CN106630854A - 仿石材混凝土装饰板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种仿石材混凝土装饰板及其制备方法，包括步骤：将装饰部的原料喷涂至石纹硅胶模具的内底面的多个位置且使石纹硅胶模具至少露出部分内底面，固化形成装饰部；在模具的内底面和装饰部上喷涂砂浆结构层的原料，固化形成砂浆结构层，装饰部和砂浆结构层相互嵌合形成装饰层；其中砂浆结构层和装饰部两者原料按重量份数计均包括水泥800～950份、20～40目石英砂600～900份、40～70目石英砂200～350份、减水剂80～130份、纤维素醚0.1～0.6份、水90～135份及颜料5～15份；两者原料中的颜料均为铁黑、铁黄、铁红和钛白中的一种，且两者原料中的颜料不同；将界面层设于装饰层上；在界面层上形成混凝土结构层，脱模即得。装饰层强度高，耐久性好；通过模具和不同颜色相互点缀形成了仿锈石饰面效果。

Description

仿石材混凝土装饰板及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种仿石材混凝土装饰板及其制备方法。
背景技术
在现有建筑特别是公共建筑的装饰板中，以石材装饰板为主。然而石材的采取、运输及加工难度大，成本高；且石材属于不可再生资源，采矿严重破坏生态环境。因此，基于混凝土的装饰板成为目前装饰板领域的重点研究对象。目前的混凝土装饰板替代石材最主要的问题是如何提高其耐久性和实现石材天然纹理的美观性。
发明内容
基于此，有必要提供一种耐久性好、仿石材饰面的仿石材混凝土装饰板及其制备方法。
一种仿石材混凝土装饰板的制备方法，包括以下步骤：
将装饰部的原料喷涂至石纹硅胶模具的内底面的多个位置且使所述石纹硅胶模具至少露出部分内底面，固化形成装饰部；在所述石纹硅胶模具的内底面和所述装饰部上喷涂砂浆结构层的原料，固化形成砂浆结构层，所述装饰部和所述砂浆结构层相互嵌合形成装饰层；其中所述砂浆结构层的原料和所述装饰部的原料按重量份数计，均包括水泥800～950份、20～40目石英砂600～900份、40～70目石英砂200～350份、减水剂80～130份、纤维素醚0.1～0.6份、水90～135份及颜料5～15份；所述砂浆结构层的原料和所述装饰部的原料中的颜料均为铁黑、铁黄、铁红和钛白中的一种，且所述砂浆结构层的原料中的颜料和所述装饰部的原料中的颜料不为同一种；
将界面层设于所述装饰层上，所述界面层为网状结构；
在所述界面层上形成混凝土结构层，除去石纹硅胶模具，得到所述仿石材混凝土装饰板。
上述仿石材混凝土装饰板的制备方法简单，装饰层和混凝土结构层的厚度均易于控制。装饰层的原料配级得到的装饰层强度高，而且纤维素醚可提高装饰层各组份之间的粘结力和保水性能，进而起到防止开裂和防止泌水的作用。此外该装饰层和混凝土结构层凝固连接紧固，力学强度接近，避免了层与层之间的热膨胀系数不同造成的恶劣环境下易开裂和剥离的问题，进一步提高了仿石材混凝土装饰板的强度，进而提高了其耐久性。通过石纹硅胶模具以及不同颜色的装饰部和砂浆结构层相互点缀，模仿了锈石中两种颜色的石材，形成了类似锈石的颜色和具有凹凸质感的仿锈石饰面效果，美观性好。而且纤维素醚可在砂浆中形成薄薄的膜层，使得不同颜色的砂浆之间更易产生清晰的界限，得到的仿石材混凝土装饰板的仿石材效果更加逼真。
在其中一个实施例中，所述多个装饰部的外表面的总面积占整个所述砂浆结构层的外表面的面积的35％～55％。
在其中一个实施例中，喷涂至所述石纹硅胶模具的所述装饰部的原料的量为0.8～1.1Kg·m-2。
在其中一个实施例中，所述将装饰部的原料喷涂至石纹硅胶模具的内底面的多个位置的步骤采用真石漆喷枪控制所述装饰部的原料的喷出粒径为2～3mm。
在其中一个实施例中，所述砂浆结构层的原料按重量份数计还包括325目石英砂50～300份。
在其中一个实施例中，所述装饰部的原料按重量份数计还包括325目石英砂50～300份。
在其中一个实施例中，所述砂浆结构层的原料和所述装饰部的原料中按重量份数计，所述水泥均为850～900份，所述20～40目石英砂均为600～700份，所述40～70目石英砂均为270～300份，所述减水剂均为90～100份，所述纤维素醚均为0.25～0.6份，所述水均为105～135份，所述颜料均为5～10份。
在其中一个实施例中，所述混凝土结构层的厚度为6～15mm。
在其中一个实施例中，在所述除去石纹硅胶模具的步骤之后还包括将所述仿石材混凝土装饰板的装饰层进行表面处理的步骤，所述表面处理包括抛丸和酸洗中的至少一种。
上述仿石材混凝土装饰板的制备方法制得的仿石材混凝土装饰板。
制得的仿石材混凝土装饰板，其装饰层的原料配级得到的装饰层强度高，而且纤维素醚可提高装饰层各组份之间的粘结力和保水性能，进而起到防止开裂和防止泌水的作用。此外该装饰层和混凝土结构层凝固连接紧固，力学强度接近，避免了层与层之间的热膨胀系数不同造成的恶劣环境下易开裂和剥离的问题，进一步提高了仿石材混凝土装饰板的强度，进而提高了其耐久性。通过石纹硅胶模具以及不同颜色的装饰部和砂浆结构层相互点缀，模仿了锈石中两种颜色的石材，形成了类似锈石的颜色和具有凹凸质感的仿锈石饰面效果，美观性好。而且纤维素醚可在砂浆中形成薄薄的膜层，使得不同颜色的砂浆之间更易产生清晰的界限，得到的仿石材混凝土装饰板的仿石材效果更加逼真。
附图说明
图1为一实施例的仿石材混凝土装饰板的制备方法的流程图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
请参阅图1，本发明一实施例的仿石材混凝土装饰板的制备方法，包括以下步骤。
步骤S1、提供石纹硅胶模具，并清理石纹硅胶模具的内底面。
步骤S2、将装饰部的原料喷涂至石纹硅胶模具的内底面的多个位置且使石纹硅胶模具至少露出部分内底面，固化形成装饰部；在石纹硅胶模具的内底面和装饰部上喷涂砂浆结构层的原料，固化形成砂浆结构层，装饰部和砂浆结构层相互嵌合形成装饰层。
其中砂浆结构层的原料和装饰部的原料按重量份数计，均包括水泥800～950份、20～40目石英砂600～900份、40～70目石英砂200～350份、减水剂80～130份、纤维素醚0.1～0.6份、水90～135份及颜料5～15份；砂浆结构层的原料和装饰部的原料中的颜料均为铁黑、铁黄、铁红和钛白中的一种，且砂浆结构层的原料中的颜料和装饰部的原料中的颜料不为同一种。
优选的，砂浆结构层的原料或装饰部的原料，按重量份数计，还包括铁粉2～5份。砂浆结构层的原料或装饰部的原料中加入铁粉，通过对装饰层进行抛丸处理，使得部分铁粉暴露出来，暴露的铁粉在空气中锈蚀形成铁锈，铁锈在装饰层中朝铁锈颗粒的周围扩散，形成黄色的色晕，进而形成了类似天然锈蚀铁矿石的颜色，使得仿石材混凝土装饰板更接近天然锈蚀的外观效果。
更优选的，铁粉为40～70目。
步骤S2优先将装饰层的原料灌入模具，是为了通过石纹硅胶模具形成凹凸质感饰面的装饰层。同时装饰层的外表面形成多个装饰部与砂浆结构层相互点缀的效果，进而通过颜料的选择，形成类似锈石的颜色和具有凹凸质感的饰面效果。优选的，砂浆结构层露出的外表面与装饰部的外表面齐平；也就是说砂浆结构层相对装饰部没有凸起或凹陷，但是其共同形成的装饰层外表面的是凹凸的。
更优选的，多个装饰部的外表面的总面积占整个砂浆结构层的外表面的面积的35％～55％。如此控制装饰层上装饰部和砂浆结构层的外表面的面积比例，使得仿石材混凝土装饰板的饰面效果更接近天然石材的纹理。在制备时，控制装饰部喷涂在石纹硅胶模具的内底面的面积即可。更优选的，多个装饰部均匀分布于砂浆结构层的外表面。更优选的，装饰部的原料中还包括铁粉时，多个装饰部的外表面的总面积占整个砂浆结构层的外表面的面积的35％。
优选的，将装饰部的原料喷涂至石纹硅胶模具的内底面的多个位置的步骤采用真石漆喷枪控制装饰部的原料的喷出粒径为2～3mm。
砂浆结构层的原料按重量份数计，包括水泥800～950份、20～40目石英砂600～900份、40～70目石英砂200～350份、减水剂80～130份、纤维素醚0.1～0.6份、水90～135份及第一颜料5～15份。
优选的，砂浆结构层的原料按重量份数计，水泥为850～900份，20～40目石英砂为600～700份，40～70目石英砂为270～300份，减水剂为90～100份，纤维素醚为0.25～0.6份，水为105～135份，第一颜料为5～10份。
装饰部的原料按重量份数计，包括水泥800～950份、20～40目石英砂600～900份、40～70目石英砂200～350份、减水剂80～130份、纤维素醚0.1～0.6份、水90～135份及第二颜料5～15份。
优选的，装饰部的原料按重量份数计，水泥为850～900份，20～40目石英砂为600～700份，40～70目石英砂为270～300份，减水剂为90～100份，纤维素醚为0.25～0.6份，水为105～135份，第二颜料为5～10份。
第一颜料和第二颜料均为铁黑、铁黄、铁红和钛白中的一种。其中铁黑为氧化铁黑，即四氧化三铁；铁黄为氧化铁黄，主要成分为三氧化二铁；钛白为二氧化钛。且第一颜料和第二颜料不为同一种颜料。通过不同颜色的装饰部和砂浆结构层相互点缀，模仿了锈石中两种颜色的石材，形成了类似锈石的颜色和具有凹凸质感的仿锈石饰面效果，美观性好。
更优选的，喷涂至模具的装饰部的原料的量为0.8～1.1Kg·m-2。
优选的，将装饰部的原料喷涂至石纹硅胶模具的内底面的多个位置的步骤采用真石漆喷枪控制装饰部的原料的喷出粒径为2～3mm。
更优选的，砂浆结构层的原料和装饰部的原料除了颜料不同，其他原料的含量均相同。可以理解，砂浆结构层和装饰部的其他原料的含量也可不同。
优选的，砂浆结构层的原料按重量份数计还包括325目石英砂50～300份。优选的，装饰部的原料按重量份数计还包括325目石英砂50～300份。采用20～40目石英砂、40～70目石英砂和325目石英砂的级配石英砂，有利于砂浆组分的紧密堆积，根据紧密堆积理论可得到较高的力学强度。其次这三类粒径范围的石英砂不仅得到的力学性能好，而且其经济成本低。更优选的，砂浆结构层的原料中，325目石英砂为50～130份。更优选的，装饰部的原料中，325目石英砂为50～150份。
优选的，水泥为白水泥。优选的，减水剂为聚羧酸减水剂。
步骤S3、将界面层设于装饰层上，界面层为网状结构。
界面层为网状结构且设于混凝土结构层上。界面层可增强混凝土装饰板的强度，进而可减小仿石材混凝土装饰板的厚度。此外界面层为网状结构，从而使得混凝土结构层能与装饰层连接。
优选的，界面层为纤维网格布和钢筋网中的至少一种。更优选的，界面层为抗裂纤维网格布。
步骤S4、在界面层上形成混凝土结构层，除去石纹硅胶模具，得到仿石材混凝土装饰板。
具体的，步骤S4中所述在界面层上形成混凝土结构层的步骤为：将混凝土结构层的原料灌入模具并浇筑在界面层上，固化形成混凝土结构层；其中混凝土结构层的原料为混凝土。更具体的，在固化后，除去石纹硅胶模具之前，还包括养护步骤。
混凝土结构层的原料为混凝土。优选的，混凝土为超高强混凝土，混凝土结构层为超高强混凝土结构层，进而保证其具有较好的力学性能和耐候性能。行业内将抗压强度等级C100及以上的混凝土认为超高强混凝土。优选的，混凝土结构层的厚度为6～15mm。
步骤S5、将仿石材混凝土装饰板的装饰层进行表面处理。
优选的，表面处理包括抛丸和酸洗中的至少一种。
抛丸处理使得装饰层具有凹凸质感的同时还具有石材的粗糙亚光饰面效果。优选的，抛丸处理为轻度抛丸，使装饰层轻微露出骨料，达到粗糙亚光饰面效果。
酸洗的步骤具体为：将仿石材混凝土装饰板的装饰层的外表面润湿，采用酸洗剂对装饰层的外表面进行酸洗。具体的，酸洗步骤可根据设计的要求来决定酸洗的深度。酸洗后，用清水冲洗表面并晾干即可得到酸洗效果的装饰层。
可以理解，步骤S5和步骤S1可以省略。
上述仿石材混凝土装饰板的制备方法简单，装饰层和混凝土结构层的厚度均易于控制。
本发明还提供了上述仿石材混凝土装饰板的制备方法制得的仿石材混凝土装饰板。其装饰层的原料配级得到的装饰层强度高，而且纤维素醚可提高装饰层各组份之间的粘结力和保水性能，进而起到防止开裂和防止泌水的作用。此外该装饰层和混凝土结构层凝固连接紧固，力学强度接近，避免了层与层之间的热膨胀系数不同造成的恶劣环境下易开裂和剥离的问题，进一步提高了仿石材混凝土装饰板的强度，进而提高了其耐久性和减小了其厚度，可有效减少后期维护工作量，降低成本。
通过石纹硅胶模具以及不同颜色的装饰部和砂浆结构层相互点缀，模仿了锈石中两种颜色的石材，形成了类似锈石的颜色和具有凹凸质感的仿锈石饰面效果，美观性好。此外将单种颜料混入砂浆结构层的原料和装饰部的原料，可避免多种颜料同时加入导致颜料直接混合，无法达到颜色交错的效果；而且纤维素醚可在砂浆中形成薄薄的膜层，使得不同颜色的砂浆之间更易产生清晰的界限，得到的仿石材混凝土装饰板的仿石材效果更加逼真。上述仿石材混凝土装饰板特别适合用于装饰挂板。
以下为具体实施例。
实施例1
该仿石材混凝土装饰板的制备方法如下：
采用石纹硅胶模具，并清理其内底面。
将装饰部的原料混合，并采用真石漆喷枪喷涂至石纹硅胶模具的内底面的多个位置且使石纹硅胶模具至少露出部分内底面，控制装饰部的原料的喷出粒径为2.2mm，喷涂至石纹硅胶模具的装饰部的原料的量为0.85Kg·m-2。装饰部的原料按重量份数计，包括白水泥850份、20～40目石英砂650份、40～70目石英砂250份、325目石英砂100份、聚羧酸减水剂90份、纤维素醚0.2份、水105份及铁黑5.5份。
将砂浆结构层的原料混合，并将砂浆结构层的原料喷涂在石纹硅胶模具的内底面和装饰部上，全部覆盖装饰部和模石纹硅胶具，不留间隙，固化形成砂浆结构层，得到装饰层。砂浆结构层的原料按重量份数计，包括白水泥850份、20～40目石英砂650份、40～70目石英砂250份、325目石英砂100份、聚羧酸减水剂90份、纤维素醚0.2份、水105份及钛白5.7份。
将界面层铺设于装饰层上。界面层为抗裂纤维网格布。将超高强混凝土在搅拌机中混合，搅拌后浇筑于界面层上，浇筑厚度为8mm，并振捣铺平。固化，养护，除去石纹硅胶模具得到仿石材混凝土装饰板。
实施例2
该仿石材混凝土装饰板的制备方法如下：
采用石纹硅胶模具，并清理其内底面。
将装饰部的原料混合，并采用真石漆喷枪喷涂至石纹硅胶模具的内底面的多个位置且使石纹硅胶模具至少露出部分内底面，控制装饰部的原料的喷出粒径为2.5mm，喷涂至石纹硅胶模具的装饰部的原料的量为0.95Kg·m-2。装饰部的原料按重量份数计，包括白水泥900份、20～40目石英砂700份、40～70目石英砂300份、325目石英砂150份、聚羧酸减水剂110份、纤维素醚0.3份、水110份及铁红6.5份。
将砂浆结构层的原料混合，并将砂浆结构层的原料喷涂在石纹硅胶模具的内底面和装饰部上，全部覆盖装饰部和石纹硅胶模具，不留间隙，固化形成砂浆结构层，得到装饰层。砂浆结构层的原料按重量份数计，包括白水泥900份、20～40目石英砂700份、40～70目石英砂300份、325目石英砂150份、聚羧酸减水剂110份、纤维素醚0.3份、水110份及铁黄6.2份。
将界面层铺设于装饰层上。界面层为钢筋网。将超高强混凝土在搅拌机中混合，搅拌后浇筑于界面层上，浇筑厚度为10mm，并振捣铺平。固化，养护，除去石纹硅胶模具得到仿石材混凝土装饰板。
实施例3
该仿石材混凝土装饰板的制备方法如下：
采用石纹硅胶模具，并清理其内底面。
将装饰部的原料混合，并采用真石漆喷枪喷涂至石纹硅胶模具的内底面的多个位置且使石纹硅胶模具至少露出部分内底面，控制装饰部的原料的喷出粒径为2mm，喷涂至石纹硅胶模具的装饰部的原料的量为0.8Kg·m-2。装饰部的原料按重量份数计，包括白水泥950份、20～40目石英砂900份、40～70目石英砂200份、325目石英砂300份、聚羧酸减水剂80份、纤维素醚0.1份、水90份及钛白10份。
将砂浆结构层的原料混合，并将砂浆结构层的原料喷涂在石纹硅胶模具的内底面和装饰部上，全部覆盖装饰部和石纹硅胶模具，不留间隙，固化形成砂浆结构层，得到装饰层。砂浆结构层的原料按重量份数计，包括白水泥800份、20～40目石英砂600份、40～70目石英砂250份、325目石英砂50份、聚羧酸减水剂130份、纤维素醚0.6份、水135份及铁黄15份。
将界面层铺设于装饰层上。界面层为抗裂纤维网格布。将超高强混凝土在搅拌机中混合，搅拌后浇筑于界面层上，浇筑厚度为6mm，并振捣铺平。固化，养护，除去石纹硅胶模具得到仿石材混凝土装饰板。
实施例4
该仿石材混凝土装饰板的制备方法如下：
采用石纹硅胶模具，并清理其内底面。
将装饰部的原料混合，并采用真石漆喷枪喷涂至石纹硅胶模具的内底面的多个位置且使石纹硅胶模具至少露出部分内底面，控制装饰部的原料的喷出粒径为3mm，喷涂至石纹硅胶模具的装饰部的原料的量为1.1Kg·m-2。装饰部的原料按重量份数计，包括白水泥800份、20～40目石英砂600份、40～70目石英砂250份、325目石英砂50份、聚羧酸减水剂130份、纤维素醚0.6份、水135份及铁黄15份。
将砂浆结构层的原料混合，并将砂浆结构层的原料喷涂在石纹硅胶模具的内底面和装饰部上，全部覆盖装饰部和石纹硅胶模具，不留间隙，固化形成砂浆结构层，得到装饰层。砂浆结构层的原料按重量份数计，包括白水泥950份、20～40目石英砂900份、40～70目石英砂200份、325目石英砂300份、聚羧酸减水剂80份、纤维素醚0.1份、水90份及铁黑10份。
将界面层铺设于装饰层上。界面层为钢筋网。将超高强混凝土在搅拌机中混合，搅拌后浇筑于界面层上，浇筑厚度为15mm，并振捣铺平。固化，养护，除去石纹硅胶模具得到仿石材混凝土装饰板。
实施例5
实施例5与实施例1基本相同，不同之处在于，砂浆结构层的原料和装饰部的原料中不含有325目石英砂。
实施例6
实施例6与实施例1基本相同，不同之处在于，装饰部的原料中按重量份数计，还包括铁粉3份。
对比例1
对比例1的混凝土装饰板，仅由混凝土结构层构成，其制备原料和制备方法与实施例1相同，且混凝土装饰板的厚度为20mm。
对比例2
对比例2与实施例1基本相同，不同之处在于，装饰层的原料为一种砂浆，该砂浆除了颜料其他组分与实施例1相同，该砂浆中的颜料为钛白一种。
实施例1～6得到的仿石材混凝土装饰板，模仿了锈石中两种颜色相互点缀，形成了类似锈石的颜色和具有凹凸质感的仿锈石饰面效果，美观性好。而对比例1得到的混凝土装饰板，为素混凝土，表面没有形成明显的纹理；对比例2得到的仿石材混凝土装饰板，只有白色斑点，无法达到仿锈石表面的天然纹理效果。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种仿石材混凝土装饰板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将装饰部的原料喷涂至石纹硅胶模具的内底面的多个位置且使所述石纹硅胶模具至少露出部分内底面，固化形成装饰部；在所述石纹硅胶模具的内底面和所述装饰部上喷涂砂浆结构层的原料，固化形成砂浆结构层，所述装饰部和所述砂浆结构层相互嵌合形成装饰层；其中所述砂浆结构层的原料和所述装饰部的原料按重量份数计，均包括水泥800～950份、20～40目石英砂600～900份、40～70目石英砂200～350份、减水剂80～130份、纤维素醚0.1～0.6份、水90～135份及颜料5～15份；所述砂浆结构层的原料和所述装饰部的原料中的颜料均为铁黑、铁黄、铁红和钛白中的一种，且所述砂浆结构层的原料中的颜料和所述装饰部的原料中的颜料不为同一种；
将界面层设于所述装饰层上，所述界面层为网状结构；
在所述界面层上形成混凝土结构层，除去石纹硅胶模具，得到所述仿石材混凝土装饰板。
2.如权利要求1所述的仿石材混凝土装饰板的制备方法，其特征在于，所述多个装饰部的外表面的总面积占整个所述砂浆结构层的外表面的面积的35％～55％。
3.如权利要求1所述的仿石材混凝土装饰板的制备方法，其特征在于，喷涂至所述石纹硅胶模具的所述装饰部的原料的量为0.8～1.1Kg·m-2。
4.如权利要求1所述的仿石材混凝土装饰板的制备方法，其特征在于，所述将装饰部的原料喷涂至石纹硅胶模具的内底面的多个位置的步骤采用真石漆喷枪控制所述装饰部的原料的喷出粒径为2～3mm。
5.如权利要求1所述的仿石材混凝土装饰板的制备方法，其特征在于，所述砂浆结构层的原料按重量份数计还包括325目石英砂50～300份。
6.如权利要求1所述的仿石材混凝土装饰板的制备方法，其特征在于，所述装饰部的原料按重量份数计还包括325目石英砂50～300份。
7.如权利要求1所述的仿石材混凝土装饰板的制备方法，其特征在于，所述砂浆结构层的原料和所述装饰部的原料中按重量份数计，所述水泥均为850～900份，所述20～40目石英砂均为600～700份，所述40～70目石英砂均为270～300份，所述减水剂均为90～100份，所述纤维素醚均为0.25～0.6份，所述水均为105～135份，所述颜料均为5～10份。
8.如权利要求1所述的仿石材混凝土装饰板的制备方法，其特征在于，所述混凝土结构层的厚度为6～15mm。
9.如权利要求1～8任一项所述的仿石材混凝土装饰板的制备方法，其特征在于，在所述除去石纹硅胶模具的步骤之后还包括将所述仿石材混凝土装饰板的装饰层进行表面处理的步骤，所述表面处理包括抛丸和酸洗中的至少一种。
10.如权利要求1～9任一项所述的仿石材混凝土装饰板的制备方法制得的仿石材混凝土装饰板。
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