CN107685453B - 人造石英石成型方法及设备 - Google Patents

Abstract

一种人造石英石成型方法及设备，包括在顶部开口的圆形混料筒内，分别将不同类型的复合材料按层分布成层状复合材料；在所述混料筒内压缩一个不同类型分层布置的复合材料使其成层状复合材料；在所述混料筒内搅拌已被分层布置及碾压后的复合材料，以打破层状压缩复合材料成不同大小的块状，同时随机翻动块状复合材料的朝向。控制所述碾压装置及混料筒的旋转，第一、二输料装置将第一材料及第二材料输送到所述混料筒内，在其内碾压第一、二材料。所述混料筒内设有可上下移动的搅拌装置。当混料筒旋转时，所述搅拌装置下降至所需深度旋转搅拌混料筒内的第一材料和第二材料，碾压块状复合材料以使其形成具有大理石纹路的复合材料并保持其纹路结构。

Description

人造石英石成型方法及设备

技术领域

本发明涉及一种大理石花纹的人造石英石板的成型方法，该方法属于加工具有大理石花纹的人造石英石板技术领域。

本发明还涉及一种利用上述方法，加工具有大理石花纹的人造石英石板的成型设备。

背景技术

石英石是地球上数量仅次于钙的最为丰富的矿物质，也是硬度最高的天然存在的材料之一。石英石的一种应用是制作成“人造石”，其方法是将各种材料如石，石英，玻璃，贝壳或硅砂等颗粒与聚合物树脂，染料，粘合剂等混合在一起后生成的复合材料。人们通常将石英砂等微粒材料和聚合物树脂，粘合剂，着色剂，染料等搅拌混合后倒入模框，托盘或其他支撑结构，找平，然后将这个混合物移入真空压制机进行压制。压制后的混合材料被移置到固化炉内加热固化。固化后的板坯被移送至研磨抛光机加工至所需厚度及被抛光，进而切割成所需尺寸后即成石英石板材成品。

人造石英石在当今世界已成为一种非常流行的表面材料，被广泛应用于如橱柜台面，浴室台面，卓面，地面及墙面。人造石英石拥有很多天然大理石或花岗岩无法比拟的优点，比如硬度高，耐磨，从而使其比天然石更不宜刮伤及受损。比天然大理石，花岗岩的吸水性都低，从而使其更不宜被油渍污染，便于清洁。耐热，耐化学品，无辐射等很多优点。但人造石英石的一个主要缺点是其缺乏天然石材漂亮的色彩及纹路。已有的加工人造石英石成型方法和设备文献中，如申请号CN201310090497.6介绍的“高强度人造石英石板材及其生产工艺”；申请号CN201310167516.0报道的“一种紫陶石英石板及其制备方法”；还有申请号CN201410581645.9公开的“一种三色人造石英石板材及其生产工艺”；以及申请号CN201410583693.1公开的“一种四色人造石英石板材及其生产工艺”和申请号CN201410673899.3介绍的“一种双色双花纹人造石英石板材及其生产工艺”。

上述已有技术中，成型工艺大多是将搅拌后的散状物料倒入成型模具中进行压制，再经后续工序生产出表面具有原色或混杂的双色、三色、四色的人造石英石板材。由于生产工序中没有将散状物料分层布料、压制及对层状物料的深度搅拌、再压制，生产出的人造石英石板材表面无法形成天然理石石材漂亮的色彩及纹路。

发明内容

本发明解决了上述已有技术无法生产具有大理石色彩及纹路的人造石英石板问题。其目的之一在于提供一种具有大理石花纹的人造石英石板的成型方法。利用该方法制造的人造石英石板材表面，具有天然石材漂亮的色彩及清晰的纹路。

本发明的目的之二在于提供一种生产具有天然石材漂亮的色彩及纹路的人造石英石板的成型设备。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种人造石英石成型方法，在顶部开口的混料筒内，依次进行如下步骤：

分层布置不同类型的复合材料成多层复合材料；

压缩或碾压布置在所述混料筒内的多层复合材料；

搅拌在所述混料筒内已被压缩或被碾压的多层复合材料，以打破所述被压缩或被碾压的多层复合材料成不同大小的块状，同时随机翻动所述块状复合材料的朝向；和

再次压缩或碾压所述混料筒内的块状复合材料，以使其形成具有大理石纹路的复合材料并保持其纹路结构。

具体的，所述混料筒为圆形混料筒；

在所述分层布料，压缩或碾压，搅拌及再压缩或碾压过程中，所述圆形混料筒处于旋转状态。

进一步的，在复合材料送入圆形混料筒前，用一个圆柱形堵头落下堵住出料口以防止复合材料在接下来的大理石花纹混合料的制作过程中泄漏；下料通道下料时可沿圆形混料筒的圆心及外沿方向来回摆动，同时园形混料罐旋转，以使放下的复合材料比较均匀的覆盖一层于圆形混料筒内。

具体的，所述压缩或碾压，和/或再次压缩或碾压采用截头圆锥体压辊装置。

具体的，将截头圆锥体压辊放置成其下表面垂直于所述截头圆锥体压辊的旋转轴线。

具体的，在所述压缩或碾压，和再次压缩或碾压过程中所述复合材料表面同所述截头圆锥体压辊表面的接触之处没有滑动。

具体的，当圆形混料筒旋转时，所述复合材料和圆锥形截头锥体压辊之间的摩擦力使得截头圆锥体压辊沿其轴线旋转。

具体的，所述搅拌过程是将多爪搅拌装置的搅拌爪下降到已被碾压过的多层复合材料内，并以规定的速度旋转，使得被碾压后的分层复合材料被搅碎成不同大小的块状。

所述的再次压缩或碾压，是将圆锥形截头锥体压辊再次下降碾压已经被搅成块状的，碾压过的分层复合材料，从而使其分层布料，碾压，搅碎翻块，二次碾压后随机产生的大理石花纹纹路成型并保持在理石花纹材料中。

再次碾压或压缩之后，将所述堵头提起，再次碾压或压缩后的复合材料通过出口孔被出料装置推出，并移至模框内后进真空压机压制。

所述的成型方法，可采用动力锤或汽锤装置代替圆锥形截头锥体压辊。

本发明同时公开了一种人造石英石成型设备，包括：

敞口圆形混料筒，及用于旋转所述敞口圆形混料筒的机构；

当敞口圆形混料筒沿其轴心旋转时，用于输送第一材料进入敞口圆形混料筒的第一传送装置；

搅拌装置，及用于控制所述搅拌装置的机构；和

压缩或碾压装置，及用于控制所述压缩或碾压装置的机构；

所述压缩或碾压装置配置为当所述敞口圆形混料筒沿其轴心按所控速度旋转时，按所控压力压缩或碾压圆形混料桶内的第一材料；

所述搅拌装置配置为当所述敞口圆形混料筒沿其轴心旋转时，相对于所述敞口圆形混料筒上下移动至期望深度，以旋转搅拌置于敞口圆形混料筒内的所述第一材料。

进一步的，所述的压缩或碾压装置包括具有侧外表面和轴线的截头圆锥体，以及一个轴；且其中所述截头圆锥体绕所述轴的轴线旋转并压缩所述第一材料。

具体的，所述的压缩或碾压装置还包括一支撑结构，其配置为用以降低截头圆锥体到敞口圆形混料筒的内室，以压缩所述第一材料。

进一步的，所述成型设备，还包括第一气压缸和第二气压缸，所述气压缸的底座部分分别连接对应所述支撑结构部位，所述气压缸的活塞部分连接对应所述截头圆锥体的轴；所述活塞配置为被控制以降低截头圆锥体到敞口圆形混料筒的内室，以碾压所述第一材料。

进一步的，所述截头圆锥体具有圆形上基部和圆形下基部，其中，所述圆形的上基部具有比圆形下基部小的直径；

所述截头圆锥体具有一个圆周表面；和

所述截头圆锥体布置为相对于所述圆形混料筒的中心，所述上基部相比所述下基部更靠近敞口圆形混料筒的中心；

所述截头圆锥体下部的外周面平行于敞口圆形混料筒的旋转轴。

进一步的，所述截头圆锥体具有沿其长度和沿着敞口圆形混料筒与其对应的圆形的移动路径而采取的截头圆锥体的任何横截面周长之比恒定。

进一步的，所述的压缩或碾压装置包括一动力锤装置；具体的，所述的动力锤装置包括一个活塞。

进一步的，该设备还包括用于输送第二材料进入所述敞口圆形混料筒内室的第二输送装置；

所述压缩或碾压装置配置为当所述圆形混料筒旋转时，压缩或碾压圆形混料桶内的第一材料和第二材料。

进一步的，所述截头圆锥体的小头的圆周长等于其对应位置下圆形混料筒那一点对应的圆周长，截头圆锥体的大头的圆周长等于其对应位置下圆形混料筒那一点对应的圆周长。

本发明解决了上述已有技术无法生产具有大理石色彩及纹路的人造石英石板问题。利用本发明提供的成型方法及设备，制造出的人造石英石板材表面，除拥有很多天然大理石或花岗岩无法比拟的优点，比如硬度高，耐磨，从而使其比天然石更不宜刮伤及受损；及比天然大理石，花岗岩的吸水性都低，不宜被油渍污染，便于清洁。耐热，耐化学品，无辐射等很多优点外，由于本发明的成型工艺不是将搅拌后的散状物料倒入成型模具中进行压制，而是将不同色彩的散状物料分层布料、压制及对层状物料的深度搅拌、再压制，生产出的人造石英石板材表面无法形成天然理石石材漂亮的色彩及纹路。

附图说明

图1示出了根据本发明的一个实施例使用的设备的前部和顶部的透视图。图2示出的图1的装置在第一阶段一部分的正视图。

图3示出的图1的装置在第二阶段一部分的正视图。

图4示出的图1的装置在第三、五阶段一部分的正视图。

图5示出的图1的装置第四阶段一部分的正视切口图。

图6示出的图1的装置的在第六阶段一部分的正视图。

图7示出另一装置的与示出的备用压缩装置的前部和顶部透视图。

具体实施方式

本发明的一个或多个实施案例涉及一种方法，设备及生产具有通体的，天然大理石色彩及纹路的人造石英石板材的系统。在至少一个实施方案中，是将各种材料如石，石英，玻璃，贝壳或硅砂等颗粒与聚合物树脂，染料，粘合剂，固化剂，催化剂等混合在一起后生成的复合材料。这样的湿的复合材料是通过下料通道送入混料罐内的，每个下料通道输送不同色或种类的复合材料进入混料罐。该复合材料可以基于许多因素，如不同尺寸的颗粒及不同的色料。混料罐可以是上部敞开口的，下面有个出料口(可以在底部中心或位于底部的任意位置)的园形罐。在把复合材料送入圆形混料筒前，一个圆柱形堵头落下堵住出料口以防止复合材料在接下来的大理石花纹混合料的制作过程中泄漏。下料通道下料时可沿圆形混料筒的圆心及外沿方向来回摆动，同时园形混料罐旋转，以使放下的复合材料能比较均匀的覆盖一层于圆形混料筒内。在下料过程中，一种多爪，可升降的搅拌装置降至合适的高度，同时旋转刮平落下的复合材料，以使放下的复合材料能更均匀平整。根据设计的需要，不同色的复合材料由其对应的下料通道分层依次布料至混料罐内。

在至少一个实施案例中，截头圆锥体压辊装置被用来碾压已分布在圆形混料筒内的多层复合材料。截头圆锥体压辊被放置成其下表面是垂直于所述截头圆锥体压辊的旋转轴线。圆锥形截头锥体大小头直径是这样设计的：圆锥形截头锥体小头的圆周长等于其对应位置下圆形混料筒那一点的圆周长，圆锥形截头锥体大头的圆周长等于其对应位置下圆形混料筒那一点的圆周长。这样会使得在圆形混料筒旋转分层布料后的混合材料表面同所接触的碾压下来的截头圆锥体压辊表面接触的任何点处之间都没有滑动。该装置对于分层布料于圆形混料筒内的复合材料施加的压力可通过各种机制(液压，机械，电等)来驱动，所施加的压力可以调整。当圆形混料筒旋转时，分层复合材料和圆锥形截头锥体压辊之间的摩擦力使得截头圆锥体压辊沿其轴线旋转。然后多爪搅拌装置的搅拌爪下降到已被碾压过的多层复合材料内，并以规定的速度旋转，使得被碾压后的分层复合材料被搅碎成不同大小的块状。多爪搅拌装置搅拌爪的旋转速度决定了碾压后的分层复合材料被搅碎的块的大小，最终成品，理石花纹的大小也是由这些块的大小来决定的。这个时候圆锥形截头锥体压辊再次下降碾压已经被搅成块状的，碾压过的分层复合材料，从而使其分层布料，碾压，搅碎翻块，二次碾压后随机产生的大理石花纹纹路成型并保持在这个理石花纹材料中。这个过程完成后，堵头被提起，理石花纹材料通过出口孔被出料装置推出，移至模框内后进真空压机压制。

在替代实施例中，动力锤或汽锤装置可代替圆锥形截头锥体压辊的使用。在布好料的圆形混料筒旋转时，动力锤装置上下往复运动碾压前述一次及二次碾压过程已达到如前述的同样结果。

在至少一个实施方案中，提供了一种装置，它包括一个碾压装置，以及控制所述碾压装置的方法，圆形混料筒装置，和用于输送第一种复合材料进入旋转圆形混料筒内的第一输送装置。碾压装置被配置为当含有第一混合材料的圆形混料筒旋转时对其内的第一混合材料进行碾压。其过程也可由计算机控制。该装置还可以包括一个多爪搅拌设备，以及用于控制所述多爪搅拌装置的装置。所述多爪搅拌装置可相对于所述圆形混料筒被配置为可上下移动至期望高度，搅拌爪可以旋转搅拌圆形混料筒内的第一材料。用于控制所述搅拌装置的过程也可以由计算机来控制。

碾压装置可以包括一个截头圆锥体压辊，截头圆锥体压辊可以绕其轮轴轴线旋转，并且可以在圆形混料筒旋转过程中下降碾压圆形混料筒内的所述第一材料。该装置可进一步包括支撑结构，截头圆锥体压辊轴的两头可以配置第一气压缸及第二气压缸，对应气缸的底座部分连接对应支撑结构部位，对应气缸的活塞部分链接对应截头圆锥体压辊轴部位，打开气压阀可通过气缸降低所述截头圆锥体压辊到圆形混料筒内以使其碾压所述第一材料。截头圆锥体压辊作用于圆形混料筒内第一复合材料的压力可通过第一气压缸及第二气压缸的气压大小来调整。这个过程也可由计算机控制。

截头圆锥体压辊可以具有圆形上基部和圆形下基部，其中，所述圆形的上基部具有比圆形下基部小的直径。截头圆锥体压辊可以具有一个圆周表面；截头圆锥体压辊的下部外周面是平行于圆形混料筒底平面的。截头圆锥体压辊可以被设计成使得沿着其长度和沿着圆形混料筒与其对应的圆形的移动路径而采取的截头圆锥体压辊的任何横截面周长之比是恒定的。

在至少一个实施例中，碾压缩装置可包括气锤或动力锤装置。动力锤装置可以包括一个活塞。活塞可以被连接到一个扇形的碾压板。动力锤装置可以包括用于碾压所述第一材料控制动力锤装置冲击力的装置。动力锤装置的冲击力也可由计算机控制。

在此装置中，至少一个实施例可包括用于输送一种第二材料进入圆形混料筒内的第二输送装置。碾压装置可被配置于圆形混料筒内以使所述碾压装置在所述圆形混料筒旋转时碾压第一和第二材料。

在至少一个实施方案中，提供了一种方法，包括在一个旋转的敞口圆形混料筒内分层分布或交替分布不同类型的复合材料，以形成层状复合材料，在旋转的敞口圆形混料筒内碾压层状复合材料，以形成一个分层的，被碾压过的复合材料，搅拌该敞口圆形混料筒内被分层的，被碾压过的复合材料，以使其层状碾压复合材料形成不同大小的块状且其是被随机搅拌翻滚过的，再次碾压所述被随机翻滚过的块状层状碾压复合材料，使其在这种复合材料内保留住已形成的类似大理石花纹的机理，然后进入石英石板制作的下一道工序。

图1示出了根据本发明的一个实施方式使用的装置1的立体图。该装置1包括进料装置或料道2和4，搅拌装置6，出料装置8，出料堵头装置10中，结构装置12，截头圆锥体压辊装置14和混料罐16。

进料装置2具有开口2c，主体部2b，和一个开口2a。开口2c和2a可以是圆形的，并且在开口部2c可比开口2a大些。同样，进料装置4具有一开口4c，主体部分4b，以及一个开口4a。开口4c和4a可以是圆形的，并且所述开口4c中可比开口4a大些。

搅拌装置6可以具有主要部件6a和搅拌爪6B，6C，6D，和6E，它们分别同主构件6a连接成一体。

出料装置8可以具有主形构件8a。连接结构8B和8C可以同构件8a联成一体。出料板8D和8e可以被固定和/或集成到部件8b和8c。

出料堵头10可以具有圆形空心圆柱部分10a，固定和/或具有一个圆筒部10b一体。结构12是截头圆锥体压辊14的结构框架，并且可以具有部件12A，12B，12C，12D，12e和轴12F。截头圆锥体压辊14可以被安装于轴12F上，使得截头圆锥体压辊14能绕轴12F旋转。

图2是图1中装置1第一阶段的正视图。此时，复合材料还没有经由进料装置2及4，被送入混料罐16。另外，搅拌爪6，出料板8，出料堵头10以及截头圆锥体压辊14是被提升至高位的。图2还示出了出料口16c的位置。

图3是图1中装置1第二阶段的正视图。出料堵头装置10将堵头10b下降，使得堵头10b堵住混料罐16的出料口16c。第一种复合材料20开始经过进料装置2下料。进料装置2可以沿D1及D2方向往复摆动，混料罐16沿D4方向旋转，搅拌装置16的搅拌爪16b，16c，16d，16e下降至适当的高度并沿D3方向旋转，以使落下的复合材料20表面比较平整的分布在混料罐16。第二种复合材料20可以由进料装置4以类似的方式进料至圆形混料罐16内并被分布成叠加后的第二层。可以有第三种或更多种复合材料20按此方法进料及布料，或交替分层布料，从而在混料罐16内形成多层复合材料的布料结构。

图4是图1中装置1第三阶段的正视图。此时搅拌爪装置6提升至上位。截头圆锥体压辊装置14下降至混料罐16内多层复合材料20表面并以预先设定的压力压住多层复合材料20。当圆形混料筒16沿D4方向旋转时，截头圆锥体压辊14由于其同多层复合材料表面接触部位的摩擦力的作用，会沿D5方向旋转，从而碾压圆形混料筒16内的多层复合材料20。圆形混料筒16旋转一周，截头圆锥体压辊14由此会完成碾压一遍圆形混料筒内全部的多层复合材料20。图5是图1中装置1第四阶段的正视图。此时截头圆锥体压辊装置14提升至上位而停止碾压多层复合材料。圆形混料灌16沿D4方向旋转的同时搅拌装置6下降，搅拌爪进入已被碾压过的多层复合材料20至一个所需深度并沿D3方向旋转，搅拌装置6的搅拌爪及圆形混料筒的旋转速度可调。搅拌装置6和圆形混料筒16的旋转导致碾压后的复合材料20被搅碎成不同大小的块，同时也被随机翻动，混合，从而使其形成接近天然大理石状的纹路。被搅碎成块状的碾压复合材料20块的大小可由控制搅拌装置6及圆形混料筒16的旋转速度来决定。搅拌装置6下降高度及搅拌爪的旋转速度，圆形混料筒16的旋转速度16可以由计算机控制。

图4还展示出了图1中装置1在第五阶段的正视图。图5中所示组件同图4中组件所在位置基本相同，但搅拌装置6在图4中，也是第五阶段时，是提升至高位不再搅拌复合材料20的，同时截头圆锥体压辊装置14下降高度，再次碾压经过分层布料，碾压，搅拌打碎，翻动混合以后的复合材料20。至此由前四阶段初步产生纹路的复合材料20中的天然大理石纹路被固定在经过再次碾压的复合材料20中了。

图6是图1中装置1第六阶段的正视图。这时搅拌装置6，截头圆锥体压辊装置14，提升至高位，堵头装置10也提升至高位，从而打开了圆形混料筒16底部的出料口。在圆形混料筒16旋转的条件下，出料装置8降低高度至出料推板8D和8E的底部与圆形混料筒16的低表面在同一水平面上，沿D6方向，向图2中的圆形混料筒16的出料口16C移动，从而把已分层布料，碾压，搅拌成块，翻动混合，再次碾压后的复合材料20推出出料口16C。出料装置8提升高度后延D7方向后退至原位，再降低高度后延D6方向移动，由此往复运动在原型混料罐16旋转的情况下继续出料。

图7是图一装置1的一个替代装置100的透视图，其中截头圆锥体压辊14及结构12已被气锤112取代。气锤112包括一个气压缸112A，拍打压板112b和一个支撑梁部112c。气锤112的拍打压板112b沿D8和D9方向上下移动，在圆形混料筒16同时沿D4方向旋转时，起到气锤拍打压板112b将复合材料20(图7中未示出)拍压到一个所需的密度。气锤的拍打速度，力量及圆形混料筒的旋转速度可由计算机控制。

参照图1-7，在操作中，每个进料装置2和4将不同类型的湿复合材料20送入圆形混料筒16内，不同的复合材料可以是基于颗粒，色料等的不同。圆形混料筒16是敞口的，底部有一出料口16e。在将复合材料20送入混料桶16前，堵头装置10下降高度堵住出料口16e，从而在后面的操作过程中不会有复合材料20泄漏出原型混料筒16。圆形混料筒沿D4方向转动，进料装置2和/或4沿圆形混料筒16圆心及切线方向来回摆动，多爪搅拌装置6下降高度并旋转，从而使每层复合材料能均匀的分布于圆形混料桶内。

在至少一个实施案例中，截头圆锥体压辊装置14被用来压缩分层布料后的复合材料20，截头圆锥体14被设计制作成下表面平行于圆形混料桶16的低平面，截头圆锥体14大小两头的半径是这样设计的：小头端的半径同小头端对应点下的圆形混料桶这一点的半径相等，大头端的半径同大头端对应点下的圆形混料桶这一点的半径相等。这使得当复合材料20分布好后，当圆形混料罐16旋转时，由于降低高度下压下来的截头圆锥体压辊14下表面同复合材料20的摩擦力的作用，截头圆锥体压辊14被动旋转，碾压复合材料20，且不会形成推料的结果。圆形混料罐16的旋转速度及截头圆锥体压辊14下压的压力可调。碾压一圈复合材料20后，截头圆锥体压辊14提升高度，这时，多爪搅拌装置6下降到圆形混料筒16内旋转搅拌经过分层布料及碾压后的复合材料，使其成为含有天然石纹路的块状，由于多爪搅拌装置的旋转搅拌，不同块状的朝向也是随机的，块状的大小取决于圆形混料筒16及搅拌爪的旋转速度。为了使得类似天然石的纹路更好的形成及保持在复合材料20内，这时多爪搅拌装置6被提升至高位，截头圆锥体14下降高度再次碾压经过分层布料，碾压，搅拌成块后的复合材料20。

此时，截头圆锥体14再次提升高度，出料堵头10被提升，复合材料20通过出料装置8经由出料口16c被推出圆形混料桶，转移至模框中待下一步处理。

一个替代实施案例，利用动力锤或气锤的设备112，而不是截头圆锥体14和框架12的方法，分别分层布料复合材料20，压制复合材料20，搅拌块状化复合材料20，再次压制块状化了的复合材料20以使其保持住类似天然石纹路机理。

图1的装置1和/或图7的装置100可用于以下基本方法中。在第一步中，将复合材料20分层布料，第二步压缩层状复合材料20，例如，通过截头圆锥体压辊装置14或由气锤装置112，第三步搅拌块状化复合材料20，第四步再次压缩所述复合材料20，使其形成并保持住含有大理石纹路的复合材料，用于进一步的处理后制作成类似天然大理石纹路的人造石英石板材。

虽然本发明已经通过参考特定说明性的实施例描述它们的发明目的，但本本发明的许多变化和修改可对本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下变得明显。因此，意在本专利保护范围内包括所有这些变化和修改可以合理和适当地包括本领域本发明的贡献的范围之内。

Claims (20)

1.一种人造石英石成型方法，在顶部开口的混料筒内，依次进行如下步骤：

分层布置不同类型的复合材料成多层复合材料；

压缩或碾压布置在所述混料筒内的多层复合材料；

搅拌在所述混料筒内已被压缩或被碾压的多层复合材料，以打破所述被压缩或被碾压的多层复合材料成不同大小的块状，同时随机翻动所述块状复合材料的朝向；和

再次压缩或碾压所述混料筒内的块状复合材料，以使其形成具有大理石纹路的复合材料并保持其纹路结构。

2.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于：

所述混料筒为圆形混料筒；

在所述分层布料，压缩或碾压，搅拌及再压缩或碾压过程中，所述圆形混料筒处于旋转状态。

3.根据权利要求2所述的成型方法，其特征在于：

在复合材料送入圆形混料筒前，用一个圆柱形堵头落下堵住出料口以防止复合材料在接下来的大理石花纹混合料的制作过程中泄漏；下料通道下料时可沿圆形混料筒的圆心及外沿方向来回摆动。

4.根据权利要求2所述的成型方法，其特征在于：

所述压缩或碾压，和/或再次压缩或碾压采用截头圆锥体压辊装置。

5.根据权利要求4所述的成型方法，其特征在于：

将截头圆锥体压辊放置成其下表面垂直于所述截头圆锥体压辊的旋转轴线。

6.根据权利要求5所述的成型方法，其特征在于：

在所述压缩或碾压，和再次压缩或碾压过程中所述复合材料表面同所述截头圆锥体压辊表面的接触之处没有滑动。

7.根据权利要求4所述的成型方法，其特征在于：

当圆形混料筒旋转时，所述复合材料和截头圆锥体压辊之间的摩擦力使得截头圆锥体压辊沿其轴线旋转。

8.根据权利要求2所述的成型方法，其特征在于：

所述搅拌过程是将多爪搅拌装置的搅拌爪下降到已被碾压过的多层复合材料内，并以规定的速度旋转。

9.根据权利要求3所述的成型方法，其特征在于：

再次碾压或压缩之后，将所述堵头提起，再次碾压或压缩后的复合材料通过出口孔被出料装置推出，并移至模框内后进真空压机压制。

10.根据权利要求1或2所述的成型方法，其特征在于：

所述压缩或碾压，和/或再次压缩或碾压采用动力锤或汽锤装置。

11.一种人造石英石成型设备，其特征在于其包括：

敞口圆形混料筒，及用于旋转所述敞口圆形混料筒的机构；

当敞口圆形混料筒沿其轴心旋转时，用于输送第一材料进入敞口圆形混料筒的第一传送装置；

搅拌装置，及用于控制所述搅拌装置的机构；和

压缩或碾压装置，及用于控制所述压缩或碾压装置的机构；

所述压缩或碾压装置配置为当所述敞口圆形混料筒沿其轴心按所控速度旋转时，按所控压力压缩或碾压圆形混料桶内的第一材料；

所述搅拌装置配置为当所述敞口圆形混料筒沿其轴心旋转时，相对于所述敞口圆形混料筒上下移动至期望深度，以旋转搅拌置于敞口圆形混料筒内的所述第一材料。

12.根据权利要求11所述的成型设备，其特征在于：

所述的压缩或碾压装置包括具有侧外表面和轴线的截头圆锥体，以及一个轴；且其中所述截头圆锥体绕所述轴的轴线旋转并压缩所述第一材料。

13.根据权利要求12所述的成型设备，其特征在于：

所述的压缩或碾压装置还包括一支撑结构，其配置为用以降低截头圆锥体到敞口圆形混料筒的内室，以压缩所述第一材料。

14.根据权利要求13所述的成型设备，其特征在于：

包括第一气压缸和第二气压缸，所述气压缸的底座部分分别连接对应所述支撑结构部位，所述气压缸的活塞部分连接对应所述截头圆锥体的轴；所述活塞配置为被控制以降低截头圆锥体到敞口圆形混料筒的内室，以碾压所述第一材料。

15.根据权利要求12-14任一所述的成型设备，其特征在于：

所述截头圆锥体具有圆形上基部和圆形下基部，其中，所述圆形的上基部具有比圆形下基部小的直径；

所述截头圆锥体具有一个圆周表面；和

所述截头圆锥体布置为相对于所述圆形混料筒的中心，所述上基部相比所述下基部更靠近敞口圆形混料筒的中心；

所述截头圆锥体下部的外周面平行于敞口圆形混料筒的旋转轴。

16.根据权利要求15所述的成型设备，其特征在于：

所述截头圆锥体具有沿其长度和沿着敞口圆形混料筒与其对应的圆形的移动路径而采取的截头圆锥体的任何横截面周长之比恒定。

17.根据权利要求11所述的成型设备，其特征在于：

所述的压缩或碾压装置包括一动力锤装置。

18.根据权利要求17所述的成型设备，其特征在于：

所述的动力锤装置包括一个活塞。

19.根据权利要求11所述的成型设备，其特征在于：

该设备还包括用于输送第二材料进入所述敞口圆形混料筒内室的第二输送装置；

所述压缩或碾压装置配置为当所述圆形混料筒旋转时，压缩或碾压圆形混料桶内的第一材料和第二材料。

20.根据权利要求12-14任一所述的成型设备，其特征在于：

所述截头圆锥体的小头的圆周长等于其对应位置下圆形混料筒那一点对应的圆周长，截头圆锥体的大头的圆周长等于其对应位置下圆形混料筒那一点对应的圆周长。

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