时，第二通孔40的远离压合面的一端位于第一连接孔21的上方，此时，第二通孔40和第一连接孔21相对分离，以图5所示状态为例，此时，第二通孔40的远离压合面的一端与第一连接孔21部分相通，此时，第二通孔40与第一连接孔21相对连通。

参阅图5所示，需要说明的是，检测件3在重力作用下也能够复位，本实施例中，为进一步使检测件3的复位更加准确、快速，因而设置该弹性件13，弹性件13设在第一孔30内。

弹性件13与检测件3之间可以为固定连接关系，也可以为相互抵接的关系，或者与检测件3之间具有一定距离。

其中，弹性件13相对检测件3远离压合面，由于弹性件13的一端与压板1的内表面可以为固定连接，也可以为抵接，或者与检测件3之间具有一定距离，相应地，当弹性件13与检测件3之间具有一定距离或者相互抵接时，此时，弹性件13的一端则与第一孔30的内表面固定连接，换言之，弹性件13与第一孔30或者检测件3具有多种连接方式，弹性件13主要用于对检测件3进行复位。

该弹性件13可以为弹簧或者弹片。

参阅图6所示，限位件贯穿压板1的部分结构直至第一孔30，限位件的一端伸入检测件3内以限制检测件3在预设区间内运动，限位件的另一端突出于压板1的表面，也就是限位件的至少部分相对压板1外露，以便限位件的安装，限位件的作用在于，其能防止检测件3相对第一孔30脱离，从而使检测件3始终在第一孔30内滑动。

参阅图6所示，具体而言，检测件3的表面设有朝向内部凹陷的限位部70，而限位件的一端则伸入该限位部70内。

需要说明的是，该限位部70可以为孔或者槽，本实施例中，该限位部70为矩形槽，且该矩形槽的开口端朝向限位件的一端。

由此，由于限位件的一端相对固定，检测件3在第一孔30内的滑动距离受到限制，以检测件3的轴向为高度方向，则检测件3在第一孔30内的滑动距离为该矩形槽的高度与限位件的靠近检测件3的一端的高度之差，此滑动距离即为预设区间。

限位件可以为限位螺钉6，或者其他柱状类零件，本实施例中，限位件选择为限位螺钉6，且在限位件的靠近压板1的表面处设有锁紧螺母5，以对该限位件进行锁紧，防止限位件相对压板1移动。

参阅图5所示，本实施例中，第二通孔40大致呈L型，其包括相互连通的第四连接孔和第五连接孔。

其中，第四连接孔沿检测件3的轴向分布，第四连接孔的一端位于压合面，第五连接孔沿检测件3的径向分布。

当压板1在外力作用下朝向工件下压时，此时，突出于压合面的检测件3在接触到工件的表面后，检测件3将逐渐向第一孔30内移动，同时，检测件3压缩弹性件13，当压板1继续下压直至压紧工件时，在检测件3朝向第一孔30内移动的过程中，第五连接孔与第一通孔20对应的一端将由连通状态转变为分离状态，此时，气流在检测件3处被截断，气压检测传感器60检测到第一通孔20和第二通孔40为压紧状态，此时，气压检测传感器60可将信号反馈至机床，使机床切削指令启动。

当压板1逐渐朝向工件远离时，此时，检测件3在弹性件13的作用力下逐渐回复初始位置，当第五连接孔与第一通孔20对应的一端由分离状态逐渐转变为连通状态时，气流则可通过检测件3与外部连通，此时，气压检测传感器60检测到第一通孔20和第二通孔40为未压紧状态，即压板1未压紧工件，此时，气压检测传感器60将信号反馈给机床，机床切削指令不启动。

以上过程，第五连接孔始终在第一连接孔21的轴线以上部分之间来回移动。此外，还可以有第二种结构：即第五连接孔也可以在第一连接孔21的轴线以下部分之间来回移动。

这两种结构的区别点在于，第五连接孔相对第一连接孔21的位置不同，此外，第一种结构的初始状态和第二种结构的初始状态既可以为第一通孔20和第二通孔40的分离状态，也可以为第一通孔20和第二通孔40的连通状态，其不同之处在于，气压传感检测器检测的气压值不一致。

需要说明的是，为使气压检测传感器60接收的信号更加准确，即当压合面与工件压紧贴合时，气压检测传感器60所示的气压值出现明显变化，以上述的第一种结构为例，当第五连接孔与第一连接孔21刚好分离时，检测件3的远离弹性件13的一端的端面刚好与压合面处于同一水平面，此时，压合面与工件贴合，而气流被截断，因此，第四连接孔的长度与第一连接孔21和压合面之间的最大距离应相等。

此外，该压板压点检测装置还可以包括动力源，该动力源可以为气缸或者液压油缸11，从而实现对工件的自动压紧。

在一些实施例中，该压板压点检测装置适于检测液压油缸11、气缸的行程，此时，液压油缸11的输出端或者气缸的输出端与压板1连接，压板1由液压油缸11或者气缸控制，从而对工件进行压紧。

其中，液压油缸11的输出端与压板1之间的连接关系可以为固定连接，也可以为转动连接，当其为转动连接时，该压板压点检测装置还包括铰链2、第一连接轴8、两个卡簧4和两根第二连接轴10。

结合图1和图2所示，其中，第一连接轴8设置于压板1上，第一连接轴8靠近气压检测传感器60，在压板1的侧面设有一根第二连接轴10，在液压油缸11的靠近压板1的一端设有另外一根第二连接轴10，两根第二连接轴10分别与铰链2连接，且两个第二连接轴10的设置方向与第一连接轴8的设置方向相同，而卡簧4对应套设于两根第二连接轴10上，由此，当液压油缸11的输出端伸出时，其带动压板1的靠近液压油缸11输出端的一端朝向远离液压油缸11的方向移动，而靠近压板1的第二连接轴10将绕另一第二连接轴10旋转，从而带动压板1朝向液压油缸11的方向旋转，实现压板1对工件的夹紧和松开。

同理，气缸的输出端与压板1之间的连接关系与上述方式一致。

综上，该压板压点检测装置的结构合理，其能检测压板1是否压紧工件，避免了出现工件未压紧或者工件飞出，从而有效防止工件损坏刀具、设备、甚至伤人的情况发生，因而具有极高的安全性能。

实施例2

本发明实施例2还提供一种压板压点检测机构，该压板压点检测机构包括控制器和上述的压板压点检测装置，该控制器与气压检测传感器60电性连接。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压板压点检测装置，其特征在于，包括压板、检测件和气压检测传感器；

所述压板设有第一通孔和第一孔，所述压板具有用于与待测工件对应的压合面，所述第一孔从所述压合面向所述压板的内部延伸，所述气压检测传感器用于检测所述第一通孔内的气压；

所述检测件可滑动的设置于所述第一孔内，所述检测件包括第一端和第二端，所述第一端位于所述第一孔内，所述第二端能够靠近或者远离所述压合面，所述检测件设有第二通孔，所述第二通孔的一端与所述压合面对应；

所述压板压点检测装置具有所述第一通孔与所述第二通孔连通且所述第一通孔通过所述第二通孔与外界连通的未压紧状态，以及所述第一通孔和所述第二通孔错开且所述第一通孔被所述检测件阻断的压紧状态；

或所述压板压点检测装置具有所述第一通孔与所述第二通孔连通且所述第一通孔通过所述第二通孔与外界连通的压紧状态，以及所述第一通孔和所述第二通孔错开且所述第一通孔被所述检测件阻断的未压紧状态。

2.根据权利要求1所述的压板压点检测装置，其特征在于，所述压板压点检测装置还包括弹性件，所述弹性件设在所述第一孔内且使所述检测件具有朝向待测工件运动的趋势。

3.根据权利要求1或2所述的压板压点检测装置，其特征在于，所述压板压点检测装置还包括限位件，所述限位件连接于所述压板，所述限位件的一端伸入所述检测件内以限制所述检测件在预设区间内运动。

4.根据权利要求3所述的压板压点检测装置，其特征在于，所述检测件的表面设有朝其内部凹陷的限位部，所述限位件的一端伸入所述限位部内。

5.根据权利要求4所述的压板压点检测装置，其特征在于，所述限位件为限位螺钉，所述限位螺钉贯穿所述压板且与所述压板螺纹配合，所述限位螺钉由锁紧螺母定位。

6.根据权利要求2所述的压板压点检测装置，其特征在于，所述弹性件为弹簧。

7.根据权利要求1所述的压板压点检测装置，其特征在于，所述压板设有第二孔，所述第一通孔包括依次连通的第一连接孔、第二连接孔和第三连接孔，所述第一连接孔与所述第一孔对应，且所述第二孔的至少部分构造为第二连接孔，所述第三连接孔与所述气压检测传感器对应，所述第二孔的开口端位于所述压板的表面且由密封件密封。

8.根据权利要求1所述的压板压点检测装置，其特征在于，所述第二通孔呈L型。

9.根据权利要求1所述的压板压点检测装置，其特征在于，还包括动力源，所述压板被构造为与所述动力源的输出端相连。

10.一种压板压点检测机构，其特征在于，包括控制器和权利要求1-9任一项所述的压板压点检测装置，所述控制器与所述气压检测传感器电性连接。