CN107601965A - 一种彩砂吸声板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种建筑用吸声板，并公开了一种彩砂吸声板，所述的彩砂吸声板（1）为由至少两块具有不同颜色的子吸声板（2）组成的一体成型板，其中，每块子吸声板（2）均由颜色与其颜色对应的彩砂颗粒与粘结剂粘合而成，所述的粘结剂覆盖在所述的彩砂颗粒外表面，彩砂颗粒之间通过粘结剂结合，覆盖粘结剂后的彩砂颗粒间的空隙形成吸声孔隙。本发明的彩砂吸声板具有良好的吸声性能以及极好的装饰性能，且其装饰效果可依情况而设计，可自由变换与组合；另外，本发明的彩砂吸声板还具有制备工艺简单、制作成本低的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑用吸声板，尤其涉及一种同时具有吸声性能和装饰效果的彩砂吸声板。
背景技术
多孔吸声材料本身拥有大量的、开放的、相互贯通的空隙，声波顺着这些微孔进入材料内部，引起空隙中空气的振动，在空气黏滞阻力、空气与孔壁的摩擦和热传导作用下，将一部分声能转化为热能而被损耗。常见的多孔吸声材料有矿棉、玻璃棉、聚酯纤维、木丝板、泡沫铝等。但多数多孔吸声材料的装饰性不强，或者生产工艺较为复杂。
于2016年5月11日公告的公告号为CN104108902B的中国发明专利公开了一种微粒吸声板及其制备方法，其是在吸声颗粒外表面覆盖一层粘结剂，覆盖粘结剂后的颗粒的角形系数小于1.3，通过在吸声颗粒之间形成的平均直径为0.06-0.09mm的缝隙来达到吸声的作用。其吸声颗粒主要为砂粒、陶粒和再生建筑废料形成的微粒等，因此色彩一般不具有装饰性，在作为装饰吸声材料时存在不足。
于2014年9月29日公告的公告号为CN105525736 A的中国发明专利公开了一种彩砂装饰面板的制作工艺，其制作工艺为制作出各种带凹坑结构的彩砂饰面板，并通过拼接的方式形成面层，再用涂覆面胶的方式充填在彩砂饰面板表面及拼接缝隙中。该材料虽然具有装饰作用，但其结构较为复杂，工艺繁琐，且不具有吸声性能。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种彩砂吸声板，该彩砂吸声板不仅具有良好的吸声性能，而且还具有多变的装饰性能。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种彩砂吸声板，所述的彩砂吸声板为由至少两块具有不同颜色的子吸声板组成的一体成型板，其中，每块子吸声板均由颜色与其颜色对应的彩砂颗粒与粘结剂粘合而成，所述的粘结剂覆盖在所述的彩砂颗粒外表面，彩砂颗粒之间通过粘结剂结合，覆盖粘结剂后的彩砂颗粒间的空隙形成吸声孔隙。
进一步的，所述彩砂吸声板的厚度为6-15mm。
进一步的，所述彩砂颗粒的粒度为0.25-0.85mm。
进一步的，所述的彩砂颗粒为天然彩砂颗粒或染色彩砂颗粒。
进一步的，所述的粘结剂为无色透明的双组份环氧树脂，其用量为彩砂颗粒重量的2%-20%。粘结剂的该用量既能使彩砂颗粒之间相互牢固粘接，又能避免由于粘结剂过量导致颗粒间缝隙堵塞的情况。另外，采用无色透明的粘结剂，不会影响彩砂颗粒的色彩效果。
进一步的，组成彩砂吸声板的各子吸声板中，相邻两块子吸声板具有不同的颜色。通过将组成彩砂吸声板的相邻两块子吸声板设计为不一样的颜色，可以达到更好的装饰视觉效果。
本发明还提供了一种制备彩砂吸声板的方法，包括以下步骤：
首先，选取粒度和颜色均符合设计要求的彩砂颗粒，并按不同颜色分别放置；然后将不同颜色的彩砂颗粒分别与粘结剂充分混合并搅拌均匀；与此同时，在彩砂吸声板的成型模具内按设计要求放置数块设定形状的隔板，将成型模具分隔为数个区域；之后按设计要求将覆完粘结剂的不同颜色的彩砂颗粒分别装入各自的区域内；之后采用拍打或压实的方式使不同区域内的彩砂颗粒通过粘结剂结合并初步成型为具有不同颜色的子吸声板；在粘结剂固化前，将所述的隔板取出，之后再采用拍打或压实的方式使初步成型的各子吸声板相互交合粘结在一起，形成一块一体成型的彩砂吸声板；最后，待粘结剂完全固化后，将成型模具脱模，即可制得所述的彩砂吸声板。
进一步的，所述彩砂颗粒的粒度为0.25-0.85mm；所述的粘结剂为无色透明的双组份环氧树脂，其用量为彩砂颗粒重量的2%-20%；所述隔板的厚度小于等于1mm；减小各子吸声板之间的间距，从而利于各子吸声板之间的相互粘结、交合；所制得的彩砂吸声板的厚度为6-15mm。
进一步的，在彩砂颗粒外表面覆盖粘结剂的同时或覆盖完粘结剂后加入固化剂；在覆盖粘结剂时或覆盖完粘结剂时加入固化剂，可以稍微加快粘结剂的固化速度，利于子吸声板的成型；在粘结剂固化的过程中，可采用温度为80-150℃，烘烤时间为20-120min的方式对粘结剂进行加速固化。从而加快粘结剂的固化速度，缩短彩砂吸声板的成型时间，减少产品的制造周期。
进一步的，成型模具内，相邻两个区域内装入的彩砂颗粒的颜色互不相同。通过在成型模具内相邻两个区域内装入不用颜色的彩砂颗粒，可以使组成彩砂吸声板的相邻两块子的颜色不一样，从而可以达到更好的装饰视觉效果。
关于上述的彩砂吸声板及其制备方法，需说明的是：在彩砂颗粒外表面覆盖的粘结剂固化之前，彩砂颗粒具有较强的粘结性能和可塑性能，因此，当成型模具内的隔板取出后，通过采用轻微拍打或压实的方式即可使相邻两个区域内初步成型的子吸声板相互粘接在一起，彩砂颗粒也不会相互混合，从而形成一块一体成型的彩砂吸声板。
彩砂颗粒的粒度为0.25-0.85mm，当采用该粒度的彩砂颗粒经粘结剂粘结后，可在彩砂颗粒间形成具有大量开放空隙的吸声孔隙，从而使成型后的彩砂吸声板具有良好的吸声性能和吸声效果。
通过采用隔板将成型模具分隔为数个不同区域，且可以通过隔板形状来定制每个区域的形状，即每个区域的形状可以随机变化与组合，当再采用不同色彩的彩砂颗粒进行填充后，可在每个区域内形成各种不同颜色的子吸声板（由于采用无色透明的粘结剂对彩砂颗粒进行覆膜，所以不会影响彩砂颗粒的色彩效果），当各子吸声板相互组合成型为彩砂吸声板后，对于彩砂吸声板而言，其是由各种不同形状以及不同颜色的子吸声板相互搭配组合而成的，其自身具有极好的装饰性，且具体的装饰效果可以根据实际装饰需求进行定制，可以是各种形状、色彩和/或图案的结合。
由于本发明的彩砂吸声板具有良好的吸声性能和极好的装饰性，且其装饰效果可以依情况而设计，可自由变换与组合，因此本发明尤其适用于室内或室外起装饰作用的吸声墙面。
本发明的有益效果是：本发明的彩砂吸声板具有良好的吸声性能以及极好的装饰性能，且其装饰效果可依情况而设计，可自由变换与组合；另外，本发明的彩砂吸声板还具有制备工艺简单、制作成本低的优点。
附图说明：
图1为本发明实施例1彩砂吸声板的结构示意图；
图2为本发明实施例2彩砂吸声板的结构示意图；
图中标记为：1-彩砂吸声板，2-子吸声板。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步详细介绍，但本发明的实施方式不限于此。
如图1、图2所示，本发明的彩砂吸声板1为由至少两块具有不同颜色的子吸声板2组成的一体成型板，其中，每块子吸声板2均由颜色与其颜色对应的彩砂颗粒与粘结剂粘合而成，所述的粘结剂覆盖在所述的彩砂颗粒外表面，彩砂颗粒之间通过粘结剂结合，覆盖粘结剂后的彩砂颗粒间的空隙形成吸声孔隙。
所述彩砂吸声板1的厚度为6-15mm。
所述彩砂颗粒的粒度为0.25-0.85mm。
所述的彩砂颗粒为天然彩砂颗粒或染色彩砂颗粒。
所述的粘结剂为无色透明的双组份环氧树脂，其用量为彩砂颗粒重量的2%-20%。
组成彩砂吸声板1的各子吸声板2中，相邻两块子吸声板2具有不同的颜色。
本发明还提供了一种制备彩砂吸声板的方法，包括以下步骤：
首先，选取粒度和颜色均符合设计要求的彩砂颗粒，并按不同颜色分别放置；然后将不同颜色的彩砂颗粒分别与粘结剂充分混合并搅拌均匀，使彩砂颗粒外表面覆盖一层厚度均匀的粘结剂层；与此同时，在彩砂吸声板的成型模具内按设计要求放置数块设定形状的隔板，将成型模具分隔为数个区域；之后按设计要求将覆完粘结剂的不同颜色的彩砂颗粒分别装入各自的区域内；之后采用拍打或压实的方式使不同区域内的彩砂颗粒通过粘结剂结合并初步成型为具有不同颜色的子吸声板2；在粘结剂固化前，将所述的隔板取出，之后再采用拍打或压实的方式使初步成型的各子吸声板2相互交合粘结在一起，形成一块一体成型的彩砂吸声板1；最后，待粘结剂完全固化后，将成型模具脱模，即可制得所述的彩砂吸声板1。
所述彩砂颗粒的粒度为0.25-0.85mm。
所述的粘结剂为无色透明的双组份环氧树脂，其用量为彩砂颗粒重量的2%-20%。
所述隔板的厚度小于等于1mm。
所制得的彩砂吸声板1的厚度为6-15mm。
在彩砂颗粒外表面覆盖粘结剂的同时或覆盖完粘结剂后加入固化剂；在粘结剂固化的过程中，可采用温度为80-150℃，烘烤时间为20-120min的方式对粘结剂进行加速固化。
成型模具内，相邻两个区域内装入的彩砂颗粒的颜色互不相同。
需要说明的是，彩砂产品的色系包括有：黑色系列彩砂，红色系列彩砂，黄色系列彩砂，白色系列彩砂，绿色系列彩砂，灰色系列彩砂，蓝色系列彩砂等。
下面以具体实施例说明本发明彩砂吸声板的制作工艺：
实施例1
首先，选取粒度为0.25-0.425mm，颜色分别为凤凰绿、草原绿、海兰的三种彩砂颗粒，并按不同颜色分别放置在各自的密封装置内，然后启动密封装置顶部连接的吸尘器，除去彩砂颗粒中的泥浆和灰尘后关闭；之后将上述三种颜色的彩砂颗粒分别与用量为彩砂颗粒质量8%的双组份环氧树脂充分混合并搅拌均匀，使三种颜色的彩砂颗粒外表面均覆盖一层厚度均匀的双组份环氧树脂，同时或后续加入固化剂；与此同时，在厚度为8mm的彩砂吸声板成型模具内的规定位置处放置两块形状为弧形的隔板，将成型模具分隔为三个区域；之后按设计要求将覆完双组份环氧树脂的三种不同颜色的彩砂颗粒分别装入各自对应的区域内并填满；之后采用拍打或压实的方式使三个区域内的彩砂颗粒通过双组份环氧树脂的结合作用初步成型为具有不同颜色的三块子吸声板；在双组份环氧树脂固化前，将所述的两块隔板取出，之后再采用微拍打或压实的方式使初步成型的三块子吸声板相互交合粘结在一起，从而形成一块一体成型的彩砂吸声板；等待24小时后，待双组份环氧树脂完全固化后，将成型模具脱模，即可制得所述的彩砂吸声板。如图1所示，为采用实施例1的制作工艺制得的彩砂吸声板的结构示意图。
实施例2：
首先，选取粒度为0.425-0.85mm，颜色分别为银灰、灰玉、青玉、汉白玉和万年青的五种彩砂颗粒，并按不同颜色分别放置在各自的密封装置内，然后启动密封装置顶部连接的吸尘器，除去彩砂颗粒中的泥浆和灰尘后关闭；之后将颜色为银灰和灰玉的彩砂颗粒均与用量为彩砂颗粒质量10%的双组份环氧树脂充分混合并搅拌均匀，同时将颜色为青玉、汉白玉和万年青的彩砂颗粒均与用量为彩砂颗粒质量15%的双组份环氧树脂充分混合并搅拌均匀，使五种颜色的彩砂颗粒外表面均覆盖一层厚度均匀的双组份环氧树脂，同时或后续加入固化剂；与此同时，在厚度为10mm的彩砂吸声板成型模具内的规定位置处放置四块形状为矩形的隔板，将成型模具分隔为五个区域；之后按设计要求将覆完双组份环氧树脂的五种不同颜色的彩砂颗粒分别装入各自对应的区域内并填满；之后采用拍打或压实的方式使五个区域内的彩砂颗粒通过双组份环氧树脂的结合作用初步成型为具有不同颜色的五块子吸声板；在双组份环氧树脂固化前，将所述的两块隔板取出，之后再采用微拍打或压实的方式使初步成型的五块子吸声板相互交合粘结在一起，从而形成一块一体成型的彩砂吸声板；之后采用温度为100℃，烘烤时间为35min的方式对双组份环氧树脂进行加速固化，待双组份环氧树脂完全固化后，将成型模具脱模，即可制得所述的彩砂吸声板。如图2所示，为采用实施例2的制作工艺制得的彩砂吸声板的结构示意图。
Claims (10)
1.一种彩砂吸声板，其特征在于：所述的彩砂吸声板（1）为由至少两块具有不同颜色的子吸声板（2）组成的一体成型板，其中，每块子吸声板（2）均由颜色与其颜色对应的彩砂颗粒与粘结剂粘合而成，所述的粘结剂覆盖在所述的彩砂颗粒外表面，彩砂颗粒之间通过粘结剂结合，覆盖粘结剂后的彩砂颗粒间的空隙形成吸声孔隙。
2.根据权利要求1所述的彩砂吸声板，其特征在于：所述彩砂吸声板（1）的厚度为6-15mm。
3.根据权利要求1所述的彩砂吸声板，其特征在于：所述彩砂颗粒的粒度为0.25-0.85mm。
4.根据权利要求1所述的彩砂吸声板，其特征在于：所述的彩砂颗粒为天然彩砂颗粒或染色彩砂颗粒。
5.根据权利要求1所述的彩砂吸声板，其特征在于：所述的粘结剂为无色透明的双组份环氧树脂，其用量为彩砂颗粒重量的2%-20%。
6.根据权利要求1所述的彩砂吸声板，其特征在于：组成彩砂吸声板（1）的各子吸声板（2）中，相邻两块子吸声板（2）具有不同的颜色。
7.一种制备权利要求1-6中任意一项所述的彩砂吸声板的方法，其特征在于，包括以下步骤：
首先，选取粒度和颜色均符合设计要求的彩砂颗粒，并按不同颜色分别放置；然后将不同颜色的彩砂颗粒分别与粘结剂充分混合并搅拌均匀；与此同时，在彩砂吸声板的成型模具内按设计要求放置数块设定形状的隔板，将成型模具分隔为数个区域；之后按设计要求将覆完粘结剂的不同颜色的彩砂颗粒分别装入各自的区域内；之后采用拍打或压实的方式使不同区域内的彩砂颗粒通过粘结剂结合并初步成型为具有不同颜色的子吸声板（2）；在粘结剂固化前，将所述的隔板取出，之后再采用拍打或压实的方式使初步成型的各子吸声板（2）相互交合粘结在一起，形成一块一体成型的彩砂吸声板（1）；最后，待粘结剂完全固化后，将成型模具脱模，即可制得所述的彩砂吸声板（1）。
8.根据权利要求7所述的制备彩砂吸声板的方法，其特征在于：所述彩砂颗粒的粒度为0.25-0.85mm；所述的粘结剂为无色透明的双组份环氧树脂，其用量为彩砂颗粒重量的2%-20%；所述隔板的厚度小于等于1mm；所制得的彩砂吸声板的厚度为6-15mm。
9.根据权利要求7所述的制备彩砂吸声板的方法，其特征在于：在彩砂颗粒外表面覆盖粘结剂的同时或覆盖完粘结剂后加入固化剂；在粘结剂固化的过程中，可采用温度为80-150℃，烘烤时间为20-120min的方式对粘结剂进行加速固化。
10.根据权利要求7所述的制备彩砂吸声板的方法，其特征在于：成型模具内，相邻两个区域内装入的彩砂颗粒的颜色互不相同。
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