CN107684708B - 高尔夫球杆杆身 - Google Patents

Abstract

本发明的课题在于提供方向稳定性及飞行距离性能优异的高尔夫球杆杆身。本发明的解决手段在于：杆身(6)具有细端Tp及粗端Bt。当杆身全长被定义为Ls、从杆身的粗端Bt到杆身重心G的距离被定义为Lg、距离Lg相对于杆身全长Ls的比率被定义为杆身重心率时，该杆身重心率为47％以下。杆身全长Ls为991mm以下。当向前挠曲为F1(mm)、向后挠曲为F2(mm)时，根据下式(1)算出的杆身挠曲点比率C1为39％以下。C1＝[F2/(F1+F2)]×100···(1)。

Description

高尔夫球杆杆身

技术领域

本发明涉及高尔夫球杆杆身。

背景技术

从容易挥杆的角度考虑，有人提出了一种重心位置偏向于粗端(butt)的杆身的方案。日本专利第5824592号公报中公开了一种木质型高尔夫球杆，其杆身的重心率在44.5％以下，杆身的挠曲点比率在0.50以下。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5824592号公报

发明内容

发明所要解决的课题

991mm以下的杆身主要用于铁质球杆。与长度更长的杆身相比，这种长度的杆身追求高方向稳定性。在这一方面，对于以往的参赛者使用的杆身，由于其重量大且杆身重心偏向于细端(tip)，所以虽然方向稳定性高，但存在不容易挥杆、飞行距离性能低的问题。另一方面，前端部的刚性小的杆身中，虽然发射角大，但是方向稳定性低，结果是有造成飞行距离损失的倾向。现在并不存在除了方向稳定性外还可以高水平地达成容易挥杆与飞行距离性能这样的杆身。

本发明的目的在于提供方向稳定性及飞行距离性能优异的高尔夫球杆杆身。

解决课题的技术手段

本发明涉及的优选的杆身具有细端(tip end)及粗端(butt end)。以杆身全长为Ls，从杆身的粗端到杆身重心的距离为Lg，上述距离Lg相对于杆身全长Ls的比率为杆身重心率时，该杆身重心率为47％以下。上述杆身全长Ls为991mm以下。当向前挠曲(forwardflex)为F1(mm)，向后挠曲(backward flex)为F2(mm)时，根据下式(1)算出的杆身挠曲点比率C1为39％以下。

C1＝[F2/(F1+F2)]×100…(1)

优选991mm换算后的杆身重量为75g以下。

优选上述细端的外径E1为9.5mm以下。优选上述粗端的外径E2为15.3mm以上。

优选上述杆身由多个纤维增强层构成。优选上述多个纤维增强层含有细端局部层。优选上述细端局部层含有纤维弹性模量为30(t/mm²)以上的高弹性细端局部层。

优选上述杆身全长Ls为914mm以上、991mm以下。上述细端的外径设为E1(mm) 时，优选E1×F2为580mm²以下。

优选上述杆身全长Ls为914mm以上、991mm以下。上述粗端的外径设为E2(mm) 时，优选E2×F1为1300mm²以上。

发明效果

可以得到方向稳定性及飞行距离性能优异的杆身。

附图说明

【图1】图1显示具有根据本发明的第1实施方式的杆身的高尔夫球杆。

【图2】图2是根据第1实施方式的杆身的展开图。

【图3】图3(a)显示向前挠曲的测定方法，图3(b)显示向后挠曲的测定方法。

【图4】图4显示抗弯刚度(Flexural rigidity)EI的测定方法。

符号说明

2…高尔夫球杆

4…杆头

6…杆身

8…握把

s1～s12…片材(层)

Tp…杆身的细端

Bt…杆身的粗端

具体实施方式

以下，适宜地结合附图并基于优选实施方式对本发明进行详细说明。

此外，本申请中，使用了术语“层”以及术语“片材(sheet)”。“层”是被卷绕之后的称呼，而“片材”是被卷绕之前的称呼。“层”通过将“片材”卷绕而形成。即被卷绕的“片材”形成“层”。此外，本申请中，层和片材使用相同的符号。例如由片材s1 形成的层被定为层s1。

本申请中的“内侧”意味着沿杆身半径方向的内侧。本申请中的“外侧”意味着沿杆身半径方向的外侧。

本申请中的“轴向”意味着杆身轴向。

对于纤维相对于轴向的角度，本申请中使用了角度Af及绝对角度θa。角度Af是正角度或负角度。绝对角度θa是角度Af的绝对值。换而言之，绝对角度θa是轴向与纤维方向所成角度的绝对值。例如“绝对角度θa为10°以下”意味着“角度Af为－10度以上、+ 10度以下”。

图1显示具有本发明的第一实施方式涉及的高尔夫球杆杆身6的高尔夫球杆2。高尔夫球杆2具有杆头4、杆身6、握把8。杆身6的前端部设有杆头4。杆身6的后端部设有握把8。此外，对杆头4及握把8不做限定。作为杆头4，举例如木质型高尔夫球杆杆头、混合型高尔夫球杆杆头、多功能(Utility)型高尔夫球杆杆头、铁质型高尔夫球杆杆头、推杆(Putter)杆头等。

本实施方式的杆头4为铁型高尔夫球杆杆头。本发明对于991mm以下的杆身是有效果的。从该观点出发，作为杆头4，优选铁质型高尔夫球杆杆头及混合型高尔夫球杆杆头，更优选铁质型高尔夫球杆杆头。

对杆头4的材质不做限定。作为杆头4的材质，可列举出钛、钛合金、CFRP(碳纤维增强塑料)、不锈钢、马氏体时效钢(maraging steel)、软铁等。也可以使用多种材质的组合。铁质杆头的场合下，优选软铁、不锈钢及钛合金。

杆身6由纤维强化树脂层的层叠体构成。杆身6为管状体。杆身6具有中空结构。如图1所示，杆身6具有细端Tp与粗端Bt。细端Tp位于杆头4的内部。粗端Bt位于握把 8的内部。

杆身6是所称的碳杆身。优选杆身6由预浸料片材(prepreg sheet)固化而成。该预浸料片材中，纤维实际上取向于一个方向上。这样的纤维实际上取向于一个方向的预浸料也被称为UD预浸料。“UD”是单向的简称。可以使用UD预浸料以外的预浸料。例如，预浸料片材中包含的纤维也可以被编织。

预浸料片材具有纤维与树脂。这样的树脂也可以称为基体树脂。一般地，这样的纤维为碳纤维，优选使用玻璃纤维。一般地，这样的基体树脂为热固性树脂。

杆身6通过所谓的片材卷绕制法而制造。预浸料中，基体树脂为半固化状态。杆身6是将预浸料片材卷绕且固化后而成。这样的固化是指将半固化状态的基体树脂固化的进程。该固化通过加热而达成。杆身6的制造工序中，包括加热工序。通过该加热工序，固化预浸料片材的基体树脂。

图2是构成杆身6的预浸料片材的展开图(片材构成图)。杆身6由多枚片材构成。图2的实施方式中，杆身6由s1至s12的12枚片材构成。在本申请中，图2等中显示的展开图从杆身的半径方向内侧按顺序显示了构成杆身的片材。展开图中，从位于上侧的片材按顺序卷绕。本申请的展开图中，图的左右方向与杆身轴向一致。本申请的展开图中，图的右侧为杆身的细端Tp侧。本申请的展开图中，图的左侧为杆身的粗端Bt侧。

本申请的展开图不仅显示了各片材的卷绕顺序，还显示了各片材在杆身轴方向的配置。例如，在图2中，从片材s10至片材s12的端部位于细端Tp。例如，在图2中，片材 s3及片材s4的端位于粗端Bt。

杆身6具有直层、偏置层(bias layer)与环层。本申请的展开图显示了纤维的取向角度。被描述为“0°”的片材构成了直层。直层用的片材在本申请中也被称为直片材。

直层是指，纤维的取向相对于杆身的长度方向(杆身轴向)实际上为0°的层。因卷绕时的误差所导致，有时纤维的取向相对于杆身轴向没有被完全地设定为0°。通常，在直层中，上述绝对角度θa为10°以下。

图2的实施方式中，直片材为片材s5、片材s6、片材s8、片材s9、片材s10、片材s11及片材s12。平直层与杆身的抗弯刚度及抗弯强度的相关性高。

另一方面，偏置层与杆身的抗扭刚度及抗扭强度的相关度高。优选偏置层由纤维的取向在彼此相反方向上倾斜的2块片材对构成。从抗扭刚度的观点出发，偏置层的绝对角度θa优选15°以上，更优选25°以上，进一步优选40°以上。从抗扭刚度及抗弯刚度的观点出发，偏置层的绝对角度θa优选60°以下，更优选50°以下。

杆身6具有全长偏置层与部分偏置层。构成全长偏置层的片材为片材s1及片材s2。构成部分偏置层的片材为片材s3及片材s4。部分偏置层s3，s4为粗端部分偏置层。

在图2中，上述角度Af在每块片材中被描述。角度Af中的正号(+)及负号(－) 表示偏置片材的纤维在彼此相反方向上倾斜。本申请中的偏置层用片材也被简称为偏置片材。

杆身6中，构成环层的片材为片材s7。优选环层中的上述绝对角度θa相对于杆身轴线实质上为90°。只是，因卷绕时的误差等所导致，有时纤维的取向相对于杆身轴向没有完全为90°。通常环层中，上述绝对角度θa为80°以上、90°以下。本申请中的环层用预浸料片材也被称为环片材。

环层有助于提高杆身的抗碎刚度及抗碎强度。抗压刚度是指，对抗朝向杆身的半径方向内侧压碎杆身的力的刚度。抗碎强度是指，对抗朝向杆身的半径方向内侧压碎杆身的力的强度。抗碎强度也可以与抗弯强度相关联。随着弯曲变形可以产生压碎变形。特别是壁厚薄的轻量型杆身，其关联性大。通过提高抗碎强度，也可提高抗弯强度。

虽然图中没有显示，使用之前的预浸料片材被包覆片材(cover sheet)所夹持。通常包覆片材为离型纸及树脂膜。即使用之前的预浸料片材被离型纸与树脂膜所夹持。预浸料片材的一个面上贴有离型纸，预浸料片材的其它面上贴有树脂膜。以下，将贴有离型纸的面称为“离型纸侧的面”，贴有树脂膜的面称为“膜侧的面”。

本申请的展开图为以膜侧的面为表面侧的图。即本申请的展开图中，图的表面侧为膜侧的面，图的背面侧为离型纸侧的面。例如图2中，虽然片材s1的纤维方向与片材s2的纤维方向相同，但是在进行后述粘合时，片材s2内外侧反转。结果是片材s1的纤维方向与片材s2的纤维方向相互成反方向。因此，卷绕后的状态下，片材s1的纤维方向与片材 s2的纤维方向相互成反方向。考虑到这一点，图2中片材s1的纤维方向标记为“－45°”，片材s2的纤维方向标记为“+45°”。对片材s3及片材s4也同样。

如上所述，本申请中，根据纤维的取向角度，来将片材及层分类。进一步地，本申请中，根据杆身轴向的长度，来对片材及层分类。

本申请中，配置于杆身轴向整体的层被称为全长层。本申请中，配置于杆身轴向整体的片材被称为全长片材。被卷绕的全长片材形成了全长层。

另一方面，本申请中，将部分地配置于杆身轴方向的层称为局部层(partiallayer)。本申请中，将部分地配置于杆身轴向的片材称为局部片材。被卷绕的局部片材形成了局部层。

本申请中，作为直层的全长层被称为全长直层。图2的实施方式中，全长直层为片材 s6及片材s8。

本申请中，作为环层的全长层被称为全长环层。图2的实施方式中，不存在全长环层。

本申请中，作为直层的局部层被称为局部直层。图2的实施方式具有粗端局部直层与细端局部直层。粗端局部直层为片材s5。细端局部直层为片材s9、片材s10、片材s11及片材s12。

本申请中，将作为环层的局部层称为局部环层。图2的实施方式中，局部环层为片材 s7。

片材s7为中间局部层。中间局部层偏离了细端Tp，也偏离了粗端Bt。优选中间局部层配置于包含杆身轴向中央位置的位置。片材s7为中间局部环层。

使用图2所示的片材，通过片材卷绕制法来制造杆身6。

以下对这样的杆身6的制造工序进行概要说明。

[杆身制造工序的概要]

(1)裁剪工序

裁剪工序中，将预浸料片材裁剪为期望的形状。通过该工序，可以切割出图2所示的各片材。

此外，裁剪可以使用裁剪机，也可以通过手工作业。手工作业的场合下，例如可以使用切刀(cutter knife)。

(2)粘合工序

粘合工序中，粘合多个片材，制成复合体片材。图2的实施方式中，制成3个复合体片材。第1复合体片材为将片材s1与片材s2粘合成的复合体片材s12。第2复合体片材为片材s3与片材s4组合成的复合体片材s34。第3复合体片材为片材s6与片材s7组合成的复合体片材s67。

粘合工序中也可以使用加热或加压。更优选将加热与加压并用。后述的卷绕工序中，复合体片材的卷绕作业中，可产生片材的偏移。该偏移降低了卷绕精度。加热及加压提高了片材之间的粘接力。加热及加压抑制了卷绕工序中片材之间的偏移。

(3)卷绕工序

卷绕工序中备有卷轴。典型的卷轴为金属制。该卷轴上涂覆有离型剂。进一步地，该卷轴上涂覆有带粘着性的树脂。该树脂也被称为粘性树脂(tacking resin)。在该卷轴上卷绕有被剪裁的片材。通过该粘性树脂，可以容易地将片材端部贴合在卷轴上。

贴合涉及的片材，在复合体片材的状态下进行卷绕。

通过该卷绕工序，得到卷绕体。该卷绕体是将预浸料片材在卷轴的外侧卷绕而成的。卷绕是通过例如在平面上滚动卷绕对象物而进行。该卷绕可以通过手工作业进行，也可以使用机械进行。该机械称为卷板机。

(4)带绕包(tape wrapping)工序

带绕包工序中，在上述卷绕体的外周面卷绕带。这种带也称为绕包带。该绕包带在被施加拉力的同时被卷绕。通过该绕包带，可以对卷绕体施加压力。这种压力减小了空隙(void)。

(5)固化工序

固化工序中，对实施了带绕包之后的卷绕体进行加热。通过该加热，使基体树脂固化。在该固化过程中，基体树脂会一时流动。由于该基体树脂的流动，片材之间或片材内的空气会被排出。由于绕包带的压力(合模力)，该空气的排出得到促进。通过该固化，可以得到固化层叠体。

(6)卷轴的拔出工序及绕包带的除去工序

固化工序之后，进行卷轴的拔出工序与绕包带的除去工序。虽然两者的顺序不受限定，但从提高绕包带的除去工序的效率方面出发，优选在卷轴的拔出工序之后进行绕包带的除去工序。

(7)两端切割工序

该工序中，对固化层叠体的两端部进行切割。通过该切割，使细端Tp的端面及粗端Bt的端面变平坦。

(8)研磨工序

该工序中，研磨固化层叠体的表面。在固化层叠体的表面上，存在由于绕包带的痕迹而残留下的螺旋状的凹凸。通过研磨，消除了由于该绕包带的痕迹而带来的凹凸，使表面变平滑。

(9)涂装工序

对研磨工序后的固化层叠体实施涂装。

通过以上工序，得到杆身6。在如上制得的杆身6上装备杆头4及握把8，从而得到高尔夫球杆2。

本申请中，使用了术语“杆身重心率”。如图1所示，以杆身全长为Ls(mm)，从粗端Bt到杆身重心G的距离为Lg。杆身重心率(％)为[(Lg/Ls)×100]。Ls及Lg是沿着轴向测得。

图1中符号G表示的是杆身6的重心。重心G是杆身6自身的重心。该重心G位于杆身内部。该重心G位于杆身轴线上。

图1中的两箭头Ls所示的是杆身全长(单位为mm)。本发明对于991mm以下的杆身特别有效。此外，用于铁质球杆时，本发明的杆身被设为适于铁杆(iron)的各序号的长度。例如，考虑到从3号铁杆至挖起杆(wedge)的杆长度，优选杆身全长Ls为980mm 以下，优选870mm以上。在铁杆套装之中，要求飞行距离的为中铁杆及长铁杆。有助于飞行距离增加的本发明适用于中铁杆及长铁杆。考虑到这一方面，杆身全长Ls优选900mm 以上，更优选914mm以上，进一步优选928mm以上，更进一步优选942mm以上。

在距离Lg短、杆身重心率小的场合下，杆身重心G接近粗端Bt。该重心位置可以减轻挥杆平衡和提高容易挥杆性。该重心位置可有助于提高杆头速度。

从容易挥杆及杆头速度的观点出发，上述距离Lg优选为450mm以下，更优选445mm以下，进一步优选440mm以下。考虑到设计方面的限制，距离Lg一般为300mm以上。

从容易挥杆及杆头速度的观点出发，杆身重心率优选47％以下，更优选46％以下，进一步优选45％以下。考虑到设计方面的限制，杆身重心率一般为30％以上，进一步为33％以上。

从容易挥杆的观点出发，991mm换算后的杆身重量优选为75g以下，更优选70g以下，进一步优选68g以下。考虑到强度及设计灵活度，991mm换算后的杆身重量，优选40g以上，更优选45g以上，进一步优选50g以上。此外，以杆身重量为Ws(g)，杆身全长为 Ls(mm)时，991mm换算后的杆身重量根据[(Ws/Ls)×991]算出。

本申请中的杆身挠曲点比率C1(％)根据下式(1)定义。

C1＝[F2/(F1+F2)]×100…(1)

其中，F1为向前挠曲(mm)，F2为向后挠曲(mm)。

[向前挠曲F1]

图3(a)显示向前挠曲F1的测定方法。如图3(a)所示，在距离细端Tp的D1mm 的位置上设定了负荷点m1。在距离负荷点m1的距离为D2mm的位置上，设定了第二支撑点SP2。进一步地，在距离该第二支撑点SP2的距离为D3mm的位置上，设定了第一支撑点SP1。在第一支撑点SP1上，设定了从上方支撑杆身6的支撑体J1。在第二支撑点SP2 上，设定了从下方支撑杆身6的支撑体J2。在无负荷状态下，杆身6的杆身轴线大致为水平。在上述负荷点m1上，令2.7kg的负荷垂直向下作用。由无负荷状态至施加负荷的状态的负荷点m1的移动距离(mm)为向前挠曲F1。该移动距离是沿着垂直方向的移动距离。

此外，D1为64mm，D3为140mm。当杆身全长为Ls(mm)时，D2为[Ls－255] mm。

支撑体J1的、与杆身邻接的部分(以下称为邻接部分)的截面形状如下所示。在与杆身轴向相平行的截面中，支撑体J1的邻接部分的截面形状具有凸状的圆形。该圆形的曲率半径为15mm。在与杆身轴向相垂直的截面中，支撑体J1的邻接部分的截面形状具有凹状的圆形。该凹状的圆形的曲率半径为40mm。在与杆身轴方向相垂直的截面中，支撑体J1 的邻接部分的水平方向长度(图3(a)中，深度方向长度)为15mm。支撑体J2的邻接部分的截面形状与支撑体J1的邻接部分的截面形状相同。在与杆身轴向相平行的截面中，在负荷点m1上施加2.7kg的负荷的负荷压头(图示省略)的邻接部分的截面形状具有凸状的圆形。该圆形的曲率半径为10mm。在与杆身轴向相垂直的截面中，在负荷点m1上施加2.7kg的负荷的负荷压头(图示省略)的邻接部分的截面形状为直线。该直线的长度为 18mm。

[向后挠曲F2]

向后挠曲的测定方法在图3(b)中显示。如图3(b)所示，在距离细端Tp的D4mm 的位置上，设定了第一支撑点SP1。进一步地，在距离该第一支撑点SP1的距离为D5mm 的位置上，设定了第二支撑点SP2。在第一支撑点SP1上，设定了从上方支撑杆身6的支撑体J1。在第二支撑点SP2上，设定了从下方支撑杆身6的支撑体J2。在无负荷状态下，杆身6的杆身轴线大致为水平。在距离第二支撑点SP2的D6mm的负荷点m2上，令1.3kg 的负荷垂直向下作用。由无负荷状态至施加负荷的状态的负荷点m2的移动距离(mm)为向后挠曲F2。该移动距离是沿着垂直方向的移动距离。

此外，D4为12mm，D5为140mm。当杆身全长为Ls(mm)时，D6为[Ls－344] mm。

杆身挠曲点比率C1小的杆身中，细端部分的抗弯刚度大。即细端部分很难弯曲。因此，挥杆时杆头的摆动稳定，打球的方向稳定性提高。此外，杆身挠曲点比率C1小的杆身中，粗端部分的抗弯刚度小。即粗端部分容易弯曲。因此，向下挥杆的早期阶段，后端部弯曲，产生与屈腕挥杆(Cock)同样的“延迟(lag)”。通过在正要击球前一口气全部释放该弯曲(延迟)，杆头速度提高。通过提高杆头速度，飞行距离增加。

从方向稳定性及飞行距离的观点出发，杆身挠曲点比率C1优选39％以下，更优选38％以下，进一步优选37％以下。考虑到设计方面的限制，杆身挠曲点比率C1一般为30％以上。

本申请中，细端Tp的外径为E1(mm)，粗端Bt的外径为E2(mm)。

杆身的细端部分是装备有杆头的部分，在打击时发挥出高应力。考虑到强度及刚度的下降，倾向于避免细端径E1变小。

相对于此，杆身6中，减小了细端径E1。除此之外，还增大了杆头径E2。通过该构成，可以使杆头重心G偏向粗端Bt，可以缩小距离Lg。其结果是，可减小杆身重心率，提高容易挥杆。

考虑到细端部分减轻、杆身重心率减小方面，细端径E1越小越好。从该观点出发，细端径E1优选9.5mm以下，更优选9.3mm以下，进一步优选9.2mm以下。考虑到细端部分的抗弯刚度，细端径E1优选为8.0mm以上，更优选8.5mm以上。

此外，从减小杆身重心率的角度考虑，粗端径E2越大越好。从该角度考虑，粗端径E2优选15.3mm以上，更优选15.4mm以上，进一步优选15.5mm以上，进一步更优选15.6mm 以上。考虑到粗端部分的抗弯刚度，粗端径E2优选18.0mm以下，更优选17.5mm以下。

粗端径E2较大时，有助于握把的轻量化。这是由于在与握把外径同样的条件下，杆身的后端部的外形越大，则握把可以越薄。通过握把的轻量化，可以使球杆轻量化，提高容易挥杆。其结果是飞行距离增大。

另一方面，因细端径E1减小且粗端径E2增大，而存在杆身挠曲点比率C1容易变大的问题。考虑到截面二阶矩则可明显看出，有外径越粗则杆身的抗弯刚度越高，而外径越细则杆身的抗弯刚度越低的倾向。如果细端径E1小，则细端部分的抗弯刚度降低，向后挠曲F2容易增大。此外，如果粗端径E2大，则粗端部分的抗弯刚度变高，向前挠曲F1 容易降低。结果是，[F2/(F1+F2)]变大。如果这样的话，难以减小杆身挠曲点比率 C1，不能得到上述效果。

针对该问题，本实施方式中，使用了高弹性细端局部层。图2中，片材s9是纤维弹性模量为30(t/mm²)以上的高弹性细端局部层。通过该高弹性细端局部层s9，提高细端部分的抗弯刚度，减少向后挠曲F2。其结果是，可以减小杆身挠曲点比率C1。

从减小杆身挠曲点比率C1的角度考虑，高弹性细端局部层的纤维弹性模量优选30(t/mm²)以上，更优选33(t/mm²)以上。从强度的角度考虑，高弹性细端局部层的纤维弹性模量优选为50(t/mm²)以下，更优选40(t/mm²)以下。

通过提高细端部分的刚度，提高方向稳定性。此外，通过提高细端部分的抗弯刚度，向后挠曲F2减少，杆身挠曲点比率C1变小。从该角度考虑，高弹性细端局部层的轴长 Ft(参照图2)优选250mm以上，更优选300mm以上，进一步优选350mm以上。高弹性细端局部层过长时，向前挠曲F1也减 小，杆身挠曲点比率C1变小的效果减少。从该角度考虑，高弹性细端局部层的轴长Ft优选600mm以下，更优选550mm以下，进一步优选 500mm以下。

本实施方式中，使用了粗端局部偏置层。图2中，片材s3、s4为粗端局部偏置层。粗端局部偏置层使杆身重心G接近于粗端Bt，有助于杆身重心率的降低。此外，粗端局部偏置层抑制了粗端部分的抗弯刚度的增加，有助于杆身挠曲点比率C1的降低。进一步地，粗端局部偏置层提高了握把部分的抗扭刚度，使打球的方向稳定性提高。

如上所述，关于本实施方式的杆身6，由于细端部分的抗弯刚度得以提高，因此方向稳定性优异。而更详述的话，杆身6的最前端部分的抗弯刚度比较小，与该最前端部分邻接的偏向中央细端的部分的抗弯刚度高。通过该构成，在提高方向稳定性的同时，还可得到高的发射角。

此外，图2的实施方式中，作为细端局部层，使用了玻璃纤维强化层s10。玻璃纤维的弹性模量低。该玻璃纤维增强层s10有助于杆身6的最先端部分的抗弯刚度变小。

杆身6的最前端部分是指距离细端Tp的距离不足200mm的部分。此外，上述偏向中央细端的部分是指距离细端Tp的距离在200mm以上500mm以下的部分。

通过偏向中央细端的部分变粗，可以抑制向后挠曲F2，提高方向稳定性。从该角度考虑，距离细端Tp为350mm处的杆身外径优选为10.0mm以上，更优选10.1mm以上，进一步优选10.2mm以上。外径的急剧变化，会导致应力集中，致使强度下降。从该角度考虑，距离细端Tp为350mm处的杆身外径优选为10.8mm以下，更优选10.7mm以下。

本申请中，距离细端Tp为130mm处的抗弯刚度EI也被称为E130。该E130为上述最前端部分的抗弯刚度的指标。本申请中，距离细端Tp为430mm处的抗弯刚度EI也称为E430。该E430为上述偏向中央细端的部分的抗弯刚度的指标。从方向稳定性与高的发射角兼得的角度考虑，E430/E130优选0.69以上，更优选0.70以上，进一步优选0.72以上，更进一步优选0.75以上。考虑到设计方面的限制，E430/E130优选0.99以下，更优选 0.98以下。从方向稳定性的观点出发，E430优选1.8(kgf·m²)以上，更优选2.0(kgf· m²)以上，进一步更优选2.2(kgf·m²)以上。考虑到设计方面上的限制，E430优选3.5 (kgf·m²)以下，更优选3.3(kgf·m²)以下。

图4概要地显示抗弯刚度EI的测定方法。EI使用INTESCO制2020型(最大负荷500kg) 的万能材料试验机进行测定。通过第1支撑点T1与第2支撑点T2，从下方支撑杆身6。一边维持该支撑，一边从上方对测定点T3施加负荷Fz。负荷Fz的朝向为垂直方向向下。点T1与点T2之间的距离为200mm。测定点T3的位置是将点T1与点T2之间进行二等分的位置。测定施加负荷Fz时的弯曲量H。负荷Fz通过压头R1来施加。压头R1的前端是将曲率半径定为5mm的圆筒面。压头R1向下方的移动速度为5mm/分。负荷Fz1达到20kgf (196N)的时间点，结束压头R1的移动，测定此时的弯曲量H。弯曲量H为垂直方向上的点T3的位移量。EI值通过下式算出。

EI(kgf·m²)＝Fz×L³/(48×H)

其中，Fz为最大负荷(kgf)，L为支撑点间距离(m)，H为弯曲量(m)。最大负荷Fz为20kgf，支撑点间距离L为0.2m。

如上所述，本实施方式中，细端径E1变小，且向后挠曲F2变小。通过同时达成相反的这些参数，可在减小杆身重心率的同时，杆身挠曲点比率也变小。从该角度考虑，细端径E1(mm)与向后挠曲F2(mm)的积E1×F2优选为600mm²以下，更优选580mm²以下，进一步优选550mm²以下。考虑到设计方面的限制，E1×F2优选350mm²以上，更优选370mm²以上，进一步优选400mm²以上。该限定更优选适用于上述杆身全长Ls为914mm 以上991mm以下时。

如上所述，本实施方式中，粗端径E2变大且向前挠曲F1变大。通过同时达成相反的这些参数，可在减小杆身重心率的同时，杆身挠曲点比率也变小。从该角度考虑，粗端径 E2(mm)与向前挠曲F1(mm)的积E2×F1优选1250mm²以上，更优选1270mm²以上，进一步优选1300mm²以上，更优选1350mm²以上，更优选1400mm²以上，更优选1450mm²以上。考虑到设计方面的限制，E2×F1优选1650mm²以下，更优选1630mm²以下，进一步优选1600mm²以下。该限定更优选适用于上述杆身全长Ls为914mm以上、991mm以下时。

图2的实施方式具有粗端局部层s5。该粗端局部层s5为玻璃纤维增强层。玻璃纤维的弹性模量低，并且玻璃纤维的比重大。因此，该玻璃纤维增强粗端局部层s5在抑制粗端部分的抗弯刚度的同时，还有助于降低杆身重心率。

图2的实施方式具有中间局部环层s7。在图2的杆身中，为了降低杆身重心率，使用了多个粗端局部补强层。此外，为了降低杆身挠曲点比率C1，使用了多个粗端局部补强层。其结果是，杆身的中间部的强度相对容易降低。但是，在图2的杆身中，通过中间局部环层s7，可以有效地提高杆身的中间部的强度。中间局部环层s7的轴长优选为200mm以上、500mm以下。此外，中间局部环层s7优选配置于包含杆身长度Ls的中点的位置上。

如图2所示，中间局部环层s7的轴向范围与粗端局部层s3、s4的轴向范围部分重叠。因此，中间局部环层s7位于可提高粗端部分的抗弯刚度的位置。但是，由于中间局部环层 s7为环层，所以几乎对抗弯刚度无用。通过使用中间局部环层s7，可以确保与杆身的粗端部分邻接的中间部分的弯曲，维持通过降低杆身挠曲点比率C1而得的杆头速度的提高效果。

图2的实施方式中，细端局部层含有玻璃纤维增强层s10。玻璃纤维增加了冲击吸收能量，有助于提高实用强度。此外，作为细端局部层的玻璃纤维增强层s10的重量小于作为粗端局部层的玻璃纤维增强层s5的重量。因此，杆身重心率小。

此外，作为调整杆身挠曲点比率C1及杆身重心率的方法，例如可列举出下述(a1)-(a10)。

(a1)粗端局部层的卷绕圈数的增减。

(a2)粗端局部层的厚度的增减。

(a3)粗端局部层的轴长的增减。

(a4)粗端局部层的轴长的增减。

(a5)细端局部层的卷绕圈数的增减。

(a6)细端局部层的厚度的增减。

(a7)细端局部层的轴长的增减。

(a8)杆身的锥度比的增减(卷轴的锥度比的增减)。

(a9)卷轴的外径分布的变化

(a10)各层的纤维弹性模量的增减

进一步地，通过该变各层中的预浸料，可调整杆身挠曲点比率C1及杆身重心率。下述表1及表2显示了本发明的杆身中可使用的预浸料的例子。

【表1】

表1可使用预浸料之例

拉伸强度、拉伸弹性模量是根据JIS R7601：1986"碳素纤维试验方法"所测定的值。

【表2】

表2可使用预浸料之例

拉伸强度、拉伸弹性模量是根据JIS R7601：1986"碳素纤维试验方法"所测定的值。

【实施例】

以下，通过实施例阐明本发明的效果，但是，本发明不因由于这些实施例中公开的内容而受到限定性的解释。

[实施例1]

基于图2中显示的层叠构成，制作实施例1涉及的杆身。制造方法与前述的杆身6相同。此外，各片材中，可适当地选择卷绕圈数、预浸料的厚度、预浸料的纤维含有率、纤维的拉伸弹性模量等。实施例1中使用的预浸料如下所示。

■片材s1：MRX350C-125S

■片材s2：MRX350C-125S

■片材s3：TR355C－100S

■片材s4：TR355C－100S

■片材s5：GE352H－160S

■片材s6：TR350C－150S

■片材s7：MRX350C－075R

■片材s8：MRX350C－100S

■片材s9：MRAG22C－100S

■片材s10：GE352H－160S

■片材s11：MRX350C－100S

■片材s12：MRX350C－100S

在该实施例1的杆身中，片材s5为用玻璃纤维强化的粗端局部层，片材s9的“MRAG22C－100S”为高弹性细端局部层(纤维弹性模量33t/mm²)，片材s10为用玻璃纤维强化的细端局部层。高弹性细端局部层s9的轴长为450mm。

在该杆身上装备5号铁杆的杆头及握把，得到实施例1涉及的高尔夫球杆。该杆头使用邓禄普体育用品株式会社制的商品名“XXIO9Iron”的5号铁杆。杆身的长度为943mm。

[实施例2-5及比较例1-3]

使用上述方法，除下述表3所示的规格之外，其余与实施例1相同地，得到实施例2-5 及比较例1-3涉及的杆身及杆。此外，在实施例5及比较例1-3中，没有使用高弹性细端局部层，作为代替，使用了纤维弹性模量为24t/mm²的预浸料。

实施例1-5及比较例1-3的规格及评价结果在下述表3中示出。

【表3】

表3实施例及比较例的规格与评价结果

[评价方法]

[飞行距离]

进行由10名高尔夫选手实施实打测试。各测试分别打击5次，测定飞行距离。总计50次的打击数据的平均值在下述表3中显示。

此外，该飞行距离是包含游程(run)的总飞行距离。

[左右偏移量]

在上述实打测试中，计测伴随飞行距离的左右偏移量。左右偏移量是指离目标方向的偏移。连接打球地点与目标地点的直线与打球到达点的距离为偏移量。无论往右偏移还是往左偏移，该左右偏移量均为正值。上述50个数据的平均值在表3中显示。左右偏移量越小，则方向稳定性越高。

如这些表所示，本发明具有优越性是显而易见的。

【产业上的可利用性】

以上所说明的杆身可适用于铁质型、混合型、木质型等所有的高尔夫球杆。

Claims (6)

1.一种高尔夫球杆杆身，其特征在于，具有细端及粗端，

杆身全长设为Ls、杆身的粗端至杆身重心的距离为Lg、上述距离Lg相对于杆身全长Ls的比率为杆身重心率时，该杆身重心率为47％以下，

上述杆身全长Ls为991mm以下，

当向前挠曲为F1(mm)、向后挠曲为F2(mm)时，根据下述式(1)所算出的杆身挠曲点比率C1为39％以下：

C1＝[F2/(F1+F2)]×100···(1)，

所述高尔夫球杆杆身由多个纤维增强层构成，

上述多个纤维增强层包含细端局部层，

上述细端局部层包含纤维弹性模量为30t/mm²以上的高弹性细端局部层。

2.根据权利要求1所述的高尔夫球杆杆身，其特征在于，以杆身重量为Ws，单位为g，杆身全长为Ls，单位为mm时，用(Ws/Ls)×991算出的、杆身长度换算为991mm后的杆身重量为75g以下。

3.根据权利要求1或2所述的高尔夫球杆杆身，其特征在于，上述细端的外径E1为9.5mm以下，上述粗端的外径E2为15.3mm以上。

4.根据权利要求1或2所述的高尔夫球杆杆身，其特征在于，杆身挠曲点比率C1为30％以上。

5.根据权利要求1或2所述的高尔夫球杆杆身，其特征在于，

上述杆身全长Ls为914mm以上、991mm以下，

上述细端的外径设为E1(mm)时，E1×F2为580mm²以下。

6.根据权利要求1或2所述的高尔夫球杆杆身，其特征在于，上述杆身全长Ls为914mm以上、991mm以下，

上述粗端的外径设为E2(mm)时，E2×F1为1300mm²以上。

Images