CN107626932A - 离合器从动盘的轮毂制造方法 - Google Patents

Abstract

一种离合器从动盘的轮毂制造方法，轮毂设有沿轴向延伸的通孔，所述通孔用于与轴配合，所述轮毂制造方法包括：提供钢管；对所述钢管进行机加工，以获得所述轮毂。本发明利用钢管为原材料，再对钢管进行机加工即可获得轮毂，与现有轮毂制造方法相比，本发明的技术方案省略了热锻步骤，不仅简化了轮毂的制造方法，降低了制造成本，而且可以不受热锻步骤中模具的限制，可以加工出任何尺寸的轮毂，能够实现轮毂的柔性制造。

Description

离合器从动盘的轮毂制造方法

技术领域

本发明涉及车辆上的离合器技术领域，特别是涉及一种离合器从动盘的轮毂制造方法。

背景技术

离合器从动盘是离合器的重要组成部分，离合器从动盘的加工会直接影响到离合器的整体性能。现有一种离合器从动盘包括轮毂和套设在轮毂上的法兰盘，轮毂与法兰盘抗扭连接，使得轮毂能带动法兰盘旋转。其中，轮毂为设有沿轴向延伸的通孔的环形件，所述通孔用于与轴配合。

现有一种离合器从动盘的轮毂制造方法包括：提供钢棒材；将钢棒材切割成若干段；利用模具对切割后的棒材段进行热锻，使其塑性变形为所需形状；然后，进行调质处理，以使其硬度、抗拉强度等机械性能符合要求；最后，进行机加工，以获得轮毂。所谓机加工是指通过机械设备去除加工件上的部分材料的加工工艺。

然而，上述轮毂制造方法存在下述不足：

1)轮毂制造方法中至少包括切割、热锻、调质处理、机加工四个步骤，造成制造方法较为复杂。

2)热锻步骤中需采用模具，一旦需生产的轮毂尺寸发生变化，则需更换相应的模具，不仅造成无法实现轮毂的柔性制造，而且还造成制造成本增加。

发明内容

本发明要解决的问题是：现有离合器从动盘的轮毂制造方法较为复杂、成本较高，无法实现轮毂的柔性制造。

为解决上述问题，本发明提供了一种离合器从动盘的轮毂制造方法，所述轮毂设有沿轴向延伸的通孔，所述通孔用于与轴配合，所述轮毂制造方法包括：提供钢管；对所述钢管进行机加工，以获得所述轮毂。

可选地，所述钢管为无缝钢管。

可选地，所述轮毂制造方法还包括：进行所述机加工之前，对所述钢管进行冷拔处理。

可选地，对所述钢管进行机加工包括：对所述钢管的外周面进行车削，以在所述外周面上形成环形的定位轴肩，所述定位轴肩用于对所述离合器从动盘的法兰盘进行轴向限位。

可选地，对所述钢管进行机加工还包括：对所述定位轴肩进行车削，以在所述定位轴肩上形成开口沿轴向开设的环形凹槽。

可选地，对所述钢管进行机加工还包括：对所述钢管的外周面进行车削，以在所述外周面上形成环形的配合凸台，所述配合凸台用于与所述法兰盘抗扭连接，并位于所述定位轴肩的轴向一侧，所述配合凸台的外径小于所述定位轴肩的外径。

可选地，对所述钢管进行机加工还包括：对所述钢管的外周面进行车削，以在所述外周面上形成环形的止推凸台，所述止推凸台位于所述配合凸台在轴向上背向定位轴肩的一侧，并用于对所述法兰盘进行轴向限位，所述止推凸台的外径小于所述配合凸台的外径。

可选地，对所述钢管进行机加工还包括：对所述钢管的内周面进行车削，以形成所述通孔。

可选地，对所述钢管进行机加工还包括：形成所述通孔之后，进行车削以在所述通孔的轴向两端形成倒角。

与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点：

在本发明所提供离合器从动盘的轮毂制造方法中，利用钢管为原材料，再对钢管进行机加工即可获得轮毂，与现有轮毂制造方法相比，本发明的技术方案省略了热锻步骤，不仅简化了轮毂的制造方法，降低了制造成本，而且可以不受热锻步骤中模具的限制，可以加工出任何尺寸的轮毂，能够实现轮毂的柔性制造。

附图说明

图1是本发明的一个实施例中离合器从动盘的轮毂的立体图；

图2是图1所示轮毂的剖面图，剖切面为轮毂的中轴线所在的平面；

图3是本发明的一个实施例中轮毂的制造方法流程图。

具体实施方式

根据前面所述可知，现有一种离合器从动盘的轮毂制造方法中，利用钢棒材为原材料，对钢棒材先后进行切割、热锻、调质处理、机加工以获得轮毂。之所以采用该方法来制造轮毂的原因在于：热锻步骤之后即可加工出轮毂的大致形状，减少了后续机加工步骤中的加工量。

与现有技术不同的是，在本发明的技术方案中，利用钢管为原材料，再对钢管进行机加工以获得轮毂，其在牺牲机加工步骤中加工量的前提下，省略了热锻步骤，不仅简化了轮毂的制造方法，降低了制造成本，而且可以不受热锻步骤中模具的限制，可以加工出任何尺寸的轮毂，能够实现轮毂的柔性制造。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

本实施例提供了一种离合器从动盘的轮毂制造方法，所述离合器从动盘包括轮毂以及套设在轮毂上的法兰盘，法兰盘与轮毂抗扭连接，使得轮毂能带动法兰盘旋转。

结合图1至图2所示，轮毂1为设有沿轴向延伸的通孔10的环形件，通孔10用于与轴(未图示)配合。

在本实施例中，通孔10的轴向两端分别设有倒角15、16，以方便与发动机输出端进行装配。

在本实施例中，轮毂1包括位于外周面上的定位轴肩11、配合凸台13以及止推凸台14，定位轴肩11、配合凸台13以及止推凸台14均为环形，并沿轴向依次设置。定位轴肩11的外径最大，配合凸台13的外径居中，止推凸台14的外径最小。定位轴肩11设有环形凹槽12，环形凹槽12的开口沿轴向开设，并朝向配合凸台13。

配合凸台13供法兰盘套设，并用于与法兰盘抗扭连接，从而实现法兰盘与轮毂1的抗扭连接。定位轴肩11、止推凸台14用于沿轴向抵靠套设在配合凸台13上的法兰盘，以对法兰盘进行轴向限位。

在本实施例中，法兰盘通过压嵌工艺实现与轮毂1抗扭连接。具体地，先将法兰盘沿轴向压入与其过盈配合的配合凸台13上，直至法兰盘与定位轴肩11沿轴向相抵。在压入过程中，配合凸台13的表面材料会因受法兰盘的作用而被挤压至环形凹槽12内。然后，在止推凸台14的轴向一侧沿自止推凸台14指向配合凸台13的轴向方向挤压止推凸台14，使止推凸台14发生变形直至止推凸台14与法兰盘沿轴向相抵。

需说明的是，在本发明的技术方案中，轮毂1的形状构造并不应局限于本实施例，其可以根据轮毂与法兰盘的组装方式而做出相应的调整。

下面结合图1至图3对本实施例轮毂1的制造方法做详细介绍。

首先，执行步骤S1：提供钢管。

在本实施例中，所述钢管为无缝钢管，其机械性能较佳，符合轮毂1的应用要求。当然，在本实施例的变换例中，所述钢管也可以为符合轮毂1应用要求的有缝钢管。

接着，执行步骤S2：对钢管进行冷拔处理(drawing process)。

所述冷拔处理用于提高钢管的硬度和抗拉强度，使得可以省却调质处理步骤。需说明的是，当步骤S1所提供钢管的机械强度已经满足要求而无需再提高其硬度和抗拉强度时，也可以省略步骤S2。

例如，当步骤S1所提供钢管为冷拔无缝钢管时，其可以实现硬度和抗拉强度均符合轮毂1的机械强度要求，而无需通过后续专门的步骤S2来提高钢管的硬度和抗拉强度。

在本发明的技术方案中，所述钢管的材料可以为任何符合轮毂1机械强度要求的钢材料，在本实施例中，所述钢材料以45号钢为例。

在本发明的技术方案中，所述钢管的横截面可以为任意形状，在本实施例中，所述横截面以圆形为例。

接着，执行步骤S3：对所述钢管进行机加工，以获得轮毂1。在本发明的技术方案中，所谓机加工是指通过机械设备去除加工件上的部分材料的加工工艺。

在本实施例中，对所述钢管进行机加工包括：

工序S30：对所述钢管的外周面进行车削，以在所述外周面上形成定位轴肩11。

工序S31：对所述钢管的外周面进行车削，以在所述外周面上形成配合凸台13。

工序S32：对所述钢管的外周面进行车削，以在所述外周面上形成止推凸台14。

工序S33：对定位轴肩11进行车削，以在定位轴肩11上形成环形凹槽12。

工序S34：对所述钢管的内周面进行车削，以形成轮毂1的通孔10。

工序S35：形成通孔10之后，进行车削以在通孔10的轴向两端形成倒角15、16。

需说明的是，在本发明的技术方案中，对步骤S3中工序S30至S35之间的先后顺序并没有限制要求，并不应局限于本实施例中描述的先后顺序。

在本实施例中，利用Nkamura-tome aus Japan中村留自动车床来执行上述步骤S3。

当步骤S1中的钢管长度远大于轮毂1的长度时，在本实施例中，在执行步骤S3之前，根据轮毂1的长度要求，沿所述钢管的长度方向将所述钢管切割为若干段，然后，对切割后的钢管段执行步骤S3。当然，在本实施例的变换例中，也可以在执行步骤S3之后，根据轮毂1的长度要求，沿所述钢管的长度方向切割所述钢管，以获得轮毂1。

根据前面所述可知，在本发明的技术方案中，轮毂1的形状构造并不应局限于本实施例。当轮毂1的形状构造不同于本实施例时，应根据轮毂1的具体形状构造来对步骤S3中的机加工作出相适应的调整。所述机加工不应局限于车削，还可以为铣削、刨削、磨削等。

综合上面所述可知，在本发明所提供的轮毂制造方法中，利用钢管为原材料，再对钢管进行机加工即可获得轮毂，与现有轮毂制造方法相比，本发明的技术方案省略了热锻步骤，不仅简化了轮毂的制造方法，降低了制造成本，而且可以不受热锻步骤中模具的限制，可以加工出任何尺寸的轮毂，能够实现轮毂的柔性制造。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (9)

1.一种离合器从动盘的轮毂制造方法，所述轮毂设有沿轴向延伸的通孔，所述通孔用于与轴配合，其特征在于，所述轮毂制造方法包括：

提供钢管；

对所述钢管进行机加工，以获得所述轮毂。

2.如权利要求1所述的轮毂制造方法，其特征在于，所述钢管为无缝钢管。

3.如权利要求1所述的轮毂制造方法，其特征在于，所述轮毂制造方法还包括：进行所述机加工之前，对所述钢管进行冷拔处理。

4.如权利要求1至3任一项所述的轮毂制造方法，其特征在于，对所述钢管进行机加工包括：对所述钢管的外周面进行车削，以在所述外周面上形成环形的定位轴肩，所述定位轴肩用于对所述离合器从动盘的法兰盘进行轴向限位。

5.如权利要求4所述的轮毂制造方法，其特征在于，对所述钢管进行机加工还包括：对所述定位轴肩进行车削，以在所述定位轴肩上形成开口沿轴向开设的环形凹槽。

6.如权利要求4所述的轮毂制造方法，其特征在于，对所述钢管进行机加工还包括：对所述钢管的外周面进行车削，以在所述外周面上形成环形的配合凸台，所述配合凸台用于与所述法兰盘抗扭连接，并位于所述定位轴肩的轴向一侧，所述配合凸台的外径小于所述定位轴肩的外径。

7.如权利要求6所述的轮毂制造方法，其特征在于，对所述钢管进行机加工还包括：对所述钢管的外周面进行车削，以在所述外周面上形成环形的止推凸台，所述止推凸台位于所述配合凸台在轴向上背向定位轴肩的一侧，并用于对所述法兰盘进行轴向限位，所述止推凸台的外径小于所述配合凸台的外径。

8.如权利要求1至3任一项所述的轮毂制造方法，其特征在于，对所述钢管进行机加工还包括：对所述钢管的内周面进行车削，以形成所述通孔。

9.如权利要求8所述的轮毂制造方法，其特征在于，对所述钢管进行机加工还包括：形成所述通孔之后，进行车削以在所述通孔的轴向两端形成倒角。