CN107700228B - 耐受温度高的无基布的人造革及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种无基布的人造革，从上到下依次包括面层、发泡层和背层，所述面层包括以下重量份原料制备而成：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯50‑60份和热稳定剂1‑2份，所述发泡层包括以下重量份原料制备而成：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯70‑90份、填充剂50‑70份、稳定剂2‑3份和发泡剂3‑4份，所述背层包括以下重量份原料制备而成：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯50‑60份和稳定剂1‑2份。本发明还涉及一种无基布的人造革的制备方法。本发明的无基布的人造革及其制备方法可以有效地增强皮革撕裂强度；用拉力机进行撕裂强度测试，其撕裂强度达到2.0Kg。

Description

耐受温度高的无基布的人造革及其制备方法
本案是以申请日为2015-12-21，申请号为201510966456.8，名称为“一种无基布的人造革及其制备方法”的发明专利为母案而进行的分案申请。
技术领域
本发明涉及人造革技术，特别涉及一种无基布的人造革及其制备方法。
背景技术
人造革是一种外观、手感似皮革并可代替其使用的塑料制品。无基布的人造革是不含有人造革基布的一种人造革。目前，现有技术中的无基布的人造革采用聚氨酯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯50-70份、填充剂20-30份和BaZn1-2份的重量份原料作为面层原料；采用聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯70-90份、填充剂50-70份、KZn稳定剂2-3份和AC发泡剂3-4份的重量份原料作为发泡层原料。其对应的制备方法为：将面层原料配制成聚氨酯面层浆料，用聚氨酯面层浆料涂覆在离型纸上，经130-160℃的温度下烘干；将发泡层原料配制成聚氯乙烯发泡浆料，用聚氯乙烯发泡浆料涂覆于已烘干的聚氨酯面层浆料上，在170-190℃的温度下进行发泡，从而获得无基布的人造革皮革。
采用上述原料设计即制备方法获得的变色人造革，用拉力机进行撕裂强度测试,结果显示，其撕裂强度为0.9Kg，即，存在撕裂强度差的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种有效提高撕裂强度的无基布的人造革；进一步提供上述无基布的人造革的制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种无基布的人造革，从上到下依次包括面层、发泡层和背层，所述面层包括以下重量份原料制备而成：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯50-60份和热稳定剂1-2份，所述发泡层包括以下重量份原料制备而成：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯70-90份、填充剂50-70份、稳定剂2-3份和发泡剂3-4份，所述背层包括以下重量份原料制备而成：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯50-60份和稳定剂1-2份。
本发明还公开一种上述无基布的人造革的制备方法，按上述比例将面层的制备原料混合，形成面层浆料，将所述面层浆料涂覆在离型纸上，于170-180℃条件下烘干60-70S；按上述比例将发泡层的制备原料混合，形成发泡层浆料，然后将发泡层浆料涂覆于烘干后的面层浆料上，于170-190℃条件下进行发泡反应，所述发泡反应的时间为–70-80S，按上述比例将背层的制备原料混合，形成背层浆料，然后将背层浆料涂覆于烘干后的发泡层浆料上，于180-190℃条件下烘干80-90S，制得所述无基布的人造革。
本发明的有益效果在于：
(1)发泡层上增设背层，与之配合地，将面层的制备原料的配比进行调整，同时面层原料不含有现有技术中的填充剂，一方面不会使聚氯乙烯分子间聚合力下降，另一方面也可以使面层气孔细小，可增强皮革的力学性能；
(2)面层、发泡层与背层结合后，可以有效地增强皮革撕裂强度；具体地说，首先，面层、发泡层与背层中的聚氯乙烯原料可以分别发生不同程度的聚合，使得面层、发泡层与背层之间的结合力变强，从而提高获得的无基布的人造革的整体的撕裂强度提高；其次，通过面层和背层的两个表层的配合设计，使得获得的无基布的人造革的表面的撕裂强度提高，此外，温度的不同也会影响皮革撕裂强度，本发明的上述表层的配合设计使得其耐受温度提高，进而进一步地提高撕裂强度；用拉力机进行撕裂强度测试，其撕裂强度达到2.0Kg。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。
本发明最关键的构思在于：在发泡层上增设背层，并配合地改进面层和发泡层的原料设计，从而有效地增强皮革撕裂强度。
本发明提供一种无基布的人造革，从上到下依次包括面层、发泡层和背层，所述面层包括以下重量份原料制备而成：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯50-60份和热稳定剂1-2份，所述发泡层包括以下重量份原料制备而成：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯70-90份、填充剂50-70份、稳定剂2-3份和发泡剂3-4份，所述背层包括以下重量份原料制备而成：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯50-60份和稳定剂1-2份。
本发明还提供一种上述无基布的人造革的制备方法，按上述比例将面层的制备原料混合，形成面层浆料，将所述面层浆料涂覆在离型纸上，于170-180℃条件下烘干60-70S；按上述比例将发泡层的制备原料混合，形成发泡层浆料，然后将发泡层浆料涂覆于烘干后的面层浆料上，于170-190℃条件下进行发泡反应，所述发泡反应的时间为70-80S，按上述比例将背层的制备原料混合，形成背层浆料，然后将背层浆料涂覆于烘干后的发泡层浆料上，于180-190℃条件下烘干80-90S，制得所述无基布的人造革。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：
(1)发泡层上增设背层，与之配合地，将面层的制备原料的配比进行调整，同时面层原料不含有现有技术中的填充剂，一方面不会使聚氯乙烯分子间聚合力下降，另一方面也可以使面层气孔细小，可增强皮革的力学性能；
(2)面层、发泡层与背层结合后，可以有效地增强皮革撕裂强度；具体地说，首先，面层、发泡层与背层中的聚氯乙烯原料可以分别发生不同程度的聚合，使得面层、发泡层与背层之间的结合力变强，从而提高获得的无基布的人造革的整体的撕裂强度提高；其次，通过面层和背层的两个表层的配合设计，使得获得的无基布的人造革的表面的撕裂强度提高，此外，温度的不同也会影响皮革撕裂强度，本发明的上述表层的配合设计加上其耐受温度的提高，进而进一步地提高撕裂强度；用拉力机进行撕裂强度测试，其撕裂强度达到2.0Kg。
本发明的无基布的人造革中：
进一步的，所述热稳定剂为BaZn稳定剂，所述稳定剂为KZn稳定剂，所述发泡剂为AC发泡剂。
由上述描述可知，优选的，热稳定剂选择BaZn稳定剂，稳定剂选择KZn稳定剂，发泡剂选择AC发泡剂。本领域中的其他热稳定剂、稳定剂和发泡剂从原则上均可用于本发明。
进一步的，所述面层和背层原料中的聚氯乙烯树脂分别为PSH-10，所述发泡层原料中的聚氯乙烯树脂为PSM-31。
由上述描述可知，PSH-10为聚合度为1580-1780的聚氯乙烯树脂，PSM-31为聚合度为1230-1430的聚氯乙烯树脂，上述设计可以进一步增大聚氯乙烯分子间的聚合力，进而增强撕裂强度。
进一步的，所述面层原料中的聚氯乙烯树脂的聚合度为1580-1780，所述发泡层原料中的聚氯乙烯树脂的聚合度为1230-1430，所述背层原料中的聚氯乙烯树脂的聚合度为1580-1780。
由上述描述可知，上述聚合度的聚氯乙烯树脂为高聚合度树脂，高聚合度树脂分子间聚合力比较大，通过上述面层、发泡层和背层中的聚氯乙烯树脂的聚合度的配合设计，可显著增强皮革物理性能，尤其是撕裂强度。
本发明的无基布的人造革的制备方法中：
进一步的，先设定涂布间隙，再将面层浆料涂覆在离型纸上。
本发明的实施例一为：
按PSH-10 100份、邻苯二甲酸二辛酯50份和BaZn稳定剂1份的重量份比例将面层的制备原料混合，形成面层浆料，将所述面层浆料涂覆在离型纸上，于170℃条件下烘干60S；按PSM-31 100份、邻苯二甲酸二辛酯70份、填充剂50份、KZn稳定剂2份和AC发泡剂3份的重量份比例将发泡层的制备原料混合，形成发泡层浆料，然后将发泡层浆料涂覆于烘干后的面层浆料上，于170℃条件下进行发泡反应，所述发泡反应的时间为70S，按PSH-10 100份、邻苯二甲酸二辛酯50份和KZn稳定剂1份的重量份比例将背层的制备原料混合，形成背层浆料，然后将背层浆料涂覆于烘干后的发泡层浆料上，于180℃条件下烘干80S，制得所述无基布的人造革。
本发明的实施例二为：
按PSH-10 100份、邻苯二甲酸二辛酯60份和BaZn稳定剂2份的重量份比例将面层的制备原料混合，形成面层浆料，将所述面层浆料涂覆在离型纸上，于180℃条件下烘干70S；按PSM-31 100份、邻苯二甲酸二辛酯90份、填充剂70份、KZn稳定剂3份和AC发泡剂4份的重量份比例将发泡层的制备原料混合，形成发泡层浆料，然后将发泡层浆料涂覆于烘干后的面层浆料上，于190℃条件下进行发泡反应，所述发泡反应的时间为80S，按PSH-10 100份、邻苯二甲酸二辛酯60份和KZn稳定剂2份的重量份比例将背层的制备原料混合，形成背层浆料，然后将背层浆料涂覆于烘干后的发泡层浆料上，于190℃条件下烘干90S，制得所述无基布的人造革。
本发明的实施例三为：
按PSH-10 100份、邻苯二甲酸二辛酯55份和BaZn稳定剂1.5份的重量份比例将面层的制备原料混合，形成面层浆料，将所述面层浆料涂覆在离型纸上，于170℃条件下烘干65S；按PSM-31 100份、邻苯二甲酸二辛酯80份、填充剂60份、KZn稳定剂2.5份和AC发泡剂3.5份的重量份比例将发泡层的制备原料混合，形成发泡层浆料，然后将发泡层浆料涂覆于烘干后的面层浆料上，于180℃条件下进行发泡反应，所述发泡反应的时间为75S，按PSH-10100份、邻苯二甲酸二辛酯55份和KZn稳定剂1.5份的重量份比例将背层的制备原料混合，形成背层浆料，然后将背层浆料涂覆于烘干后的发泡层浆料上，于185℃条件下烘干85S，制得所述无基布的人造革。
撕裂强度性能测试：
将上述实施例一、实施例二和实施例三获得的无基布的人造革分别采用拉力机对其撕裂强度性能分别进行检测；同时取三个现有技术的无基布的人造革的制备方法获得的无基布的人造革，即对比例1、对比例2和对比例3，做对比试验。检测结果如下表1。表1为本发明实施例以及现有技术对比例的无基布的人造革的撕裂强度性能检测结果对比表。
表1
由表1可知，本发明的无基布的人造革的撕裂强度性能可以达到2.0kg，显著高于对比例1-3的0.9kg。因此，本发明的无基布的人造革具有大幅度提高撕裂强度性能的优点。
综上所述，本发明提供的无基布的人造革及其制备方法可以有效地增强皮革撕裂强度；用拉力机进行撕裂强度测试，其撕裂强度达到2.0Kg。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种耐受温度高的无基布的人造革，其特征在于，从上到下依次包括面层、发泡层和背层，所述面层由以下重量份原料制备而成：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯50-60份和热稳定剂1-2份，所述发泡层由以下重量份原料制备而成：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯70-90份、填充剂50-70份、稳定剂2-3份和发泡剂3-4份，所述背层由以下重量份原料制备而成：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯50-60份和稳定剂1-2份；
所述面层原料中的聚氯乙烯树脂的聚合度为1580-1780，所述发泡层原料中的聚氯乙烯树脂的聚合度为1230-1430，所述背层原料中的聚氯乙烯树脂的聚合度为1580-1780。
2.根据权利要求1所述的耐受温度高的无基布的人造革，其特征在于，所述热稳定剂为BaZn稳定剂，所述稳定剂为KZn稳定剂，所述发泡剂为AC发泡剂。
3.根据权利要求1所述的耐受温度高的无基布的人造革，其特征在于，所述面层和背层原料中的聚氯乙烯树脂分别为PSH-10，所述发泡层原料中的聚氯乙烯树脂为PSM-31。
4.一种权利要求1-3任意一项所述耐受温度高的无基布的人造革的制备方法，其特征在于，按权利要求1所述比例将面层的制备原料混合，形成面层浆料，将所述面层浆料涂覆在离型纸上，于170-180℃条件下烘干60-70S；按权利要求1所述比例将发泡层的制备原料混合，形成发泡层浆料，然后将发泡层浆料涂覆于烘干后的面层浆料上，于170-190℃条件下进行发泡反应，所述发泡反应的时间为70-80S，按权利要求1所述比例将背层的制备原料混合，形成背层浆料，然后将背层浆料涂覆于烘干后的发泡层浆料上，于180-190℃条件下烘干80-90S，制得所述耐受温度高的无基布的人造革。
5.根据权利要求4所述的耐受温度高的无基布的人造革的制备方法，其特征在于，先设定涂布间隙，再将面层浆料涂覆在离型纸上。
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