CN107700126A - 纺织物的染色方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种纺织物的染色方法，包括如下步骤：将纺织物置于前处理液中进行漂白的前处理步骤,所述前处理液中的水按照前处理浴比加入；将经所述漂白过的所述纺织物置于染液中进行染色的染色步骤,所述染液中的水按照染液浴比加入；将经所述染色过的所述纺织物置于后处理液中进行皂洗的后处理步骤,所述后处理液中的水按照后处理浴比加入；所述前处理浴比小于所述染液浴比的值至少等于染液中化染料用水与所述纺织物干重的比值，所述染液浴比大于所述后处理浴比的值至少等于染液中化染料用水与所述纺织物干重的比值。本发明与现有技术相比，本发明实施例减少了用水次数，降低了用水量，实现了良好的节水效果。

Description

纺织物的染色方法
技术领域
本发明涉及纺织领域，特别是涉及一种纺织物的染色方法，具体涉及一种分段设置浴比的纺织物的染色方法。
背景技术
在纺织物染色生产过程中，耗水是印染行业的一大问题，目前环保的压力越来越大，节约用水是印染行业的势必要进行的事情。
随着社会的发展，人们越来越强调“人与自然的和谐式发展”。环境保护，特别是谁资源的保护已经成为当今社会的热门话题。如何开发出新的节水方法，不断降低染色用水，一直是纺织印染领域关注的重大课题。
发明内容
基于此，有必要针对目前纺织物染色工艺水耗大的问题，提供一种纺织物的染色方法，通过对染色工艺分段设置浴比，实现节约用水的目的。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种纺织物的染色方法，包括如下步骤：
将纺织物置于前处理液中进行漂白的前处理步骤,所述前处理液中的水按照前处理浴比加入；将经所述漂白过的所述纺织物置于染液中进行染色的染色步骤,所述染液中的水按照染液浴比加入；将经所述染色过的所述纺织物置于后处理液中进行皂洗的后处理步骤,所述后处理液中的水按照后处理浴比加入；
所述前处理浴比小于所述染液浴比的值至少等于染液中化染料用水与所述纺织物干重的比值，所述染液浴比大于所述后处理浴比的值至少等于所述染液中化染料用水与所述纺织物干重的比值。
在其中一些实施例中，所述前处理浴比小于所述染液浴比的值等于染液中化染料用水与所述纺织物干重的比值，所述染液浴比大于所述后处理浴比的值等于染液中化染料用水与所述纺织物干重的比值。
在其中一些实施例中，所述染色浴比＝纺织物吸水率+(染色设备最低起泵水量+化染料用水量)/纺织物干重；所述前处理浴比＝纺织物吸水率+染色设备最低起泵水量/纺织物干重；所述后处理浴比＝纺织物吸水率+染色设备最低起泵水量/纺织物干重。
在其中一些实施例中，所述前处理步骤包括：
按照前处理浴比向染色设备中加入水，并向染色设备中加入渗透剂，液碱和双氧水，以2.5-3.5℃/min的升温速率升温到95-100℃，运转速度为2-3min/圈，运转时间为30-60min，后将温度降为45-55℃，排水；
按前处理浴比向染色设备中加入水，运转8-12min，运转速度为2-3min/圈，排水；
按前处理浴比向染色设备中加入45-55℃的水，或者加入水后将水以4.5-5.5℃/min的升温速率升温到45-55℃，然后加入酸运转3-7min，运转速度为2-3min/圈，再加入酵素运转3-7min，运转速度为2-3min/圈，排水。
在其中一些实施例中，所述前处理步骤包括：
按照前处理浴比向染色设备中加入水，并向染色设备中加入渗透剂、碱和双氧水，以3℃/min的升温速率升温到98℃，运转速度为2-3min/圈，运转时间为50min，后将温度降为50℃，排水；
按前处理浴比向所述染色设备中加入水，运转10min，运转速度为2-3min/圈，排水；
按前处理浴比向所述染色设备中加入50℃的水，或者加入水后将水以5℃/min的升温速率升温到50℃，然后加入酸运转5min，运转速度为2-3min/圈，再加入酵素运转5min，运转速度为2-3min/圈，排水。
在其中一些实施例中，每升水加入渗透剂的质量为0.3-0.8g；每升水加入碱的质量为2-4g；每升水加入双氧水的质量为3-5g；所述酸的加入量以将所述染色设备中的前处理液酸碱度调节至6-7为准；
在其中一些实施例中，所述渗透剂为EPD-C；所述碱以质量分数为50％的氢氧化钠的形式加入；所述双氧水的质量分数为27.2％；所述酸为醋酸。优选为纯醋酸。
在其中一些实施例中，所述后处理步骤包括：所述后处理步骤包括：
按照后处理浴比向染色设备中加入水，并向所述染色设备中加入酸，升温到45-55℃或者直接加入45-55℃的水，以1.5-2.5min/圈运转5-10min，排水；
按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，加入皂洗剂，升温到85-95℃，以1.5-2.5min/圈运转5-10min，降温到45-55℃，排水；
按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，升温到45-55℃或者直接加入45-55℃的水，以1.5-2.5min/圈运转5-10min，排水；
按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，加入固色剂，以1.5-2.5min/圈运转5-10min排水。
在其中一些实施例中，所述后处理步骤包括：
按照后处理浴比向染色设备中加入水，并向所述染色设备中加入酸，升温到50℃或者直接加入50℃的水，以2min/圈运转10min，排水；
按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，加入皂洗剂，升温到90℃，以2min/圈运转10min，降温到50℃，排水；
按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，升温到50℃或者直接加入50℃的水，以2min/圈运转10min，排水；
按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，加入固色剂，以2min/圈运转10min,排水。
在其中一些实施例中，所述后处理步骤中，每升水中加入所述皂洗剂的质量为0.5-1g，每升水中加入所述固色剂的质量为1-4g，所述酸的加入量以将所述染色设备中的后处理液酸碱度调节至6-7为准。
在其中一些实施例中，所述纺织物包括纯纺织物、混纺织物；所述染色设备包括染色缸。
与现有技术相比，本发明的实施例具备如下有益效果：
在纺织物染色领域，惯用的技术手段是前处理、染色、后处理采用相同的浴比进行加水，这样难免会出现水耗大的问题，针对纺织物染色工艺水耗大的问题，本领域常规采用的技术手段是减少染色工艺中前处理、后处理三个阶段中每个阶段的加水工序数(比如，前处理常规的4次加水工序减少到3次)，或者同时将三个阶段每个阶段的每道工序用水量降低至相同的用量，而本申请摒弃常规的操作，根据前处理、染色、后处理的用水特点，整体上采用分段设置浴比的技术手段，通过降低前后处理浴比，即采取先低浴比前处理、再低浴比后处理的方法，实现节约水30％的目的。同时，蒸汽主要是产生在前处理、后处理阶段，蒸汽耗用都是产生在升温阶段，本申请通过采用分段设置浴比，使所需蒸汽的量减少，蒸汽耗用可节约40％。
为了实现节约用水的目的，现有技术中有的于前处理、染色、后处理步骤中均采用低水位，减少纺织物的浸没体积实现降低用水量。也有的有现有技术通过加入染色设备最低运转水量实现节约用水。虽然现有技术在一定程度上实现了节水条件下的染色，但是，并不能兼顾节水与前处理效果、后处理效果的兼顾，从而确保染色质量，因此如何实现染色质量与节水效果的兼顾成为一个重大课题。为了确保在节约用水的基础上不影响前处理效果、实现节约用水与前处理质量的兼顾，本申请还对前处理步骤进行优化，实现了前处理效果的提升。
另外，本申请的后处理步骤通过参数的优化，实现了较好的色牢度效果。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的纺织物染色方法作进一步详细的说明。
本发明实施例提供一种纺织物的染色方法，包括如下步骤：
将纺织物置于前处理液中进行漂白的前处理步骤，所述前处理液中的水按照前处理浴比加入；将经所述漂白过的所述纺织物置于染液中进行染色的染色处理步骤，所述染液中的水按照染液浴比加入；将经所述染色过的所述纺织物置于后处理液中进行皂洗的后处理步骤，所述后处理液中的水按照后处理浴比加入；
所述前处理浴比小于所述染液浴比的值至少等于染液中化染料用水与所述纺织物干重的比值，所述染液浴比大于所述后处理浴比的值至少等于染液中化染料用水与所述纺织物干重的比值；
为了实现更好的节水，可将前处理、染色、后处理三个阶段的用水量均控制在最低水平：所述染色浴比＝纺织物吸水率+(染色设备最低起泵水量+化染料用水量)/纺织物干重；所述前处理浴比＝纺织物吸水率+染色设备最低起泵水量/纺织物干重；所述后处理浴比＝纺织物吸水率+染色设备最低起泵水量/纺织物干重。
为了便于对上述步骤的理解，举例如下：对400kg的纺织物进行染色时，纺织物的吸水率按照2.2(本领域常规)，在BL-2染色机上，最低起泵水位是1200L,则前处理浴比＝纺织物吸水率+染色设备最低起泵水量/纺织物干重＝2.2+1200/400＝5.2，染色浴比＝纺织物吸水率+(染色设备最低起泵水量+化染料用水量)/纺织物干重＝2.2+(1200+400)/400＝6.2，后处理浴比＝纺织物吸水率+染色设备最低起泵水量/纺织物干重＝2.2+1200/400＝5.2。
为了实现在节水时兼顾纺织物的整体染色质量，本发明实施例还对前处理步骤进行了优化，优化后的前处理步骤包括：
(1)按照前处理浴比向染色设备中加入水，并向染色设备中加入渗透剂，液碱和双氧水，以2.5-3.5℃/min的升温速率升温到95-100℃，运转速度为2-3min/圈，运转时间为30-60min，后将温度降为45-55℃，排水；
(2)按前处理浴比向染色设备中加入水，运转8-12min，运转速度为2-3min/圈，排水；
(3)按前处理浴比向染色设备中加入45-55℃的水，或者加入水后将水以4.5-5.5℃/min的升温速率升温到45-55℃，然后加入酸运转3-7min，运转速度为2-3min/圈，再加入酵素运转3-7min，运转速度为2-3min/圈，排水。
进一步地，本发明实施例，还对后处理步骤进行了优化，优化后的后处理步骤包括：
中和：按照后处理浴比向染色设备中加入水，并向所述染色设备中加入酸，升温到45-55℃或者直接加入45-55℃的水，以1.5-2.5min/圈运转5-10min，排水；
皂洗：按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，加入皂洗剂，升温到85-95℃，以1.5-2.5min/圈运转5-10min，降温到45-55℃，排水；
水洗：按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，升温到45-55℃或者直接加入45-55℃的水，以1.5-2.5min/圈运转5-10min，排水；
固色：按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，加入固色剂，以1.5-2.5min/圈运转5-10min排水。
与传统的后处理工艺相比，本申请皂洗次数减少。后处理步骤的优化有助于色牢度效果的提升，例如在皂洗中，相对于传统的运转速度(3min/圈)，本申请实施例通过加速运转速度，能够在显著减少皂洗次数的条件下实现良好的皂洗从而提升色牢度。
经过大量的试验证明，本发明的效果在上述参数限定的范围内均可实现。
为了使得本发明技术方案更加清楚、易于理解，以下以本发明的优选方案为例对本发明的技术方案进行举例说明，但需要说明的是，本发明所要保护的技术方案不限于以下各例。
下述实施例采用的染色步骤为常规的染色步骤，可以理解的是，常规的染色步骤包括但不限于：按照染色浴比7.5向装有漂白处理过的纺织物的染缸中加入染液，将所述染液以1-3℃/min的速度升温至100℃，再继续将所述染液以0.5-1.5℃/min的速度升温至135℃，染色40-50min。
下述实施例以型号BL-1染色设备为例进行说明，该染色设备最低起泵水量为700L，本申请所述的染色设备最低起泵水量具体是指染色设备的最低运转水量。
下述实施例的步骤一中，每升水加入渗透剂的质量为0.3-0.8g；每升水加入碱的质量为2-4g；每升水加入双氧水的质量为3-5g；所述酸的加入量以将所述染色设备中的前处理液酸碱度调节至6-7为准；所述渗透剂为EPD-C；所述碱以质量分数为50％的氢氧化钠的形式加入；所述双氧水的质量分数为27.2％；所述酸为醋酸。优选为纯醋酸。
下述实施例的步骤三中，每升水中加入所述皂洗剂的质量为0.5-1g，每升水中加入所述固色剂的质量为1-4g，所述酸的加入量以将所述染色设备中的后处理液酸碱度调节至6-7为准。酸为醋酸，皂洗剂、固色剂选用常规的种类即可。
实施例1
本实施例提供一种纺织物的染色方法，包括如下步骤：
步骤一、将纺织物(如全棉布料)置于前处理液中进行漂白的前处理步骤，所述前处理液中的水按照前处理浴比加入：前处理浴比＝纺织物吸水率+染色设备最低起泵水量/纺织物干重。
在步骤一中，将全棉布料放入染缸的主缸中进行前处理，前处理步骤包括：
(1)按照前处理浴比计算公式得出浴比6(即每1kg全面布料加入6kg水)，从与染缸主缸连接的冷热水管道进进水，并加入渗透剂，液碱和双氧水，然后将水以3℃/min的升温速率升温到98℃，运转速度为2-3min/圈，运转时间是50min，后将温度降为50℃，排水；
(2)再按照前处理浴比6进水到主缸，运转10min，运转速度为2-3min/圈，排水；
(3)再按照前处理浴比6进水到主缸，可直接进50℃的水，或者进水后将水以5℃/min的升温速率升温到50℃，然后从染缸的副缸中加入醋酸到染缸主缸中运转5min，运转速度为2-3min/圈，再从染缸的副缸中加入酵素到染缸主缸中运转5min，运转速度为2-3min/圈，排水；
在前处理步骤中，前处理浴比＝纺织物吸水率+染色设备最低起泵水量/纺织物干重＝2.2+700/180≈6。
在前处理步骤中，加入的醋酸和主缸中的水的配比为1.0g：1L(调节酸碱度为6-7)；加入的酵素水和主缸中的水的配比为0.12g：1L。
完成步骤一后，染缸自动进入到常规的染色处理步骤。步骤二、将经所述漂白过的所述纺织物置于染液中进行染色的染色处理步骤，所述染液中的水按照染液浴比加入：染色浴比＝纺织物吸水率+(染色设备最低起泵水量+化染料用水量)/纺织物干重＝2.2+(700+250)/180≈7.5。
完成步骤二后，染缸自动进入到后处理步骤。
步骤三、将经所述染色过的所述纺织物置于后处理液中进行皂洗的后处理步骤，所述后处理液中的水按照后处理浴比加入：后处理浴比＝纺织物吸水率+染色设备最低起泵水量/纺织物干重＝2.2+700/180≈6。
在步骤三中，所述后处理包括：
按照后处理浴比6进水到主缸，升温到50℃或者直接进50℃的热水，以2min/圈，运转10min，然后排水；
再以后处理浴比6进水到主缸，然后加入皂洗剂，升温到90℃，以2min/圈运转10min，然后降温到50℃，排水；
再以后处理浴比6进水到主缸，升温到50℃或者直接进50℃的热水，以2min/圈，运转10min，然后排水；
再以后处理浴比6进水到主缸，然后加入固色剂，运转10min,即可排水。
步骤三后处理结束，可进入出布操作流程。
实施例2
本实施例是实施例1的变化例，变化之处仅在于：
步骤一，所述前处理步骤包括：
按照前处理浴比向染色设备中加入水，并加入渗透剂，液碱和双氧水，然后将水以2.5℃/min的升温速率升温到95℃，运转速度为2min/圈，运转时间为50min，后将温度降为45℃，排水；
按前处理浴比向染色设备中加入前处理液，运转8min，运转速度为2min/圈，排水；
按前处理浴比向染色设备中加入45℃的前处理液，或者加入前处理液后将前处理液以4.5℃/min的升温速率升温到45℃，然后加入酸，酸的浓度为1g/L，运转3min，运转速度为2min/圈，再加入酵素运转3min，运转速度为2min/圈，排水。
步骤三，所述后处理包括：
按照后处理浴比6进水到主缸，升温到45℃或者直接进45℃的热水，以1.5min/圈，运转5min，然后排水；
再以后处理浴比6进水到主缸，然后加入皂洗剂，升温到85℃，以1.5min/圈运转5min，然后降温到45℃，排水；
再以后处理浴比6进水到主缸，升温到45℃或者直接进45℃的热水，以1.5min/圈，运转5min，然后排水；
再以后处理浴比6进水到主缸，然后加入固色剂，以1.5min/圈，运转5min,即可排水。
实施例3
本实施例是实施例1的变化例，变化之处仅在于：
步骤一，所述前处理步骤包括：
按照前处理浴比向染色设备中加入水，并加入渗透剂，液碱和双氧水，然后以3.5℃/min的升温速率升温到100℃，运转速度为3min/圈，运转时间为50min，后将温度降为55℃，排水；
按前处理浴比向染色设备中加入前处理液，运转12min，运转速度为3min/圈，排水；
按前处理浴比向染色设备中加入55℃的前处理液，或者加入前处理液后将前处理液以5.5℃/min的升温速率升温到55℃，然后加入醋酸运转7min，运转速度为3min/圈，再加入酵素，酵素的浓度为0.12g/L，运转7min，运转速度为3min/圈，排水。
步骤三，所述后处理包括：
按照后处理浴比6进水到主缸，升温到55℃或者直接进55℃的热水，以2.5min/圈，运转15min，然后排水；
再以后处理浴比6进水到主缸，然后加入皂洗剂，升温到95℃，以2.5min/圈运转15min，然后降温到55℃，排水；
再以后处理浴比6进水到主缸，升温到55℃或者直接进55℃的热水，以2.5min/圈，运转15min，然后排水；
再以后处理浴比6进水到主缸，然后加入固色剂，以2.5min/圈，运转15min,即可排水。
对比例1
本对比例是实施例1的对比例，区别仅在于采用了不同于实施例1的前处理步骤：前处理液的加入参照前处理浴比＝纺织物吸水率+染色设备最低起泵水量/纺织物干重，将针织物浸入盛有前处理液的染色缸中，控温60-80℃进行氧漂前处理20-30min；所述前处理液为每升含有1.0g醋酸和0.12g酵素的混合水溶液。
纺织物染整加工的第一步是对坯布进行前处理，而前处理的目的是使坯布受损很小的条件下，去除织物上的各类杂质，使坯布成为洁白柔软并有良好润湿性能的印染半成品，以便进行后续的染色工序。根据表1，本发明实施例前处理过的纺织物亲水性能好，其在水中5min爬湿的高度达到8.0cm左右，亲水性能良好，纺织物坯布上的棉蜡、果胶、含氮有机物、纺织过程中使用的浆料和放置过程中沾染的污染物等不亲水物质得到了较好的去除。而对比例1前处理方法处理过的纺织物亲水性能欠佳，其在水中5min爬湿的高度达到6.5cm左右，亲水性能良好，纺织物坯布上的棉蜡、果胶、含氮有机物、纺织过程中使用的浆料和放置过程中沾染的污染物等不亲水物质没有被很好的去除。
表1实施例1-3与对比例1的前处理效果测试结果
对比例2
本对比例是实施例1的对比例，区别在于仅在于采用了不同于实施例1的后处理步骤：
将染色缸中的温度按1℃/min的降速将至50-60℃，放出染液，再向染色缸中按1:1的重量比加入浓度为1g/升的醋酸水溶液和每升含有1g皂洗剂的皂洗剂水溶液，使染色后的纺织物浸入含醋酸的皂洗剂水溶液中，对纺织物皂洗20-30min,实现纺织物的后处理；所述的皂洗剂为常规的防玷污SN聚丙烯酸类高分子化合物皂洗剂。
表2实施例1-3与对比例1后处理皂洗后布样的色牢度测试
本申请对前处理或/和后处理步骤进行优化的目的是，在用水量降低的情况下实现染色整体效果的平衡。
表3实施例1与对比例1-2提供的纺织物染色方法所得纺织物的性能测试结果
综上所述，采取本发明设置浴比的技术手段，结合低浴比前后处理，附以步骤的优化，不仅可节约水耗30％，蒸汽下降40％，而且染色各阶段的效果得到优化，最终染色质量得以提升。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种纺织物的染色方法，其特征在于，包括如下步骤：
将纺织物置于前处理液中进行漂白的前处理步骤,所述前处理液中的水按照前处理浴比加入；将经所述漂白过的所述纺织物置于染液中进行染色的染色步骤,所述染液中的水按照染液浴比加入；将经所述染色过的所述纺织物置于后处理液中进行皂洗的后处理步骤,所述后处理液中的水按照后处理浴比加入；
所述前处理浴比小于所述染液浴比的值至少等于所述染液中化染料用水与所述纺织物干重的比值，所述染液浴比大于所述后处理浴比的值至少等于所述染液中化染料用水与所述纺织物干重的比值。
2.根据权利要求1所述的纺织物的染色方法，其特征在于，所述前处理浴比小于所述染液浴比的值等于染液中化染料用水与所述纺织物干重的比值，所述染液浴比大于所述后处理浴比的值等于染液中化染料用水与所述纺织物干重的比值。
3.根据权利要求2所述的纺织物的染色方法，其特征在于，所述染色浴比＝纺织物吸水率+(染色设备最低起泵水量+化染料用水量)/纺织物干重；所述前处理浴比＝纺织物吸水率+染色设备最低起泵水量/纺织物干重；所述后处理浴比＝纺织物吸水率+染色设备最低起泵水量/纺织物干重。
4.根据权利要求1至3任一项所述的纺织物的染色方法，其特征在于，所述前处理步骤包括：
按照前处理浴比向染色设备中加入水，并向染色设备中加入渗透剂、碱和双氧水，以2.5-3.5℃/min的升温速率升温到95-100℃，运转速度为2-3min/圈，运转时间为30-60min，后将温度降为45-55℃，排水；
按前处理浴比向所述染色设备中加入水，运转8-12min，运转速度为2-3min/圈，排水；
按前处理浴比向所述染色设备中加入45-55℃的水，或者加入水后将水以4.5-5.5℃/min的升温速率升温到45-55℃，然后加入酸运转3-7min，运转速度为2-3min/圈，再加入酵素运转3-7min，运转速度为2-3min/圈，排水。
5.根据权利要求4所述的纺织物的染色方法，其特征在于，所述前处理步骤包括：
按照前处理浴比向染色设备中加入水，并向染色设备中加入渗透剂、碱和双氧水，以3℃/min的升温速率升温到98℃，运转速度为2-3min/圈，运转时间为50min，后将温度降为50℃，排水；
按前处理浴比向所述染色设备中加入水，运转10min，运转速度为2-3min/圈，排水；
按前处理浴比向所述染色设备中加入50℃的水，或者加入水后将水以5℃/min的升温速率升温到50℃，然后加入酸运转5min，运转速度为2-3min/圈，再加入酵素运转5min，运转速度为2-3min/圈，排水。
6.根据权利要求4所述的纺织物的染色方法，其特征在于，所述前处理步骤中，每升水加入渗透剂的质量为0.3-0.8g；每升水加入碱的质量为2-4g；每升水加入双氧水的质量为3-5g；所述酸的加入量以将所述染色设备中的前处理液酸碱度调节至6-7为准。
7.根据权利要求1至3任一项所述的纺织物的染色方法，其特征在于，所述后处理步骤包括：
按照后处理浴比向染色设备中加入水，并向所述染色设备中加入酸，升温到45-55℃或者直接加入45-55℃的水，以1.5-2.5min/圈运转5-10min，排水；
按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，加入皂洗剂，升温到85-95℃，以1.5-2.5min/圈运转5-10min，降温到45-55℃，排水；
按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，升温到45-55℃或者直接加入45-55℃的水，以1.5-2.5min/圈运转5-10min，排水；
按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，加入固色剂，以1.5-2.5min/圈运转5-10min排水。
8.根据权利要求7所述的纺织物的染色方法，其特征在于，所述后处理步骤包括：
按照后处理浴比向染色设备中加入水，并向所述染色设备中加入酸，升温到50℃或者直接加入50℃的水，以2min/圈运转10min，排水；
按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，加入皂洗剂，升温到90℃，以2min/圈运转10min，降温到50℃，排水；
按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，升温到50℃或者直接加入50℃的水，以2min/圈运转10min，排水；
按照后处理浴比向所述染色设备中加入水，加入固色剂，以2min/圈运转10min,排水。
9.根据权利要求7所述的纺织物的染色方法，其特征在于，所述后处理步骤中，每升水中加入所述皂洗剂的质量为0.5-1g，每升水中加入所述固色剂的质量为1-4g，所述酸的加入量以将所述染色设备中的后处理液酸碱度调节至6-7为准。
10.根据权利要求1至3任一项所述的纺织物的染色方法，其特征在于，所述纺织物包括纯纺织物、混纺织物。
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