CN107645017A - 使用室温高速喷粉法制备高密度固体电解质薄膜的方法 - Google Patents

使用室温高速喷粉法制备高密度固体电解质薄膜的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种使用室温高速喷粉法制备高密度固体电解质薄膜的方法，所述方法使用室温高速喷粉法并且可以包括：(a)制备具有0.1至10μm的平均粒径的氧化物基固体电解质粉末；(b)热处理氧化物基固体电解质粉末；和(c)通过在阳极层或阴极层上使用室温高速喷粉法喷射氧化物基固体电解质粉末从而形成氧化物基固体电解质薄膜。在优化过程条件下使用室温高速喷粉法喷射氧化物基固体电解质粉末，显著改进了离子导电率。

Description

使用室温高速喷粉法制备高密度固体电解质薄膜的方法
技术领域
本发明的各个实施方案涉及使用室温高速喷粉法制备高密度固体电解质薄膜的方法，更具体地涉及制备固体电解质薄膜的方法，所述方法可以通过如下步骤形成高密度氧化物基固体电解质薄膜：将氧化物基固体电解质粉末的平均粒径调节至0.1至10μm，加热氧化物基固体电解质粉末，然后在优化过程条件下使用室温高速喷粉法喷射氧化物基固体电解质粉末，显著改进了离子导电率。
背景技术
作为将锂离子电池的可燃电解质改变成无机电解质的锂电池，全固态离子电池被视为是终极安全电池。在全固态离子电池中，电解质被无机固体电解质替代，因此对于耐久性而言不存在材料劣化，特征随着温度的变化较小，并且循环寿命性能出色。
为了改进目前使用的锂离子电池的安全性、保证耐久性并且改进能量密度，全固态离子电池是重要的研发课题。特别地，使固体电解质层变薄的技术是能够改进电池单元的重量能量并且改进体积能量的技术，已经尝试了各种技术手段从而实现高密度固体电解质膜。
固体电解质膜需要通过高密度最小化膜中的缺陷从而保证高的离子导电率作为独特的材料特征，并且通过减小电解质膜的厚度从而保证高的离子导电率。
固体电解质材料大致上分成氧化物基材料和硫化物基材料。硫化物基材料为陶瓷材料并且具有与金属相似的柔性，因此当将压力施加至模制件时，与柔软金属相似地出现材料变形，固体电解质渗透至上下阳极或阴极层的孔，并且固体电解质层的厚度减小。此外，可以通过单独模制硫化物基固体电解质膜并且使用高压压机从而减小厚度。
在陶瓷材料中最容易减小膜厚度的技术是在模制和烧结之后通过加工减小厚度的方法。可以通过使用精密剪切机减小厚度，或者通过表面抛光减小厚度。在机械加工的情况下，难以加工300μm或更小的厚度，并且在抛光方法的情况下，即便使用在半导体过程中使用的化学机械抛光(CMP)方法，仍然非常难以加工20μm或更小的厚度。当样本的面积增加时，加工厚度的下限进一步增加。在所述加工方法中，存在的缺点是加工成本昂贵并且在加工时产生许多遗失料，这增加了产品价格。
特别地，在氧化物基固体电解质材料的情况下，对于致密化，通常使用高温烧结过程。在烧结过程中，在模制件的孔通过颗粒之间的材料的移动而被填充的同时，出现致密化。在氧化物基固体电解质石榴石的情况下，需要烧结温度为1,100℃或更高的高温过程。此外，氧化物基固体电解质石榴石具有典型陶瓷材料的机械特征，在具有所述脆性的材料的情况下，在通过机械力使材料出现变形之前，发生断裂。
在使氧化物基固体电解质致密化和变薄的技术中，提出了自上而下法和自下而上法。自上而下法是保证厚烧结体形式的高密度电解质并且通过后处理减小厚度的方法，自下而上法是从材料形成步骤开始通过膜形成过程保证高密度的方法。
然而，自上而下法需要用于致密化的烧结过程，并且在加工步骤中存在大量损失。此外，自下而上法需要高真空或者在用于控制组成的过程条件方面具有极大限制。
为了使氧化物基固体电解质致密化和变薄，通过机械压机不能形成薄膜(例如常规硫化物基材料)。此外，由于需要高温下的高温过程，由于制备成本和制备过程而存在许多限制。
公开于本发明的背景部分的信息仅仅旨在加深对本发明的一般背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明的各个方面通过如下步骤提供高密度氧化物基固体电解质薄膜：将氧化物基固体电解质粉末的平均粒径调节至0.1至10μm，加热氧化物基固体电解质粉末，然后在优化过程条件下使用室温高速喷粉法喷射氧化物基固体电解质粉末，从而显著改进离子导电率，由此完成本发明。
因此，本发明的各个方面提供使用室温高速喷粉法制备具有显著改进的离子导电率的高密度固体电解质薄膜的方法。
在一个方面，本发明的各个方面提供一种制备高密度固体电解质薄膜的方法，所述方法使用室温高速喷粉法并且包括：(a)制备具有0.1至10μm的平均粒径的氧化物基固体电解质粉末；(b)热处理氧化物基固体电解质粉末；和(c)通过在阳极层或阴极层上使用室温高速喷粉法喷射氧化物基固体电解质粉末从而形成氧化物基固体电解质薄膜。
在根据本发明的示例性实施方案的使用室温高速喷粉法制备高密度固体电解质薄膜的方法中，能够通过如下步骤形成高密度氧化物基固体电解质薄膜：将氧化物基固体电解质粉末的平均粒径调节至0.1至10μm，加热氧化物基固体电解质粉末，然后在优化过程条件下使用室温高速喷粉法喷射氧化物基固体电解质粉末，显著改进了离子导电率。
下面讨论本发明的其它方面和示例性实施方案。
应当理解，此处所使用的术语“车辆”或“车辆的”或其它类似术语一般包括机动车辆，例如包括运动型多用途车辆(SUV)、大客车、卡车、各种商用车辆的乘用汽车，包括各种舟艇、船舶的船只，航空器等等，并且包括混合动力车辆、电动车辆、可插式混合动力电动车辆、氢动力车辆以及其它替代性燃料车辆(例如源于非石油的能源的燃料)。正如此处所提到的，混合动力车辆是具有两种或更多动力源的车辆，例如汽油动力和电力动力两者的车辆。
下面讨论本发明的上述特征及其它特征。
通过纳入本文的附图以及随后与附图一起用于说明本发明的某些原理的具体描述，本发明的方法和装置所具有的其它特征和优点将更为具体地变得清楚或得以阐明。
附图说明
图1为示意性显示根据本发明的示例性实施方案的使用室温高速喷粉法形成氧化物基固体电解质薄膜的过程的示意图；
图2为在本发明的实施例中制备的氧化物基固体电解质薄膜和作为原料的氧化物基固体电解质粉末的XRD图；
图3A和图3B为在对比实施例和本发明的实施例中制备的氧化物基固体电解质薄膜的拉曼分析图；并且
图4A和图4B为显示在对比实施例和本发明的实施例中制备的氧化物基固体电解质薄膜的阻抗特征变化的图。
应当了解，附图不必按比例，显示了说明本发明的基本原理的各种优选特征的略微简化的画法。本文所公开的本发明的具体设计特征(包括例如具体尺寸、方向、位置和形状)将部分地由具体所要应用和使用的环境来确定。
在这些图中，贯穿附图的多幅图，附图标记涉及本发明的相同或等同的部分。
具体实施方式
接下来将详细引用本发明的各个实施方案，实施方案的示例被显示在所附附图中并被描述如下。虽然将结合示例性实施方案描述本发明，但是应当了解，本说明书并非要将本发明限制于那些示例性实施方案。相反，本发明旨在不但覆盖这些示例性实施方案，而且覆盖可以被包括在由所附权利要求所限定的本发明的精神和范围之内的各种替换、修改、等效方式和其它实施方案。
下文将具体描述本发明的一个示例性实施方案。
本发明包括使用利用室温过程的高速喷粉法从而使氧化物基固体电解质致密化和变薄。
在使氧化物基固体电解质致密化和变薄的技术中，提出了自上而下法和自下而上法。自上而下法是保证厚烧结体形式的高密度电解质并且通过后处理减小厚度的方法，自下而上法是从材料形成步骤开始通过薄膜形成过程保证高密度的方法。
自上而下法包括在烧结之后进行机械加工(锯切)、在烧结之后进行化学机械沉积等的方法。自下而上法包括使用真空过程的薄膜沉积技术(包括物理气相沉积和化学气相沉积)，使用溶胶凝胶反应、喷涂、热解涂布等形成涂布膜的技术。
自上而下法需要用于致密化的烧结过程，并且在加工步骤中存在大量损失。此外，自下而上法需要高真空或者在用于控制组成的过程条件方面具有极大限制。
本发明的各个方面提供使用室温高速喷粉法制备高密度固体电解质薄膜的方法，所述方法包括：(a)制备具有0.1至10μm的平均粒径的氧化物基固体电解质粉末；(b)热处理氧化物基固体电解质粉末；和(c)通过在阳极层或阴极层上使用室温高速喷粉法喷射氧化物基固体电解质粉末从而形成氧化物基固体电解质薄膜。
根据本发明的示例性实施方案，氧化物基固体电解质粉末可以使用选自Li7La3Zr2O12、LiLaTiO3、Li-Al-Ti-P-O和Li3ZnGe4O16的至少一者。
根据本发明的示例性实施方案，在步骤(a)中，可以通过在200至400RPM下球磨1至5分钟从而将氧化物基固体电解质粉末的平均粒径调节至0.1至10μm。氧化物基固体电解质粉末较重并且具有5.01g/cm3的密度，因此可以通过粒径和过程参数明显影响薄膜状态。当氧化物基固体电解质粉末的平均粒径小于0.1μm时，剥离速度大于沉积速度，因此不形成薄膜。当平均粒径大于10μm时，当粉末到达阳极层或阴极层基材之时移动转移量较大，因此擦伤基材。氧化物基固体电解质粉末的平均粒径可以为0.4至1μm。
根据本发明的示例性实施方案，在步骤(b)中，可以在650至750℃的温度下进行热处理4至6小时。具体地，可以进行步骤(b)中的热处理从而除去氧化物基固体电解质粉末的表面上形成的Li2CO3。当氧化物基固体电解质接触空气中的CO2和H2O时，可能在粉末的表面上形成Li2CO3。当粉末表面上形成的Li2CO3作为不具有离子导电率的材料存在于石榴石表面上时，Li2CO3充当需要通过热处理除去的电阻层。在本情况下，当热处理温度小于650℃时，可能存在剩余Li2CO3，并且当热处理温度大于750℃时，可能造成原料粉末劣化。
根据本发明的示例性实施方案，在步骤(c)中，当氧化物基固体电解质粉末连同高速转移气体以声速水平被喷射至基材上时，当陶瓷粉末接触基材从而在基材上形成膜之时，氧化物基固体电解质粉末具有与金属相似的导电率和柔性。该过程不需要高真空和高温并且粉末的组成和薄膜的组成具有非常高的一致性。
用于实施所述技术的装置包括粉末供应设备、转移气体供应设备和沉积室。粉末供应设备使粉末漂浮从而使漂浮粉末转移至转移管并且通过沉积室中的喷嘴将经转移的粉末连同高速转移气体一起喷射至基材。在本情况下，可以根据包括如下的参数确定薄膜的化学特征(离子导电率等)：粉末的密度、粒径和形状、转移气体的速度、粉末含量、喷嘴结构、喷嘴和基材之间的距离等。
在上述步骤(c)中，可以在如下条件下进行室温高速喷粉法：基材转移速度为100至400mm/min，基材和喷嘴之间的转移距离为25至45mm，并且喷嘴宽度为30至40mm。具体地，作为室温高速喷粉法的过程条件，当基材转移速度小于100mm/min时，不容易控制膜厚度，并且当基材转移速度大于400mm/min时，难以形成致密膜。此外，当基材和喷嘴之间的转移距离小于25mm时，可能出现基材损坏和喷嘴损坏，并且当转移距离大于45mm时，难以有效地转移粉末。此外，可以在如下条件下进行室温高速喷粉法：重复次数为1至3，并且每个基材的平均粉末消耗量为1至5g。
根据本发明的示例性实施方案，在步骤(c)中，在室温高速喷粉法中，注射N2作为转移气体并且N2的气体流速可以为30至40l/min。如同本发明，在通过室温高速喷粉法沉积氧化物基固体电解质的情况下，当使用压缩空气作为转移气体同时沉积室维持于低真空时，即便将湿度控制为100ppm或更低，当粉末细碎于基材中时，使具有高活性的表面大幅暴露，因此可能在基材上形成大量Li2CO3。
当形成的Li2CO3作为不具有离子导电率的材料存在于石榴石表面上时，Li2CO3充当电阻层。通常地，从400℃或更高温度开始出现热解，以在形成薄膜之后通过热处理除去Li2CO3。然而，这需要额外的过程并且由于热处理可能存在基材限制和额外反应，因此注射N2作为转移气体。
此外，在该情况下N2的气体流速可以在30至40l/min的范围内，并且当气体流速小于30l/min时，粉末供应可能不足，并且当气体流速大于40l/min时，粉末供应可能过量。可以在35l/min的气体流速条件下进行所述过程。气体流速可以根据喷嘴宽度和转移速度而变化。
固体电解质薄膜可以较薄从而维持电绝缘，根据本发明的示例性实施方案，在步骤(c)中形成的氧化物基固体电解质薄膜的厚度可以为1至200μm。当通过室温高速喷粉法形成的氧化物基固体电解质薄膜的厚度小于1μm时，可能出现电气短路，并且当厚度大于200μm时，对于电解膜而言重要的导电特征可能变差。
根据本发明的示例性实施方案，在步骤(c)中形成的氧化物基固体电解质薄膜的离子导电率可以为1×10-7至3×10-7S/cm。离子导电率可以为2×10-7至2.5×10-7S/cm。离子导电率可以为2.27×10-7S/cm。
图1为示意性显示根据本发明的示例性实施方案的使用室温高速喷粉法形成氧化物基固体电解质薄膜的过程的示意图。
因此，在本发明的固体电解质薄膜的制备方法中，氧化物基固体电解质粉末被调节成具有0.1至10μm的平均粒径，进行热处理，然后在优化过程条件下使用室温高速喷粉法喷射从而形成高密度氧化物基固体电解质薄膜并且显著改进离子导电率。
下文将基于实施例更详细地描述本发明，本发明不受如下实施例的限制。
实施例
在反应器中在300RPM下球磨3分钟从而制备具有0.4至1μm的平均粒径的LLZ固体电解质粉末。之后，在700℃的温度下热处理LLZ固体电解质粉末5小时。然后，通过室温高速喷粉法将LLZ固体电解质粉末喷射至阴极层上从而形成具有16μm厚度的LLZ固体电解质薄膜。在本情况下，可以在如下过程条件下进行室温高速喷粉法：注射N2作为转移气体，喷嘴宽度为35mm，间隔为10mm，压缩空气流速为35l/min，基材转移速度为300mm/min，重复次数为2，并且转移距离为35mm。
对比实施例
除了在室温高速喷粉法中使用压缩空气作为转移气体之外，通过与实施例相同的方法形成LLZ固体电解质薄膜。
试验实施例
试验实施例1
为了确定上述实施例中制备的LLZ固体电解质薄膜和LLZ固体电解质粉末的相，使用X射线衍射(XRD)进行测量，其结果显示于图2。
图2为在实施例中制备的氧化物基固体电解质薄膜(上侧)和作为原料粉末的氧化物基固体电解质粉末(下侧)的XRD图。正如图2中确定的，可见实施例中形成的氧化物基固体电解质薄膜和固体电解质粉末的相彼此一致。因此，可见形成了薄膜，同时在高速喷粉法的过程中不存在相变并且维持了原料粉末的相。
试验实施例2
对于在实施例和对比实施例中制备的LLZ固体电解质薄膜，为了确定是否形成Li2CO3杂质，通过拉曼分析测量LLZ固体电解质薄膜。结果显示于图3。在此，通过拉曼分析，当在LLZ固体电解质薄膜的表面上形成Li2CO3时，在1100cm-1的波长区域中检测到峰。
图3为在对比实施例和实施例中制备的氧化物基固体电解质薄膜的拉曼分析图。在图3A中，可以确定在1100cm-1的波长区域中检测到较大的峰。相反，在图3B中，检测到的峰相对较小。因此，在室温高速喷粉法的过程条件中注射N2代替压缩空气作为转移气体的情况下，可见Li2CO3的形成得到显著抑制。
试验实施例3
为了测量在实施例和对比实施例中制备的LLZ固体电解质薄膜的离子导电率，通过Au沉积形成上方电极并且进行阻抗分析。结果显示于图4。
图4为显示在对比实施例和实施例中制备的氧化物基固体电解质薄膜的阻抗特征变化的图。正如在图4中确定的，显示了离子导电率显著增加。此外，确定了对比实施例中的离子导电率为7.23×10-10S/cm，但是实施例中的离子导电率为2.27×10-7S/cm。
前面对本发明具体示例性实施方案所呈现的描述是出于说明和描述的目的。前面的描述并不旨在成为穷举的，也并不旨在把本发明限制为所公开的精确形式，显然，根据上述教导很多改变和变化都是可能的。选择示例性实施方案并进行描述是为了解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的其它技术人员能够实现并利用本发明的各种示例性实施方案及其不同选择形式和修改形式。本发明的范围意在由所附权利要求书及其等价形式所限定。

Claims (7)

1.一种制备高密度固体电解质薄膜的方法，所述方法使用室温高速喷粉法并且包括：
a)制备具有0.1至10μm的平均粒径的氧化物基固体电解质粉末；
b)热处理氧化物基固体电解质粉末；和
c)通过在阳极层或阴极层上使用室温高速喷粉法喷射氧化物基固体电解质粉末从而形成氧化物基固体电解质薄膜。
2.根据权利要求1所述的制备高密度固体电解质薄膜的方法，其中在步骤a)中，在200至400RPM下进行球磨1至5分钟。
3.根据权利要求1所述的制备高密度固体电解质薄膜的方法，其中在步骤b)中，在650至750℃的温度下进行热处理4至6小时。
4.根据权利要求1所述的制备高密度固体电解质薄膜的方法，其中在步骤c)中，在如下条件下进行室温高速喷粉法：基材转移速度为100至400mm/min，基材和喷嘴之间的转移距离为25至45mm，并且喷嘴宽度为30至40mm。
5.根据权利要求1所述的制备高密度固体电解质薄膜的方法，其中在步骤c)中，在室温高速喷粉法中，注射N2作为转移气体并且N2的气体流速为30至40l/min。
6.根据权利要求1所述的制备高密度固体电解质薄膜的方法，其中在步骤c)中形成的氧化物基固体电解质薄膜的厚度为1至200μm。
7.根据权利要求1所述的制备高密度固体电解质薄膜的方法，其中在步骤c)中形成的氧化物基固体电解质薄膜的离子导电率为1×10-7至3×10-7S/cm。
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