CN107655629A - 一种锂电池生产用电池壳强度检测设备 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种锂电池生产用电池壳强度检测设备，包括操作台、箱体、夹紧组件以及检测调节组件，所述箱体固定在操作台上端面，所述夹紧组件安装在箱体内部，所述夹紧组件包括支撑杆、连接筒、移动夹板、卡接凸台一、滚珠螺母座、丝杆、移动槽、固定夹板、卡接凸台二、卡槽、卡块、滑槽一、通孔、拉杆以及滑槽二，所述检测调节组件设置在箱体右侧，且检测调节组件安装在操作台上端面，所述检测调节组件包括电动升降柱、载架、腔体、齿轮、齿条以及载板，与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：实现了不同形状待测电池壳的固定，适应性强，固定稳定性佳，还实现了检测位置的调节，减轻了工作强度，检测效率高。
Description
技术领域
本发明是一种锂电池生产用电池壳强度检测设备，属于锂电池生产设备领域。
背景技术
电池周边焊工序是锂离子动力电池生产的重要环节，而周边焊强度检验又是检验周边焊接可靠性的重要方法，周边焊强度检验不合格说明周边焊接有砂眼或焊接强度低，容易导致电池漏液、电池鼓胀等严重问题，这些问题都会直接影响到锂离子动力电池的后序使用不便和性能下降。
现有技术中，电池强度检测设备适应性差，不能对不同形状的电池壳进行装夹检测，且固定稳定性差，影响检测结果；现有技术中，电池强度检测设备通过人工手持检测设备进行检测，劳动强度大，所以需要一种锂电池生产用电池壳强度检测设备以解决上述问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种锂电池生产用电池壳强度检测设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种锂电池生产用电池壳强度检测设备，包括操作台、箱体、夹紧组件、检测调节组件以及焊缝检测仪，所述箱体固定在操作台上端面，所述夹紧组件安装在箱体内部，所述夹紧组件包括支撑杆、连接筒、移动夹板、卡接凸台一、滚珠螺母座、丝杆、移动槽、固定夹板、卡接凸台二、卡槽、卡块、滑槽一、通孔、拉杆以及滑槽二，所述检测调节组件设置在箱体右侧，且检测调节组件安装在操作台上端面，所述检测调节组件包括电动升降柱、载架、腔体、齿轮、齿条以及载板，所述焊缝检测仪安装在检测调节组件上端面。
进一步地，在所述夹紧组件中，所述移动槽开设在箱体内部下侧面，所述丝杆安装在移动槽内部，所述滚珠螺母座装配在丝杆环形侧面，所述卡接凸台一固定在滚珠螺母座上端面，所述移动夹板通过卡接凸台一与滚珠螺母座相连接，所述连接筒固定在移动夹板左端面，所述支撑杆右端装配在连接筒内部，且支撑杆左端穿过箱体左端面，并延伸至箱体左侧，所述滑槽一开设在支撑杆上侧的箱体内壁内部，所述卡块上端装配在滑槽一内部，且卡块下端装配在卡槽内部，所述卡槽开设在支撑杆环形侧面上端，所述通孔开设在箱体左端面，且通孔设置在滑槽一左端面，所述滑槽二开设在通孔内部后侧面，所述拉杆通过滑块与滑槽二相连接，且拉杆右端通过圆轴与卡块相连接，所述卡接凸台二设置在移动槽右侧，且卡接凸台二固定在箱体内部下侧面，所述固定夹板通过卡接凸台二与箱体内部相连接。
进一步地，所述移动槽开设在箱体内部下侧面，所述丝杆安装在移动槽内部，所述滚珠螺母座装配在丝杆环形侧面，所述卡接凸台一固定在滚珠螺母座上端面，所述移动夹板通过卡接凸台一与滚珠螺母座相连接，所述连接筒固定在移动夹板左端面，所述支撑杆右端装配在连接筒内部，且支撑杆左端穿过箱体左端面，并延伸至箱体左侧，所述卡接凸台二设置在移动槽右侧，且卡接凸台二固定在箱体内部下侧面，所述固定夹板通过卡接凸台二与箱体内部相连接，所述丝杆左端通过联轴器连接有电机一，所述移动夹板以及固定夹板为弧形，所述支撑杆右端加工有外螺纹，所述连接筒内部加工有内螺纹，在实际使用过程中，将移动夹板装配在卡接凸台一上，将待测圆柱状电池壳放置在箱体内部，并使待测圆柱状电池壳右端面与固定夹板相贴合，将支撑杆通过螺纹装配在连接筒内部，使电机一运行，电机一工作带动丝杆转动，从而滚珠螺母座在丝杆上移动，滚珠螺母座移动带动移动夹板移动，当移动夹板与待测圆柱状电池壳环形侧面左端相贴合时，使电机一停止运行，提高了圆柱状待测电池壳的稳定性，检测效果佳。
进一步地，所述移动夹板以及固定夹板为方形结构，在实际使用过程中，将方形待测电池壳放置在箱体内部下侧面，并使待测方形电池壳右端面与固定夹板相贴合，将支撑杆通过螺纹装配在连接筒内部，使电机一运行，电机一工作带动丝杆转动，从而滚珠螺母座在丝杆上移动，滚珠螺母座移动带动移动夹板移动，当移动夹板与待测圆柱状电池壳环形侧面左端相贴合时，使电机一停止运行，实现了方形电池壳的固定，适应性强。
进一步地，所述滑槽一开设在支撑杆上侧的箱体内壁内部，所述卡块上端装配在滑槽一内部，且卡块下端装配在卡槽内部，所述卡槽开设在支撑杆环形侧面上端，所述通孔开设在箱体左端面，且通孔设置在滑槽一左端面，所述滑槽二开设在通孔内部后侧面，所述拉杆通过滑块与滑槽二相连接，且拉杆右端通过圆轴与卡块相连接，所述卡接凸台二设置在移动槽右侧，且卡接凸台二固定在箱体内部下侧面，所述固定夹板通过卡接凸台二与箱体内部相连接，所述拉杆通过圆轴与滑块相连接，在实际使用过程中，握住拉杆左端，使拉杆左端向上移动，从而使拉杆围绕着滑块上的圆轴转动，从而拉杆右端向下移动，拉杆移动带动卡块在滑槽一内部移动，同时拉杆带动滑块在滑槽二内部移动，继而使卡块装配在卡槽内部，实现支撑杆位置的固定，提高了待测电池壳安装的稳定性。
进一步地，在所述检测调节组件中，所述电动升降柱设置在箱体右侧，且电动升降柱固定在操作台上端面，所述载架固定在电动升降柱上端面，所述载板装配在载架内部，所述腔体开设在载架内部下侧面，所述齿轮装配在腔体内部，所述齿条固定在载板下端面，所述齿条与齿轮相啮合，所述载板上端面安装有焊缝检测仪。
进一步地，所述电动升降柱设置在箱体右侧，且电动升降柱固定在操作台上端面，所述载架固定在电动升降柱上端面，所述载板装配在载架内部，所述腔体开设在载架内部下侧面，所述齿轮装配在腔体内部，所述齿条固定在载板下端面，所述齿条与齿轮相啮合，所述载架内部安装有电机二，所述齿轮通过转轴与电机二相连接，在实际使用过程中，使电机二运行，电机二工作带动转轴转动，转轴转动带动齿轮转动，齿轮转动带动齿条移动，齿条移动带动载板移动，载板移动带动焊缝检测仪移动，根据检测高度的变化，使电动升降柱运行，电动升降柱工作带动载架移动，载架移动带动焊缝检测仪移动，从而实现焊缝检测仪位置的调节，提高了检测效率，减轻劳动强度。
进一步地，所述载板上端面安装有弹簧钢片，且弹簧钢片外边面包裹有防滑胶垫，所述焊缝检测仪通过弹簧钢片固定在载板上端面，在实际使用过程中，通过弹簧钢片将焊缝检测仪卡紧在载板上端面，提高了焊缝检测仪安装的稳定性，不需要进行手持检测，减轻了劳动强度。
本发明的有益效果：本发明的一种锂电池生产用电池壳强度检测设备，因添加了支撑杆、连接筒、移动夹板、卡接凸台一、滚珠螺母座、丝杆、移动槽、固定夹板、卡接凸台二、卡槽、卡块、滑槽一、通孔、拉杆以及滑槽二，实现了不同形状待测电池壳的固定，适应性强，固定稳定性佳，检测结果可靠性高。
因本发明添加了电动升降柱、载架、腔体、齿轮、齿条以及载板，实现了检测位置的调节，减轻了工作强度，检测效率高。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明一种锂电池生产用电池壳强度检测设备的结构示意图；
图2为本发明一种锂电池生产用电池壳强度检测设备中夹紧组件的示意图；
图3为本发明一种锂电池生产用电池壳强度检测设备中夹紧组件的A处放大示意图；
图4为本发明一种锂电池生产用电池壳强度检测设备中检测调节组件的示意图；
图中：1-操作台、2-箱体、3-夹紧组件、4-检测调节组件、5-焊缝检测仪、41-电动升降柱、42-载架、43-腔体、44-齿轮、45-齿条、46-载板、301-支撑杆、302-连接筒、303-移动夹板、304-卡接凸台一、305-滚珠螺母座、306-丝杆、307-移动槽、308-固定夹板、309-卡接凸台二、310-卡槽、311-卡块、312-滑槽一、313-通孔、314-拉杆、315-滑槽二。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
请参阅图1-图4，本发明提供一种技术方案：一种锂电池生产用电池壳强度检测设备，包括操作台1、箱体2、夹紧组件3、检测调节组件4以及焊缝检测仪5，箱体2固定在操作台1上端面，夹紧组件3安装在箱体2内部，夹紧组件3包括支撑杆301、连接筒302、移动夹板303、卡接凸台一304、滚珠螺母座305、丝杆306、移动槽307、固定夹板308、卡接凸台二309、卡槽310、卡块311、滑槽一312、通孔313、拉杆314以及滑槽二315，检测调节组件4设置在箱体2右侧，且检测调节组件4安装在操作台1上端面，检测调节组件4包括电动升降柱41、载架42、腔体43、齿轮44、齿条45以及载板46，焊缝检测仪5安装在检测调节组件4上端面。
在夹紧组件3中，移动槽307开设在箱体2内部下侧面，丝杆306安装在移动槽307内部，滚珠螺母座305装配在丝杆306环形侧面，卡接凸台一304固定在滚珠螺母座305上端面，移动夹板303通过卡接凸台一304与滚珠螺母座305相连接，连接筒302固定在移动夹板303左端面，支撑杆301右端装配在连接筒302内部，且支撑杆301左端穿过箱体2左端面，并延伸至箱体2左侧，滑槽一312开设在支撑杆301上侧的箱体2内壁内部，卡块311上端装配在滑槽一312内部，且卡块311下端装配在卡槽310内部，卡槽310开设在支撑杆301环形侧面上端，通孔313开设在箱体2左端面，且通孔313设置在滑槽一312左端面，滑槽二315开设在通孔313内部后侧面，拉杆314通过滑块与滑槽二315相连接，且拉杆314右端通过圆轴与卡块311相连接，卡接凸台二309设置在移动槽307右侧，且卡接凸台二309固定在箱体2内部下侧面，固定夹板308通过卡接凸台二309与箱体2内部相连接。
在检测调节组件4中，电动升降柱41设置在箱体2右侧，且电动升降柱41固定在操作台1上端面，载架42固定在电动升降柱41上端面，载板46装配在载架42内部，腔体43开设在载架42内部下侧面，齿轮44装配在腔体43内部，齿条45固定在载板46下端面，齿条45与齿轮44相啮合，载板46上端面安装有焊缝检测仪5。
作为本发明的一个实施例：移动槽307开设在箱体2内部下侧面，丝杆306安装在移动槽307内部，滚珠螺母座305装配在丝杆306环形侧面，卡接凸台一304固定在滚珠螺母座305上端面，移动夹板303通过卡接凸台一304与滚珠螺母座305相连接，连接筒302固定在移动夹板303左端面，支撑杆301右端装配在连接筒302内部，且支撑杆301左端穿过箱体2左端面，并延伸至箱体2左侧，卡接凸台二309设置在移动槽307右侧，且卡接凸台二309固定在箱体2内部下侧面，固定夹板308通过卡接凸台二309与箱体2内部相连接，丝杆306左端通过联轴器连接有电机一，移动夹板303以及固定夹板308为弧形，支撑杆301右端加工有外螺纹，连接筒302内部加工有内螺纹，在实际使用过程中，将移动夹板303装配在卡接凸台一304上，将待测圆柱状电池壳放置在箱体2内部，并使待测圆柱状电池壳右端面与固定夹板308相贴合，将支撑杆301通过螺纹装配在连接筒302内部，使电机一运行，电机一工作带动丝杆306转动，从而滚珠螺母座305在丝杆306上移动，滚珠螺母座305移动带动移动夹板303移动，当移动夹板303与待测圆柱状电池壳环形侧面左端相贴合时，使电机一停止运行，提高了圆柱状待测电池壳的稳定性，检测效果佳。
作为本发明的一个实施例：移动夹板303以及固定夹板308为方形结构，在实际使用过程中，将方形待测电池壳放置在箱体2内部下侧面，并使待测方形电池壳右端面与固定夹板308相贴合，将支撑杆301通过螺纹装配在连接筒302内部，使电机一运行，电机一工作带动丝杆306转动，从而滚珠螺母座305在丝杆306上移动，滚珠螺母座305移动带动移动夹板303移动，当移动夹板303与待测方形电池壳环形侧面左端相贴合时，使电机一停止运行，实现了方形电池壳的固定，适应性强。
作为本发明的一个实施例：滑槽一312开设在支撑杆301上侧的箱体2内壁内部，卡块311上端装配在滑槽一312内部，且卡块311下端装配在卡槽310内部，卡槽310开设在支撑杆301环形侧面上端，通孔313开设在箱体2左端面，且通孔313设置在滑槽一312左端面，滑槽二315开设在通孔313内部后侧面，拉杆314通过滑块与滑槽二315相连接，且拉杆314右端通过圆轴与卡块311相连接，卡接凸台二309设置在移动槽307右侧，且卡接凸台二309固定在箱体2内部下侧面，固定夹板308通过卡接凸台二309与箱体2内部相连接，拉杆314通过圆轴与滑块相连接，在实际使用过程中，握住拉杆314左端，使拉杆314左端向上移动，从而使拉杆314围绕着滑块上的圆轴转动，从而拉杆314右端向下移动，拉杆314移动带动卡块311在滑槽一312内部移动，同时拉杆314带动滑块在滑槽二315内部移动，继而使卡块311装配在卡槽310内部，实现支撑杆301位置的固定，提高了待测电池壳安装的稳定性。
作为本发明的一个实施例：电动升降柱41设置在箱体2右侧，且电动升降柱41固定在操作台1上端面，载架42固定在电动升降柱41上端面，载板46装配在载架42内部，腔体43开设在载架42内部下侧面，齿轮44装配在腔体43内部，齿条45固定在载板46下端面，齿条45与齿轮44相啮合，载架42内部安装有电机二，齿轮44通过转轴与电机二相连接，在实际使用过程中，使电机二运行，电机二工作带动转轴转动，转轴转动带动齿轮44转动，齿轮44转动带动齿条45移动，齿条45移动带动载板46移动，载板46移动带动焊缝检测仪5移动，根据检测高度的变化，使电动升降柱41运行，电动升降柱41工作带动载架42移动，载架42移动带动焊缝检测仪5移动，从而实现焊缝检测仪5位置的调节，提高了检测效率，减轻劳动强度。
作为本发明的一个实施例：载板46上端面安装有弹簧钢片，且弹簧钢片外表面包裹有防滑胶垫，焊缝检测仪5通过弹簧钢片固定在载板46上端面，在实际使用过程中，通过弹簧钢片将焊缝检测仪5卡紧在载板46上端面，提高了焊缝检测仪5安装的稳定性，不需要进行手持检测，减轻了劳动强度。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (8)
1.一种锂电池生产用电池壳强度检测设备，包括操作台、箱体、夹紧组件、检测调节组件以及焊缝检测仪，其特征在于：所述箱体固定在操作台上端面，所述夹紧组件安装在箱体内部，所述夹紧组件包括支撑杆、连接筒、移动夹板、卡接凸台一、滚珠螺母座、丝杆、移动槽、固定夹板、卡接凸台二、卡槽、卡块、滑槽一、通孔、拉杆以及滑槽二，所述检测调节组件设置在箱体右侧，且检测调节组件安装在操作台上端面，所述检测调节组件包括电动升降柱、载架、腔体、齿轮、齿条以及载板，所述焊缝检测仪安装在检测调节组件上端面。
2.根据权利要求1所述的一种锂电池生产用电池壳强度检测设备，其特征在于：在所述夹紧组件中，所述移动槽开设在箱体内部下侧面，所述丝杆安装在移动槽内部，所述滚珠螺母座装配在丝杆环形侧面，所述卡接凸台一固定在滚珠螺母座上端面，所述移动夹板通过卡接凸台一与滚珠螺母座相连接，所述连接筒固定在移动夹板左端面，所述支撑杆右端装配在连接筒内部，且支撑杆左端穿过箱体左端面，并延伸至箱体左侧，所述滑槽一开设在支撑杆上侧的箱体内壁内部，所述卡块上端装配在滑槽一内部，且卡块下端装配在卡槽内部，所述卡槽开设在支撑杆环形侧面上端，所述通孔开设在箱体左端面，且通孔设置在滑槽一左端面，所述滑槽二开设在通孔内部后侧面，所述拉杆通过滑块与滑槽二相连接，且拉杆右端通过圆轴与卡块相连接，所述卡接凸台二设置在移动槽右侧，且卡接凸台二固定在箱体内部下侧面，所述固定夹板通过卡接凸台二与箱体内部相连接。
3.根据权利要求2所述的一种锂电池生产用电池壳强度检测设备，其特征在于：所述移动槽开设在箱体内部下侧面，所述丝杆安装在移动槽内部，所述滚珠螺母座装配在丝杆环形侧面，所述卡接凸台一固定在滚珠螺母座上端面，所述移动夹板通过卡接凸台一与滚珠螺母座相连接，所述连接筒固定在移动夹板左端面，所述支撑杆右端装配在连接筒内部，且支撑杆左端穿过箱体左端面，并延伸至箱体左侧，所述卡接凸台二设置在移动槽右侧，且卡接凸台二固定在箱体内部下侧面，所述固定夹板通过卡接凸台二与箱体内部相连接，所述丝杆左端通过联轴器连接有电机一，所述移动夹板以及固定夹板为弧形，所述支撑杆右端加工有外螺纹，所述连接筒内部加工有内螺纹，在实际使用过程中，将移动夹板装配在卡接凸台一上，将待测圆柱状电池壳放置在箱体内部，并使待测圆柱状电池壳右端面与固定夹板相贴合，将支撑杆通过螺纹装配在连接筒内部，使电机一运行，电机一工作带动丝杆转动，从而滚珠螺母座在丝杆上移动，滚珠螺母座移动带动移动夹板移动，当移动夹板与待测圆柱状电池壳环形侧面左端相贴合时，使电机一停止运行，提高了圆柱状待测电池壳的稳定性，检测效果佳。
4.根据权利要求2所述的一种锂电池生产用电池壳强度检测设备，其特征在于：所述移动夹板以及固定夹板为方形结构，在实际使用过程中，将方形待测电池壳放置在箱体内部下侧面，并使待测方形电池壳右端面与固定夹板相贴合，将支撑杆通过螺纹装配在连接筒内部，使电机一运行，电机一工作带动丝杆转动，从而滚珠螺母座在丝杆上移动，滚珠螺母座移动带动移动夹板移动，当移动夹板与待测圆柱状电池壳环形侧面左端相贴合时，使电机一停止运行，实现了方形电池壳的固定，适应性强。
5.根据权利要求2所述的一种锂电池生产用电池壳强度检测设备，其特征在于：所述滑槽一开设在支撑杆上侧的箱体内壁内部，所述卡块上端装配在滑槽一内部，且卡块下端装配在卡槽内部，所述卡槽开设在支撑杆环形侧面上端，所述通孔开设在箱体左端面，且通孔设置在滑槽一左端面，所述滑槽二开设在通孔内部后侧面，所述拉杆通过滑块与滑槽二相连接，且拉杆右端通过圆轴与卡块相连接，所述卡接凸台二设置在移动槽右侧，且卡接凸台二固定在箱体内部下侧面，所述固定夹板通过卡接凸台二与箱体内部相连接，所述拉杆通过圆轴与滑块相连接，在实际使用过程中，握住拉杆左端，使拉杆左端向上移动，从而使拉杆围绕着滑块上的圆轴转动，从而拉杆右端向下移动，拉杆移动带动卡块在滑槽一内部移动，同时拉杆带动滑块在滑槽二内部移动，继而使卡块装配在卡槽内部，实现支撑杆位置的固定，提高了待测电池壳安装的稳定性。
6.根据权利要求1所述的一种锂电池生产用电池壳强度检测设备，其特征在于：在所述检测调节组件中，所述电动升降柱设置在箱体右侧，且电动升降柱固定在操作台上端面，所述载架固定在电动升降柱上端面，所述载板装配在载架内部，所述腔体开设在载架内部下侧面，所述齿轮装配在腔体内部，所述齿条固定在载板下端面，所述齿条与齿轮相啮合，所述载板上端面安装有焊缝检测仪。
7.根据权利要求6所述的一种锂电池生产用电池壳强度检测设备，其特征在于：所述电动升降柱设置在箱体右侧，且电动升降柱固定在操作台上端面，所述载架固定在电动升降柱上端面，所述载板装配在载架内部，所述腔体开设在载架内部下侧面，所述齿轮装配在腔体内部，所述齿条固定在载板下端面，所述齿条与齿轮相啮合，所述载架内部安装有电机二，所述齿轮通过转轴与电机二相连接，在实际使用过程中，使电机二运行，电机二工作带动转轴转动，转轴转动带动齿轮转动，齿轮转动带动齿条移动，齿条移动带动载板移动，载板移动带动焊缝检测仪移动，根据检测高度的变化，使电动升降柱运行，电动升降柱工作带动载架移动，载架移动带动焊缝检测仪移动，从而实现焊缝检测仪位置的调节，提高了检测效率，减轻劳动强度。
8.根据权利要求6所述的一种锂电池生产用电池壳强度检测设备，其特征在于：所述载板上端面安装有弹簧钢片，且弹簧钢片外边面包裹有防滑胶垫，所述焊缝检测仪通过弹簧钢片固定在载板上端面，在实际使用过程中，通过弹簧钢片将焊缝检测仪卡紧在载板上端面，提高了焊缝检测仪安装的稳定性，不需要进行手持检测，减轻了劳动强度。
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