CN107618854A - 一种双向自动上料分料器及三轴自动上料分料器 - Google Patents

一种双向自动上料分料器及三轴自动上料分料器 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种双向自动上料分料器，包括滑槽、第一气缸、凹型滑块、双向滑块和双向运动支撑结构，所述第一气缸与所述凹型滑块连接，所述凹型滑块和双向滑块均安装在所述滑槽内，所述双向运动支撑结构包括水平支撑杆和两个竖直支撑杆，各所述竖直支撑杆的下端部均套设有弹簧A，所述水平支撑杆的端部套设有弹簧B，各所述竖直支撑杆底部均设有圆形轴承，所述圆形轴承均位于所述凹型滑块的凹型槽内，所述凹型滑块靠近所述双向滑块的一端设有斜坡；可实现X轴和Z轴的双向运动而进行双向分料；还提供一种三轴自动上料分料器，包括如上所述的双向自动上料分料器，还包括Y轴运动结构；可实现X轴、Y轴和Z轴三轴运动而进行三向分料。

Description

一种双向自动上料分料器及三轴自动上料分料器
技术领域
本发明涉及一种自动分料器，尤其涉及一种自动双向上料分料器及三轴自动上料分料器。
背景技术
分料器是现代工业设备自动供料模块中必不可少的组成部分，用于自动送料过程中逐个分料取料的一种基本结构。传统的分料都是采用单向分料，但是遇到特殊结构的产品需要双向分料时就需要采用两个方向的气缸运动进行分料，结构复杂，零部件多不利于设备的小型化和便利化。传统的分料都是采用单向分料，但是遇到特殊结构的产品需要三轴分料时就需要采用三个方向的气缸运动进行分料，结构复杂，零部件多不利于设备的小型化和便利化。
因此有必要设计一种自动双向上料分料器及三轴自动上料分料器，以克服上述问题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之缺陷，提供了一种自动双向上料分料器及三轴自动上料分料器，以提供可两个方向运动而进行分料的小型化自动双向上料分料器及可三个方向运动而进行分料三轴自动上料分料器，结构简便，运行稳定。
本发明是这样实现的：
本发明提供一种双向自动上料分料器，包括滑槽、第一气缸、凹型滑块、双向滑块和双向运动支撑结构，所述第一气缸与所述凹型滑块连接，所述凹型滑块和双向滑块均安装在所述滑槽内，所述双向运动支撑结构包括水平支撑杆和两个竖直支撑杆，各所述竖直支撑杆的下端部均套设有弹簧A，所述水平支撑杆的端部套设有弹簧B，所述水平支撑杆一端穿过所述双向滑块的水平部分，所述水平支撑杆另一端连接限位块，所述弹簧B一端抵接于所述限位块，另一端抵接于所述双向滑块的竖直部分，各所述竖直支撑杆均穿过所述双向滑块的水平部分，且各所述竖直支撑杆底部均设有圆形轴承，所述圆形轴承均位于所述凹型滑块的凹型槽内，所述弹簧A一端抵接所述圆形轴承上方，另一端抵接所述双向滑块的水平部分，所述凹型滑块靠近所述双向滑块的一端设有斜坡，所述双向滑块上方设有上料直振槽。
进一步地，所述上料直振槽设在两个所述竖直支撑杆之间，两个所述竖直支撑杆上方端部通过分料杆相连接，且所述上料直振槽位于所述分料杆下方。
进一步地，还包括用于支撑所述第一气缸的第一气缸支撑块，所述第一气缸支撑块中间设有通孔，所述第一气缸设有横杆，所述横杆穿过所述通孔与所述凹型滑块连接。
进一步地，两个所述竖直支撑杆下方端部通过连接杆相连接，所述连接杆位于所述圆形轴承上方，所述弹簧A一端抵接所述连接杆，另一端抵接所述双向滑块的水平部分。
进一步地，所述双向滑块为L型滑块，所述L型滑块包括竖直长方形块和水平长方形块，所述竖直长方形块的短边放置于所述滑槽内，所述凹型滑块安装在所述滑槽内且位于所述水平长方形块正下方，各所述竖直支撑杆均穿过所述水平长方形块。
本发明还提供一种三轴自动上料分料器，包括如上任一所述的双向自动上料分料器，还包括Y轴运动结构，所述Y轴运动结构包括第二气缸，所述第二气缸与所述上料直振槽连接。
进一步地，所述Y轴运动结构还包括第二气缸支撑块和分料盒，所述第二气缸支撑块的上端的一面与所述分料盒连接，所述分料盒与所述上料直振槽连接，所述第二气缸支撑块的上端另一面与所述第二气缸连接，所述第二气缸支撑块固定于所述滑槽的侧边。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明提供一种双向自动上料分料器，可实现X轴和Z轴的双向运动而进行双向分料，结构简单，操作方便，可靠性高，利于设备小型化。
2、本发明还提供的一种三轴自动上料分料器，可实现X轴、Y轴和Z轴的三向运动而进行三向分料，结构更简便，运行更稳定，更适合用于异形产品的自动化分料上料。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明实施例提供的一种双向自动上料分料器的结构图；
图2为本发明实施例提供的一种双向自动上料分料器的正面平面图；
图3为本发明实施例提供的一种三轴自动上料分料器的结构图；
图4为本发明实施例提供的一种三轴自动上料分料器的拆分图。
1、分料杆；2、竖直支撑杆；3、第二气缸；4、第二气缸支撑块；5、分料盒；
6、第一气缸；7、第一气缸支撑块；8、凹型滑块；9、滑槽；10、弹簧A；11、连接杆；12、轴承；13、双向滑块；14、水平支撑杆；15、弹簧B；16、限位块；17、上料直振槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-图2，本发明实施例提供一种双向自动上料分料器，包括滑槽9、第一气缸6、凹型滑块8、双向滑块13和双向运动支撑结构，所述第一气缸6与所述凹型滑块8连接，所述凹型滑块8和双向滑块13均安装在所述滑槽9内，所述双向运动支撑结构包括水平支撑杆14和两个竖直支撑杆2，各所述竖直支撑杆2的下端部均套设有弹簧A10，所述水平支撑杆14的端部套设有弹簧B15，所述水平支撑杆14一端穿过所述双向滑块13的水平部分，所述水平支撑杆14另一端连接限位块16，所述弹簧B15一端抵接于所述限位块16，另一端抵接于所述双向滑块13的竖直部分，各所述竖直支撑杆2均穿过所述双向滑块13的水平部分，且各所述竖直支撑杆2底部均设有圆形轴承12，所述圆形轴承12均位于所述凹型滑块8的凹型槽内，所述弹簧A10一端抵接所述圆形轴承12上方，另一端抵接所述双向滑块13的水平部分，所述凹型滑块8靠近所述双向滑块13的一端设有斜坡81，所述双向滑块13上方设有上料直振槽17；本发明实施例，第一气缸6进气时，推动凹型滑块8、双向滑块13一起向左运动，两个竖直支撑杆2在弹簧A10的作用下，向下运动并随同双向滑块13一起向左运动，第一气缸6出气时，拉动凹型滑块8开始向右运动，双向滑块13在弹簧B15的反向推力作用下也向右运动，当双向滑块13向右运动到指定位置的时候，凹型滑块8继续向右运动，此时通过圆形轴承12和凹型滑块8的斜坡推动竖直支撑杆2向上运动，此时，所述弹簧A10被压缩，此为一个完整的运行过程，接着，第一气缸6再次进气时，推动凹型滑块8、双向滑块13一起向左运动，两个竖直支撑杆2在弹簧A10的作用下，向下运动并随同双向滑块13一起向左运动，如此循环。设备通过该结构从而实现竖直支撑杆2的双向运动功能。本发明提供的一种双向自动上料分料器，可实现X轴和Z轴的双向运动而进行双向分料，结构简单，操作方便，可靠性高，利于设备小型化。
优化上述实施例，如图1-图2所示，所述上料直振槽17设在两个所述竖直支撑杆2之间，两个所述竖直支撑杆2上方端部通过分料杆1相连接，且所述上料直振槽17位于所述分料杆1下方。其中，如图1-图2所示，上料直振槽17位于所述双向滑块13上方，但上料直振槽17并不是放在所述双向滑块13上，而是有专门的支撑结构支撑固定所述上料直振槽17，而所述用于支撑所述上料直振槽17的支撑结构在图中未表示出来，分料杆1一方面可以固定两个竖直支撑杆2，另一方面可以固定所述上料直振槽17。其中，当第一气缸6进气时，推动凹型滑块8、双向滑块13一起向左运动，物料放在所述上料直振槽17上，此时分料杆1横向拦截着所述物料；当第一气缸6出气时，拉动凹型滑块8开始向右运动，双向滑块13在弹簧B15的反向推力作用下也向右运动，当双向滑块13向右运动到指定位置的时候，凹型滑块8继续向右运动，此时通过圆形轴承12和凹型滑块8的斜坡推动竖直支撑杆2向上运动，此时分料杆1也随着向上运动，所述上料直振槽17上的物料不被拦截，被送到捡料平台即分料盒5上，此时由机械手取走，完成整个分料过程，从而实现X轴和Z轴的双向运动而进行双向分料。
优化上述实施例，如图1-图2所示，还包括用于支撑所述第一气缸6的第一气缸支撑块7，所述第一气缸支撑块7中间设有通孔，所述第一气缸6设有横杆，所述横杆穿过所述通孔与所述凹型滑块8连接。工业用标准气缸及弹簧的反作用力用以作为双向分料动力来源。
优化上述实施例，如图1-图2所示，两个所述竖直支撑杆2下方端部通过连接杆11相连接，所述连接杆11位于所述圆形轴承12上方，所述弹簧A10一端抵接所述连接杆11，另一端抵接所述双向滑块13的水平部分。优化上述实施例，如图1-图2所示，两个所述竖直支撑杆2下方端部通过连接杆11相连接。所述连接杆11一方面用以固定两个所述竖直支撑杆2，另一方面可以作为弹簧A10的阻力。
作为以上任一实施例的实施方式之一，所述双向滑块13为L型滑块，所述L型滑块包括竖直长方形块和水平长方形块，所述竖直长方形块的短边放置于所述滑槽9内，所述凹型滑块8安装在所述滑槽9内且位于所述水平长方形块正下方，各所述竖直支撑杆2均穿过所述水平长方形块。作为以上实施方式之一，所述双向滑块13也可为其他具有水平部分和竖直部分的其他形状。
如图3-图4，本发明实施例还提供一种三轴自动上料分料器，包括如上任一所述的双向自动上料分料器，还包括Y轴运动结构，所述Y轴运动结构包括第二气缸3，所述第二气缸3与所述上料直振槽17连接。本发明实施例本发明实施例，当第一气缸6进气时推动凹型滑块8、双向滑块13一起在滑槽9中沿“X”轴向左运动，当凹型滑块8运动到指定位置后，竖直支撑杆2在弹簧A10的反作用力下沿“Z”轴向下运动。所述第二气缸3沿着“Y”轴方向向前运动将料分开，机械手将料取走后所述第二气缸3沿着“Y”轴向后运动复位；可实现X轴、Y轴和Z轴的三向运动而进行三向分料，结构更简便，运行更稳定，更适合用于异形产品的自动化分料上料。
优化上述实施例，如图3-图4所示，所述Y轴运动结构还包括第二气缸支撑块4和分料盒5，所述第二气缸支撑块4的上端的一面与所述分料盒5连接，所述分料盒5与所述上料直振槽17连接，所述第二气缸支撑块4的上端另一面与所述第二气缸3连接，所述第二气缸支撑块4固定于所述滑槽9的侧边。本发明实施例，当第一气缸6进气时推动凹型滑块8、双向滑块13一起在滑槽9中沿“X”轴向左运动，当凹型滑块8运动到指定位置后，竖直支撑杆2在弹簧A10的反作用力下沿“Z”轴向下运动。所述第二气缸3沿着“Y”轴方向向前运动将料分开，机械手将料取走后所述第二气缸3沿着“Y”轴向后运动复位。当第一气缸6泄气时，带动凹型滑块8向右运动，挤压竖直支撑杆2沿“Z”轴向上运动，同时双向滑块13在弹簧B15的反作用力下沿“X”轴向右运动，从而实现本发明的三轴自动分料上料功能。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种双向自动上料分料器，其特征在于：包括滑槽(9)、第一气缸(6)、凹型滑块(8)、双向滑块(13)和双向运动支撑结构，所述第一气缸(6)与所述凹型滑块(8)连接，所述凹型滑块(8)和双向滑块(13)均安装在所述滑槽(9)内，所述双向运动支撑结构包括水平支撑杆(14)和两个竖直支撑杆(2)，各所述竖直支撑杆(2)的下端部均套设有弹簧A(10)，所述水平支撑杆(14)的端部套设有弹簧B(15)，所述水平支撑杆(14)一端穿过所述双向滑块(13)的水平部分，所述水平支撑杆(14)另一端连接限位块(16)，所述弹簧B(15)一端抵接于所述限位块(16)，另一端抵接于所述双向滑块(13)的竖直部分，各所述竖直支撑杆(2)均穿过所述双向滑块(13)的水平部分，且各所述竖直支撑杆(2)底部均设有圆形轴承(12)，所述圆形轴承(12)均位于所述凹型滑块(8)的凹型槽内，所述弹簧A(10)一端抵接所述圆形轴承(12)上方，另一端抵接所述双向滑块(13)的水平部分，所述凹型滑块(8)靠近所述双向滑块(13)的一端设有斜坡(81)，所述双向滑块(13)上方设有上料直振槽(17)。
2.如权利要求1所述的双向自动上料分料器，其特征在于：所述上料直振槽(17)设在两个所述竖直支撑杆(2)之间，两个所述竖直支撑杆(2)上方端部通过分料杆(1)相连接，且所述上料直振槽(17)位于所述分料杆(1)下方。
3.如权利要求1所述的双向自动上料分料器，其特征在于：还包括用于支撑所述第一气缸(6)的第一气缸支撑块(7)，所述第一气缸支撑块(7)中间设有通孔，所述第一气缸(6)设有横杆，所述横杆穿过所述通孔与所述凹型滑块(8)连接。
4.如权利要求1所述的双向自动上料分料器，其特征在于：两个所述竖直支撑杆(2)下方端部通过连接杆(11)相连接，所述连接杆(11)位于所述圆形轴承(12)上方，所述弹簧A(10)一端抵接所述连接杆(11)，另一端抵接所述双向滑块(13)的水平部分。
5.如权利要求1所述的双向自动上料分料器，其特征在于：所述双向滑块(13)为L型滑块，所述L型滑块包括竖直长方形块和水平长方形块，所述竖直长方形块的短边放置于所述滑槽(9)内，所述凹型滑块(8)安装在所述滑槽(9)内且位于所述水平长方形块正下方，各所述竖直支撑杆(2)均穿过所述水平长方形块。
6.一种三轴自动上料分料器，其特征在于：包括权利要求1-5任一所述的双向自动上料分料器，还包括Y轴运动结构，所述Y轴运动结构包括第二气缸(3)，所述第二气缸(3)与所述上料直振槽(17)连接。
7.如权利要求6所述的三轴自动上料分料器，其特征在于：所述Y轴运动结构还包括第二气缸支撑块(4)和分料盒(5)，所述第二气缸支撑块(4)的上端的一面与所述分料盒(5)连接，所述分料盒(5)与所述上料直振槽(17)连接，所述第二气缸支撑块(4)的上端另一面与所述第二气缸(3)连接，所述第二气缸支撑块(4)固定于所述滑槽(9)的侧边。
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