CN107619268A - 一种瓷器配方及生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种瓷器配方及加工工艺，该瓷器配方包括胎料和釉料两部分，以重量份计，胎料是由以下原料制成的：海泡石50份，宣石22～28份，钠长石21～25份，软质高岭土15～20份，硅藻土13～17份，焦宝石11～15份，滑石18～25份，方解石10～15份，腊石5～8份，红柱石5～8份，蛇纹石6～8份，大球泥1～2份，骨碳1～2份；釉料是由以下原料制成的：SiO250份，Si3N420～25份，SiC 20～25份，ZrO231～35份，K2ZrF618～22份，CaCO322～30份，α‑Al2O35～10份，B2O33～11份，ZnO 5～8份，BaO 3～8份，Y2O34～9份，MgO 4～8份。本发明的成品率高，所得瓷器的白度高，釉面光泽度高，显气孔率低，莫氏硬度高。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷技术领域，特别地，涉及一种瓷器配方及生产工艺。
背景技术
在中国，陶瓷具有非常悠久的历史，从陶到瓷发展经过了三个阶段：陶器-原始陶器-瓷器，瓷器是一种由瓷石、高岭土、石英石、莫来石等组成，外表施有玻璃质釉或彩绘的器物。瓷器的成形一般通过在窑内经过高温(1280～1400℃)烧制，瓷器表面的釉色会因为温度的不同从而发生各种化学变化，瓷器具有耐磨不透水的特性，深受国内外民众的喜爱。
随着民众审美眼光的提高，对瓷器的要求已经不仅仅限于盛装器皿，人们对瓷器的美观性提出了更高的要求。目前市面上的瓷器原料各异，生产工艺各异，成品率并不理想，人们日益关注的白度、釉面光泽度等指标也有很大的提升空间，而且生产工艺普遍比较复杂。
发明内容
本发明目的在于提供一种瓷器配方及生产工艺。
为实现上述目的，本发明提供了一种瓷器配方，包括胎料和釉料两部分，以重量份计，胎料是由以下原料制成的：海泡石50份，宣石22～28份，钠长石21～25份，软质高岭土15～20份，硅藻土13～17份，焦宝石11～15份，滑石18～25份，方解石10～15份，腊石5～8份，红柱石5～8份，蛇纹石6～8份，大球泥1～2份，骨碳1～2份；釉料是由以下原料制成的：SiO250份，Si3N4 20～25份，SiC 20～25份，ZrO2 31～35份，K2ZrF6 18～22份，CaCO3 22～30份，α-Al2O3 5～10份，B2O3 3～11份，ZnO 5～8份，BaO 3～8份，Y2O3 4～9份，MgO 4～8份。
优选的，利用胎料烧制成素胎，在素胎表面采用釉料形成釉层，釉层的厚度为0.2～0.4mm。
优选的，所述釉料还包括常用的陶瓷釉料成分以及杂质元素。
本发明还提供了上述一种瓷器配方的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，加水混匀制成泥料，密封放置30～40小时，练泥，制成坯泥，成型干燥，入窑烧制，得到素胎，备用；
(2)称取配方量的釉料各原料，混匀后熔炼、水淬，得到块状釉料；
(3)步骤(2)所得块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，然后将釉浆均匀施于步骤(1)所得素胎的表面，干燥至釉浆中的水分小于1％，形成釉层；
(4)将步骤(3)施釉的素胎先在400～450℃初步烧成30～40分钟，然后在1000～1050℃和1200～1250℃下交替烧制2～3次，每次烧制时间为1～2小时，冷却至室温，即得瓷器。
优选的，步骤(1)的具体方法是：将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，球磨至800～1000目，加入胎料总重量0.5～0.6倍的水，混合制成泥料，将其裹覆于密封膜中密封放置30～40小时，机械真空练泥，制成坯泥，根据形状需求成型，在湿度20～30％RH的环境下自然干燥5～6小时，入窑加热至800～850℃，然后随炉冷却，得到素胎。
优选的，步骤(2)的具体方法是：称取配方量的釉料各原料，混匀，研磨，过100～120目筛，在1100～1200℃下熔炼1～2小时，然后水淬，得到块状釉料。
进一步优选的，熔炼是在箱式硅碳棒电阻炉内进行。
优选的，步骤(3)中，釉浆的浓度为1.8～2g/mL。
优选的，步骤(3)中，干燥条件为：60～80℃下干燥12～18小时。
优选的，步骤(4)中，室温为25℃。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明的胎料涵盖了硬质原料和软质原料，软硬搭配，出窑冷却后不会出现开裂情况，成品率高；具体如下：
海泡石遇水会吸收很多水变得柔软，一旦干燥又会变硬，在素胎的制备过程中经历了变软至变硬的过程，变软有利于将其他成分均匀裹覆其中，变硬有利于拉紧整体结构，使得素胎表面紧致细腻；
宣石其色洁白，迎光发亮，硬度较高，钠长石硬度较高，透明度好，两者搭配使用，由于具有一定的硬度，能有效抑制烧结素胎的收缩和变形；
软质高岭土洁白细腻，具有极佳的可塑性，硅藻土细腻松散，软质高岭土与硅藻土搭配使用，利于素胎成型；
焦宝石是一种硬质粘土，质地均匀，结构致密，高温煅烧后强度大，提高瓷器强度；
滑石质地非常软，手感滑腻，其与其他胎料成分混合后使得更易成型，成品率高；
方解石具有一定的硬度，对光有奇妙的折射作用，腊石具有油蜡的质感，红柱石具有玻璃光泽，蛇纹石具有蜡状光泽或玻璃光泽，它们赋予素胎一定光泽度，并与宣石以及釉料制成的釉层产生光的交互，提高釉面光泽度；
大球泥质地洁白，杂质极少，骨碳洁白，两者均属于高档瓷器用料，本发明添加少量大球泥和骨碳，它们与其他组分协同配合，可进一步提升瓷器的品质。
2、本发明的釉料以SiO2为主，搭配Si3N4和SiC，提高釉料的稳定性，辅以ZrO2和K2ZrF6，提高釉面光泽度，本发明的釉料还含有CaCO3、α-Al2O3、B2O3、ZnO、BaO、Y2O3、MgO，减少碱金属氧化物的使用，提高对酸的化学稳定性，CaCO3、MgO、ZnO、B2O3改善釉料的弹性等，α-Al2O3提高热稳定性，进一步提高釉料的稳定性；BaO有助于增加釉的光泽，Y2O3对光的特殊折射能力有助于进一步提高釉面光泽度。
3、本发明在生产瓷器时，有两个关键技术点，第一，泥料经密封放置和练泥制成坯泥，密封放置使得泥料在保持水分含量的基础上，可变得更加粘稠，有利于后续成型加工，使得制成的素胎更加细腻易上釉；第二，施釉的素胎经历了初步烧成和两段式高温烧制两个步骤，初步烧制可促进釉层与素胎充分粘结的同时保证釉层不破裂，提高成品率，然后加热至较高温度下，采用两段式高温烧制，充分调动釉料中各组分有效结合，釉层均匀度好，进而提高釉面光泽度。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。
具体实施方式
以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
实施例1：
一种瓷器配方，包括胎料和釉料两部分，以重量份计，胎料是由以下原料制成的：海泡石50份，宣石22份，钠长石21份，软质高岭土15份，硅藻土13份，焦宝石11份，滑石18份，方解石10份，腊石5份，红柱石5份，蛇纹石6份，大球泥1份，骨碳1份；釉料是由以下原料制成的：SiO2 50份，Si3N4 20份，SiC 20份，ZrO2 31份，K2ZrF6 18份，CaCO3 22份，α-Al2O3 5份，B2O3 3份，ZnO 5份，BaO 3份，Y2O3 4份，MgO 4份。
其中，利用胎料烧制成素胎，在素胎表面采用釉料形成釉层，釉层的厚度为0.2mm。
上述一种瓷器配方的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，加水混匀制成泥料，密封放置30小时，练泥，制成坯泥，成型干燥，入窑烧制，得到素胎，备用；
(2)称取配方量的釉料各原料，混匀后熔炼、水淬，得到块状釉料；
(3)步骤(2)所得块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，然后将釉浆均匀施于步骤(1)所得素胎的表面，干燥至釉浆中的水分小于1％，形成釉层；
(4)将步骤(3)施釉的素胎先在400℃初步烧成30分钟，然后在1000℃和1200℃下交替烧制2次，每次烧制时间为1小时，冷却至室温，即得瓷器。
步骤(1)的具体方法是：将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，球磨至800目，加入胎料总重量0.5倍的水，混合制成泥料，将其裹覆于密封膜中密封放置30小时，机械真空练泥，制成坯泥，根据形状需求成型，在湿度20％RH的环境下自然干燥5小时，入窑加热至800℃，然后随炉冷却，得到素胎。
步骤(2)的具体方法是：称取配方量的釉料各原料，混匀，研磨，过100目筛，在1100℃下熔炼1小时，然后水淬，得到块状釉料。
步骤(3)中，釉浆的浓度为1.8g/mL。干燥条件为：60℃下干燥12小时。
实施例2：
一种瓷器配方，包括胎料和釉料两部分，以重量份计，胎料是由以下原料制成的：海泡石50份，宣石28份，钠长石25份，软质高岭土20份，硅藻土17份，焦宝石15份，滑石25份，方解石15份，腊石8份，红柱石8份，蛇纹石8份，大球泥2份，骨碳2份；釉料是由以下原料制成的：SiO2 50份，Si3N4 25份，SiC 25份，ZrO2 35份，K2ZrF6 22份，CaCO3 30份，α-Al2O3 10份，B2O3 11份，ZnO 8份，BaO 8份，Y2O3 9份，MgO 8份。
其中，利用胎料烧制成素胎，在素胎表面采用釉料形成釉层，釉层的厚度为0.4mm。
上述一种瓷器配方的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，加水混匀制成泥料，密封放置40小时，练泥，制成坯泥，成型干燥，入窑烧制，得到素胎，备用；
(2)称取配方量的釉料各原料，混匀后熔炼、水淬，得到块状釉料；
(3)步骤(2)所得块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，然后将釉浆均匀施于步骤(1)所得素胎的表面，干燥至釉浆中的水分小于1％，形成釉层；
(4)将步骤(3)施釉的素胎先在450℃初步烧成40分钟，然后在1050℃和1250℃下交替烧制3次，每次烧制时间为2小时，冷却至室温，即得瓷器。
步骤(1)的具体方法是：将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，球磨至1000目，加入胎料总重量0.6倍的水，混合制成泥料，将其裹覆于密封膜中密封放置40小时，机械真空练泥，制成坯泥，根据形状需求成型，在湿度30％RH的环境下自然干燥6小时，入窑加热至850℃，然后随炉冷却，得到素胎。
步骤(2)的具体方法是：称取配方量的釉料各原料，混匀，研磨，过120目筛，在1200℃下熔炼2小时，然后水淬，得到块状釉料。
步骤(3)中，釉浆的浓度为2g/mL。干燥条件为：80℃下干燥18小时。
实施例3：
一种瓷器配方，包括胎料和釉料两部分，以重量份计，胎料是由以下原料制成的：海泡石50份，宣石22份，钠长石25份，软质高岭土15份，硅藻土17份，焦宝石11份，滑石25份，方解石10份，腊石8份，红柱石5份，蛇纹石8份，大球泥1份，骨碳2份；釉料是由以下原料制成的：SiO2 50份，Si3N4 20份，SiC 25份，ZrO2 31份，K2ZrF6 22份，CaCO3 22份，α-Al2O3 10份，B2O3 3份，ZnO 8份，BaO 8份，Y2O3 9份，MgO 8份。
其中，利用胎料烧制成素胎，在素胎表面采用釉料形成釉层，釉层的厚度为0.2mm。
上述一种瓷器配方的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，加水混匀制成泥料，密封放置40小时，练泥，制成坯泥，成型干燥，入窑烧制，得到素胎，备用；
(2)称取配方量的釉料各原料，混匀后熔炼、水淬，得到块状釉料；
(3)步骤(2)所得块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，然后将釉浆均匀施于步骤(1)所得素胎的表面，干燥至釉浆中的水分小于1％，形成釉层；
(4)将步骤(3)施釉的素胎先在400℃初步烧成40分钟，然后在1000℃和1250℃下交替烧制2次，每次烧制时间为2小时，冷却至室温，即得瓷器。
步骤(1)的具体方法是：将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，球磨至800目，加入胎料总重量0.6倍的水，混合制成泥料，将其裹覆于密封膜中密封放置30小时，机械真空练泥，制成坯泥，根据形状需求成型，在湿度30％RH的环境下自然干燥5小时，入窑加热至850℃，然后随炉冷却，得到素胎。
步骤(2)的具体方法是：称取配方量的釉料各原料，混匀，研磨，过100目筛，在1200℃下熔炼1小时，然后水淬，得到块状釉料。
步骤(3)中，釉浆的浓度为2g/mL。干燥条件为：60℃下干燥18小时。
实施例4：
一种瓷器配方，包括胎料和釉料两部分，以重量份计，胎料是由以下原料制成的：海泡石50份，宣石28份，钠长石21份，软质高岭土20份，硅藻土13份，焦宝石15份，滑石18份，方解石15份，腊石5份，红柱石8份，蛇纹石6份，大球泥2份，骨碳1份；釉料是由以下原料制成的：SiO2 50份，Si3N4 25份，SiC 20份，ZrO2 35份，K2ZrF6 18份，CaCO3 30份，α-Al2O3 5份，B2O3 11份，ZnO 5份，BaO 3份，Y2O3 4份，MgO 4份。
其中，利用胎料烧制成素胎，在素胎表面采用釉料形成釉层，釉层的厚度为0.4mm。
上述一种瓷器配方的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，加水混匀制成泥料，密封放置30小时，练泥，制成坯泥，成型干燥，入窑烧制，得到素胎，备用；
(2)称取配方量的釉料各原料，混匀后熔炼、水淬，得到块状釉料；
(3)步骤(2)所得块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，然后将釉浆均匀施于步骤(1)所得素胎的表面，干燥至釉浆中的水分小于1％，形成釉层；
(4)将步骤(3)施釉的素胎先在450℃初步烧成30分钟，然后在1050℃和1200℃下交替烧制3次，每次烧制时间为1小时，冷却至室温，即得瓷器。
步骤(1)的具体方法是：将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，球磨至1000目，加入胎料总重量0.5倍的水，混合制成泥料，将其裹覆于密封膜中密封放置40小时，机械真空练泥，制成坯泥，根据形状需求成型，在湿度20％RH的环境下自然干燥6小时，入窑加热至800℃，然后随炉冷却，得到素胎。
步骤(2)的具体方法是：称取配方量的釉料各原料，混匀，研磨，过120目筛，在1100℃下熔炼2小时，然后水淬，得到块状釉料。
步骤(3)中，釉浆的浓度为1.8g/mL。干燥条件为：80℃下干燥12小时。
实施例5：
一种瓷器配方，包括胎料和釉料两部分，以重量份计，胎料是由以下原料制成的：海泡石50份，宣石26份，钠长石23份，软质高岭土18份，硅藻土15份，焦宝石13份，滑石20份，方解石12份，腊石7份，红柱石6份，蛇纹石7份，大球泥1份，骨碳2份；釉料是由以下原料制成的：SiO2 50份，Si3N4 22份，SiC 23份，ZrO2 33份，K2ZrF6 20份，CaCO3 25份，α-Al2O3 8份，B2O3 5份，ZnO 7份，BaO 5份，Y2O3 6份，MgO 6份。
其中，利用胎料烧制成素胎，在素胎表面采用釉料形成釉层，釉层的厚度为0.3mm。
上述一种瓷器配方的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，加水混匀制成泥料，密封放置35小时，练泥，制成坯泥，成型干燥，入窑烧制，得到素胎，备用；
(2)称取配方量的釉料各原料，混匀后熔炼、水淬，得到块状釉料；
(3)步骤(2)所得块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，然后将釉浆均匀施于步骤(1)所得素胎的表面，干燥至釉浆中的水分小于1％，形成釉层；
(4)将步骤(3)施釉的素胎先在420℃初步烧成35分钟，然后在1025℃和1225℃下交替烧制2次，每次烧制时间为1.5小时，冷却至室温，即得瓷器。
步骤(1)的具体方法是：将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，球磨至900目，加入胎料总重量0.55倍的水，混合制成泥料，将其裹覆于密封膜中密封放置35小时，机械真空练泥，制成坯泥，根据形状需求成型，在湿度25％RH的环境下自然干燥5小时，入窑加热至825℃，然后随炉冷却，得到素胎。
步骤(2)的具体方法是：称取配方量的釉料各原料，混匀，研磨，过110目筛，在1150℃下熔炼2小时，然后水淬，得到块状釉料。
步骤(3)中，釉浆的浓度为1.9g/mL。干燥条件为：70℃下干燥15小时。
对比例1
一种瓷器配方，包括胎料和釉料两部分，以重量份计，胎料是由以下原料制成的：宣石26份，钠长石23份，软质高岭土18份，硅藻土15份，焦宝石13份，滑石20份，方解石12份，腊石7份，红柱石6份，蛇纹石7份，大球泥1份，骨碳2份；釉料是由以下原料制成的：SiO2 50份，Si3N4 22份，SiC 23份，ZrO2 33份，K2ZrF6 20份，CaCO3 25份，α-Al2O3 8份，B2O3 5份，ZnO7份，BaO 5份，Y2O3 6份，MgO 6份。
其中，利用胎料烧制成素胎，在素胎表面采用釉料形成釉层，釉层的厚度为0.3mm。
上述一种瓷器配方的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，加水混匀制成泥料，密封放置35小时，练泥，制成坯泥，成型干燥，入窑烧制，得到素胎，备用；
(2)称取配方量的釉料各原料，混匀后熔炼、水淬，得到块状釉料；
(3)步骤(2)所得块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，然后将釉浆均匀施于步骤(1)所得素胎的表面，干燥至釉浆中的水分小于1％，形成釉层；
(4)将步骤(3)施釉的素胎先在420℃初步烧成35分钟，然后在1025℃和1225℃下交替烧制2次，每次烧制时间为1.5小时，冷却至室温，即得瓷器。
步骤(1)的具体方法是：将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，球磨至900目，加入胎料总重量0.55倍的水，混合制成泥料，将其裹覆于密封膜中密封放置35小时，机械真空练泥，制成坯泥，根据形状需求成型，在湿度25％RH的环境下自然干燥5小时，入窑加热至825℃，然后随炉冷却，得到素胎。
步骤(2)的具体方法是：称取配方量的釉料各原料，混匀，研磨，过110目筛，在1150℃下熔炼2小时，然后水淬，得到块状釉料。
步骤(3)中，釉浆的浓度为1.9g/mL。干燥条件为：70℃下干燥15小时。
对比例2
一种瓷器配方，包括胎料和釉料两部分，以重量份计，胎料是由以下原料制成的：海泡石50份，宣石26份，钠长石23份，软质高岭土18份，硅藻土15份，焦宝石13份，滑石20份，方解石12份，腊石7份，红柱石6份，蛇纹石7份，大球泥1份，骨碳2份；釉料是由以下原料制成的：SiO2 50份，ZrO2 33份，K2ZrF6 20份，CaCO3 25份，α-Al2O3 8份，B2O3 5份，ZnO 7份，BaO 5份，Y2O3 6份，MgO 6份。
其中，利用胎料烧制成素胎，在素胎表面采用釉料形成釉层，釉层的厚度为0.3mm。
上述一种瓷器配方的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，加水混匀制成泥料，密封放置35小时，练泥，制成坯泥，成型干燥，入窑烧制，得到素胎，备用；
(2)称取配方量的釉料各原料，混匀后熔炼、水淬，得到块状釉料；
(3)步骤(2)所得块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，然后将釉浆均匀施于步骤(1)所得素胎的表面，干燥至釉浆中的水分小于1％，形成釉层；
(4)将步骤(3)施釉的素胎先在420℃初步烧成35分钟，然后在1025℃和1225℃下交替烧制2次，每次烧制时间为1.5小时，冷却至室温，即得瓷器。
步骤(1)的具体方法是：将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，球磨至900目，加入胎料总重量0.55倍的水，混合制成泥料，将其裹覆于密封膜中密封放置35小时，机械真空练泥，制成坯泥，根据形状需求成型，在湿度25％RH的环境下自然干燥5小时，入窑加热至825℃，然后随炉冷却，得到素胎。
步骤(2)的具体方法是：称取配方量的釉料各原料，混匀，研磨，过110目筛，在1150℃下熔炼2小时，然后水淬，得到块状釉料。
步骤(3)中，釉浆的浓度为1.9g/mL。干燥条件为：70℃下干燥15小时。
对比例3
一种瓷器配方，包括胎料和釉料两部分，以重量份计，胎料是由以下原料制成的：海泡石50份，宣石26份，钠长石23份，软质高岭土18份，硅藻土15份，焦宝石13份，滑石20份，方解石12份，腊石7份，红柱石6份，蛇纹石7份，大球泥1份，骨碳2份；釉料是由以下原料制成的：SiO2 50份，Si3N4 22份，SiC 23份，CaCO3 25份，α-Al2O3 8份，B2O3 5份，ZnO 7份，BaO 5份，Y2O3 6份，MgO 6份。
其中，利用胎料烧制成素胎，在素胎表面采用釉料形成釉层，釉层的厚度为0.3mm。
上述一种瓷器配方的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，加水混匀制成泥料，密封放置35小时，练泥，制成坯泥，成型干燥，入窑烧制，得到素胎，备用；
(2)称取配方量的釉料各原料，混匀后熔炼、水淬，得到块状釉料；
(3)步骤(2)所得块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，然后将釉浆均匀施于步骤(1)所得素胎的表面，干燥至釉浆中的水分小于1％，形成釉层；
(4)将步骤(3)施釉的素胎先在420℃初步烧成35分钟，然后在1025℃和1225℃下交替烧制2次，每次烧制时间为1.5小时，冷却至室温，即得瓷器。
步骤(1)的具体方法是：将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，球磨至900目，加入胎料总重量0.55倍的水，混合制成泥料，将其裹覆于密封膜中密封放置35小时，机械真空练泥，制成坯泥，根据形状需求成型，在湿度25％RH的环境下自然干燥5小时，入窑加热至825℃，然后随炉冷却，得到素胎。
步骤(2)的具体方法是：称取配方量的釉料各原料，混匀，研磨，过110目筛，在1150℃下熔炼2小时，然后水淬，得到块状釉料。
步骤(3)中，釉浆的浓度为1.9g/mL。干燥条件为：70℃下干燥15小时。
对比例4
一种瓷器配方，包括胎料和釉料两部分，以重量份计，胎料是由以下原料制成的：海泡石50份，宣石26份，钠长石23份，软质高岭土18份，硅藻土15份，焦宝石13份，滑石20份，方解石12份，腊石7份，红柱石6份，蛇纹石7份，大球泥1份，骨碳2份；釉料是由以下原料制成的：SiO2 50份，Si3N4 22份，SiC 23份，ZrO2 33份，K2ZrF6 20份，CaCO3 25份，α-Al2O3 8份，B2O3 5份，ZnO 7份，BaO 5份，Y2O3 6份，MgO 6份。
其中，利用胎料烧制成素胎，在素胎表面采用釉料形成釉层，釉层的厚度为0.3mm。
上述一种瓷器配方的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，加水混匀制成泥料，练泥，制成坯泥，成型干燥，入窑烧制，得到素胎，备用；
(2)称取配方量的釉料各原料，混匀后熔炼、水淬，得到块状釉料；
(3)步骤(2)所得块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，然后将釉浆均匀施于步骤(1)所得素胎的表面，干燥至釉浆中的水分小于1％，形成釉层；
(4)将步骤(3)施釉的素胎先在420℃初步烧成35分钟，然后在1025℃和1225℃下交替烧制2次，每次烧制时间为1.5小时，冷却至室温，即得瓷器。
步骤(1)的具体方法是：将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，球磨至900目，加入胎料总重量0.55倍的水，混合制成泥料，机械真空练泥，制成坯泥，根据形状需求成型，在湿度25％RH的环境下自然干燥5小时，入窑加热至825℃，然后随炉冷却，得到素胎。
步骤(2)的具体方法是：称取配方量的釉料各原料，混匀，研磨，过110目筛，在1150℃下熔炼2小时，然后水淬，得到块状釉料。
步骤(3)中，釉浆的浓度为1.9g/mL。干燥条件为：70℃下干燥15小时。
对比例5
一种瓷器配方，包括胎料和釉料两部分，以重量份计，胎料是由以下原料制成的：海泡石50份，宣石26份，钠长石23份，软质高岭土18份，硅藻土15份，焦宝石13份，滑石20份，方解石12份，腊石7份，红柱石6份，蛇纹石7份，大球泥1份，骨碳2份；釉料是由以下原料制成的：SiO2 50份，Si3N4 22份，SiC 23份，ZrO2 33份，K2ZrF6 20份，CaCO3 25份，α-Al2O3 8份，B2O3 5份，ZnO 7份，BaO 5份，Y2O3 6份，MgO 6份。
其中，利用胎料烧制成素胎，在素胎表面采用釉料形成釉层，釉层的厚度为0.3mm。
上述一种瓷器配方的生产工艺，具体步骤如下：
(1)将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，加水混匀制成泥料，密封放置35小时，练泥，制成坯泥，成型干燥，入窑烧制，得到素胎，备用；
(2)称取配方量的釉料各原料，混匀后熔炼、水淬，得到块状釉料；
(3)步骤(2)所得块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，然后将釉浆均匀施于步骤(1)所得素胎的表面，干燥至釉浆中的水分小于1％，形成釉层；
(4)将步骤(3)施釉的素胎在1225℃下烧制3小时，冷却至室温，即得瓷器。
步骤(1)的具体方法是：将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，球磨至900目，加入胎料总重量0.55倍的水，混合制成泥料，将其裹覆于密封膜中密封放置35小时，机械真空练泥，制成坯泥，根据形状需求成型，在湿度25％RH的环境下自然干燥5小时，入窑加热至825℃，然后随炉冷却，得到素胎。
步骤(2)的具体方法是：称取配方量的釉料各原料，混匀，研磨，过110目筛，在1150℃下熔炼2小时，然后水淬，得到块状釉料。
步骤(3)中，釉浆的浓度为1.9g/mL。干燥条件为：70℃下干燥15小时。
试验例
统计实施例1～5和对比例1～5生产工艺的瓷器成品率，并测试所得瓷器的白度、有面光泽度、显气孔率和莫氏硬度等指标的平均值，结果见表1。
表1.测试结果比较
由表1可知，本发明的生产工艺瓷器成品率明显高于对比例1～5，对比例1的胎料原料中略去海泡石，对比例2的釉料原料中略去Si3N4和SiC，对比例3的釉料原料中略去ZrO2和K2ZrF6，对比例4略去了步骤(1)中的密封处理，对比例5将步骤(4)的烧制过程替换为一步高温烧制，白度、釉面光泽度、显气孔率和莫氏硬度等指标均有不同程度的变差。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种瓷器配方，包括胎料和釉料两部分，其特征在于，以重量份计，胎料是由以下原料制成的：海泡石50份，宣石22～28份，钠长石21～25份，软质高岭土15～20份，硅藻土13～17份，焦宝石11～15份，滑石18～25份，方解石10～15份，腊石5～8份，红柱石5～8份，蛇纹石6～8份，大球泥1～2份，骨碳1～2份；釉料是由以下原料制成的：SiO2 50份，Si3N4 20～25份，SiC 20～25份，ZrO2 31～35份，K2ZrF6 18～22份，CaCO3 22～30份，α-Al2O3 5～10份，B2O3 3～11份，ZnO 5～8份，BaO 3～8份，Y2O3 4～9份，MgO 4～8份。
2.根据权利要求1所述的一种瓷器配方，其特征在于，利用胎料烧制成素胎，在素胎表面采用釉料形成釉层，釉层的厚度为0.2～0.4mm。
3.权利要求1或2所述的一种瓷器配方的生产工艺，其特征在于，具体步骤如下：
(1)将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，加水混匀制成泥料，密封放置30～40小时，练泥，制成坯泥，成型干燥，入窑烧制，得到素胎，备用；
(2)称取配方量的釉料各原料，混匀后熔炼、水淬，得到块状釉料；
(3)步骤(2)所得块状釉料经湿法球磨后，过筛除杂得到釉浆，然后将釉浆均匀施于步骤(1)所得素胎的表面，干燥至釉浆中的水分小于1％，形成釉层；
(4)将步骤(3)施釉的素胎先在400～450℃初步烧成30～40分钟，然后在1000～1050℃和1200～1250℃下交替烧制2～3次，每次烧制时间为1～2小时，冷却至室温，即得瓷器。
4.根据权利要求3所述的一种瓷器配方的生产工艺，其特征在于，步骤(1)的具体方法是：将胎料各原料各自粉碎，按照配方比混合并转移至球磨机中，球磨至800～1000目，加入胎料总重量0.5～0.6倍的水，混合制成泥料，将其裹覆于密封膜中密封放置30～40小时，机械真空练泥，制成坯泥，根据形状需求成型，在湿度20～30％RH的环境下自然干燥5～6小时，入窑加热至800～850℃，然后随炉冷却，得到素胎。
5.根据权利要求3所述的一种瓷器配方的生产工艺，其特征在于，步骤(2)的具体方法是：称取配方量的釉料各原料，混匀，研磨，过100～120目筛，在1100～1200℃下熔炼1～2小时，然后水淬，得到块状釉料。
6.根据权利要求5所述的一种瓷器配方的生产工艺，其特征在于，熔炼是在箱式硅碳棒电阻炉内进行。
7.根据权利要求3所述的一种瓷器配方的生产工艺，其特征在于，步骤(3)中，釉浆的浓度为1.8～2g/mL。
8.根据权利要求3所述的一种瓷器配方的生产工艺，其特征在于，步骤(3)中，干燥条件为：60～80℃下干燥12～18小时。
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