CN107570971A - 一种检验内齿轮用检测体的加工方法 - Google Patents

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Abstract

一种检验内齿轮用检测体的加工方法，它涉及一种检测工具的加工方法。本发明为了解决现有的检测体生产制造过程中精度难以保证,给加工带来了不便的问题。本发明的步骤一、锻造：将毛坯料锻造成形，锻造成外圆尺寸为Ф770mm，内孔尺寸为Ф625mm，厚度为30mm的圆环；步骤二、车削：将步骤一中锻造好的圆环侧端面进行车削，同时车削台阶；步骤三、龙门铣床：在龙门铣床上将经过车削的圆环均匀开设32处直径为34mm的凹槽；龙门铣床的切削参数为：转速1200r/min，进给量0.2mm/r，切削深度20mm；步骤四、平磨；步骤五、大坐标镗床；步骤六、钳工：在底孔上攻4个M12‑6H螺纹，锐边倒钝，打图号，清理；步骤七、铣床：在铣床上铣齿轮齿型。本发明用于检验内齿轮用检测体的加工。

Description

一种检验内齿轮用检测体的加工方法
技术领域
本发明涉及一种加工方法，具体涉及一种检验内齿轮用检测体的加工方法。
背景技术
内齿轮在内圆上的为内齿轮，通常是内啮合齿轮机构中，齿圈上的齿轮为内齿轮。随着内齿轮应用范围的不断扩大，对内齿轮的加工精度要求也越来越高，目前，某厂生产的内齿轮部件加工完成后，为检验销孔与内齿轮的位置精度，需要使用专用检测工具来进行检验，现有的检测工具如图1所示，该检测工具M由于检测体设计复杂，导致现有的检测体生产制造过程中精度难以保证,给加工带来了不便。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有的检测体生产制造过程中精度难以保证,给加工带来了不便的问题。进而提供一种检验内齿轮用检测体的加工方法。
本发明的技术方案是：一种检验内齿轮用检测体的加工方法，包括以下步骤:
步骤一、锻造：
将毛坯料锻造成形，锻造成外圆尺寸为Ф770mm，内孔尺寸为Ф625mm，厚度为30mm的圆环3；
步骤二、车削：
将步骤一中锻造好的圆环3侧端面进行车削，同时车削台阶1；
步骤三、龙门铣床：
在龙门铣床上将经过车削的圆环3均匀开设32处直径为34mm的凹槽2；龙门铣床的切削参数为：转速1200r/min，进给量0.2mm/r，切削深度20mm；
步骤四、平磨：
在磨床上磨削铣削后的圆环3上的两个侧端面，并保证圆环3上的两个侧端面的平行度为0.02mm，同时，对圆环进行去磁、清理；
步骤五、大坐标镗床：
第一点：在大坐标镗床上找正检测体，检测体即为圆环3，检测体的平面度达到0.02mm；
第二点：以其中一个凹槽中心线为基准,在检测体上用划针划十字中心线，使垂直中心线与凹槽中心线形成的角度为5°37′30″±5′；
第三点：用Ф12.7mm的钻头将步骤三中的32个凹槽2直径钻至Ф12.7mm，用Ф13铰刀加工出Ф13H7孔，保证其中31个孔的间隔为11°15′，其中最后一个孔不均布，所述不均布的孔与检测体垂直中心线的距离为1.5mm，均匀钻削4个M12底孔，底孔与检测体垂直中心线形成3°0′0″，钻孔后对检测体进行清理；
步骤六、钳工：
在底孔上攻4个M12-6H螺纹，锐边倒钝，打图号，清理；
步骤七、铣床：
在铣床上铣齿轮齿型，至此，完成了检验内齿轮用检测体的加工。
进一步地,步骤二中的车削先车外圆Ф760mm，再车内孔Ф635(+1.5/+0.85)mm。
进一步地,步骤二中的车削厚度为20mm，外圆处倒角2×45°。
进一步地,步骤二中的车削台阶1的厚度为17mm，台阶外圆Ф710mm，车内孔上下两侧15°0′倒角，外圆与厚度两平面之间的垂直度为0.02mm。
进一步地,步骤二中的车削参数为:转速为30r/min，进给量为0.25mm/r，切削深度为1.5mm。
本发明与现有技术相比具有以下效果：
本发明采用合理切削参数,龙门铣床的切削参数为：转速1200r/min，进给量0.2mm/r，低进给能够有效的防止变形及工艺措施,步骤三安排在步骤四之前，因为如果加工32处槽时检测体产生变形，可以利用平磨，磨削两平面，使两个平面的平面度及平行度达到使用要求。防止检测体变形，使加工出来的检测体符合图纸要求，保证了检测体的加工制造精度，确保了正确检测内齿轮部件的各相关检测尺寸。同时,便于生产加工制造。
附图说明
图1是本发明的现有检测体检测状态的结构示意图；图2是锻造毛坯的结构示意图；图3是检测体的主视图；图4是图3的俯视图；图5是图3的侧视图。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1至图5说明本实施方式，本实施方式包括以下步骤:
步骤一、锻造：
将毛坯料锻造成形，锻造成外圆尺寸为Ф770mm，内孔尺寸为Ф625mm，厚度为30mm的圆环3；
步骤二、车削：
将步骤一中锻造好的圆环3侧端面进行车削，同时车削台阶1；
步骤三、龙门铣床：
在龙门铣床上将经过车削的圆环3均匀开设32处直径为34mm的凹槽2；龙门铣床的切削参数为：转速1200r/min，进给量0.2mm/r，切削深度20mm；
步骤四、平磨：
在磨床上磨削铣削后的圆环3上的两个侧端面，并保证圆环3上的两个侧端面的平行度为0.02mm，同时，对圆环进行去磁、清理；
步骤五、大坐标镗床：
第一点：在大坐标镗床上找正检测体，检测体即为圆环3，检测体的平面度达到0.02mm；
第二点：以其中一个凹槽中心线为基准,在检测体上用划针划十字中心线，使垂直中心线与凹槽中心线形成的角度为5°37′30″±5′；
第三点：用Ф12.7mm的钻头将步骤三中的32个凹槽2直径钻至Ф12.7mm，用Ф13铰刀加工出Ф13H7孔，保证其中31个孔的间隔为11°15′，其中最后一个孔不均布，所述不均布的孔与检测体垂直中心线的距离为1.5mm，均匀钻削4个M12底孔，底孔与检测体垂直中心线形成3°0′0″，钻孔后对检测体进行清理；
步骤六、钳工：
在底孔上攻4个M12-6H螺纹，锐边倒钝，打图号，清理；
步骤七、铣床：
在铣床上铣齿轮齿型，至此，完成了检验内齿轮用检测体的加工。
具体实施方式二：结合图3至图5说明本实施方式，本实施方式的步骤二中的车削先车外圆Ф760mm，再车内孔Ф635(+1.5/+0.85)mm。如此设置，便于保证加工精度。其它组成和连接关系与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：结合图3至图5说明本实施方式，本实施方式的步骤二中的车削厚度为20mm，外圆处倒角2×45°。如此设置，便于保证加工精度。其它组成和连接关系与具体实施方式二相同。
具体实施方式四：结合图3至图5说明本实施方式，本实施方式的步骤二中的车削台阶1的厚度为17mm，台阶外圆Ф710mm，车内孔上下两侧15°0′倒角，外圆与厚度两平面之间的垂直度为0.02mm。如此设置，便于保证加工精度。其它组成和连接关系与具体实施方式三相同。
具体实施方式五：结合图3至图5说明本实施方式，本实施方式的步骤二中的车削参数为:转速为30r/min，进给量为0.25mm/r，切削深度为1.5mm。如此设置，便于保证加工精度。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三或四相同。

Claims (5)

1.一种检验内齿轮用检测体的加工方法，其特征在于：它包括以下步骤:
步骤一、锻造：
将毛坯料锻造成形，锻造成外圆尺寸为Ф770mm，内孔尺寸为Ф625mm，厚度为30mm的圆环3；
步骤二、车削：
将步骤一中锻造好的圆环(3)侧端面进行车削，同时车削台阶(1)；
步骤三、龙门铣床：
在龙门铣床上将经过车削的圆环(3)均匀开设32处直径为34mm的凹槽(2)；龙门铣床的切削参数为：转速1200r/min，进给量0.2mm/r，切削深度20mm；
步骤四、平磨：
在磨床上磨削铣削后的圆环(3)上的两个侧端面，并保证圆环(3)上的两个侧端面的平行度为0.02mm，同时，对圆环进行去磁、清理；
步骤五、大坐标镗床：
第一点：在大坐标镗床上找正检测体，检测体即为圆环(3)，检测体的平面度达到0.02mm；
第二点：以其中一个凹槽中心线为基准,在检测体上用划针划十字中心线，使垂直中心线与凹槽中心线形成的角度为5°37′30″±5′；
第三点：用Ф12.7mm的钻头将步骤三中的32个凹槽(2)直径钻至Ф12.7mm，用Ф13铰刀加工出Ф13H7孔，保证其中31个孔的间隔为11°15′，其中最后一个孔不均布，所述不均布的孔与检测体垂直中心线的距离为1.5mm，均匀钻削4个M12底孔，底孔与检测体垂直中心线形成3°0′0″，钻孔后对检测体进行清理；
步骤六、钳工：
在底孔上攻4个M12-6H螺纹，锐边倒钝，打图号，清理；
步骤七、铣床：
在铣床上铣齿轮齿型，至此，完成了检验内齿轮用检测体的加工。
2.根据权利要求1所述的一种检验内齿轮用检测体的加工方法，其特征在于：步骤二中的车削先车外圆Ф760mm，再车内孔Ф635(+1.5/+0.85)mm。
3.根据权利要求2所述的一种检验内齿轮用检测体的加工方法，其特征在于：步骤二中的车削厚度为20mm，外圆处倒角2×45°。
4.根据权利要求3所述的一种检验内齿轮用检测体的加工方法，其特征在于：步骤二中的车削台阶(1)的厚度为17mm，台阶外圆Ф710mm，车内孔上下两侧15°0′倒角，外圆与厚度两平面之间的垂直度为0.02mm。
5.根据权利要求4所述的一种检验内齿轮用检测体的加工方法，其特征在于：步骤二中的车削参数为:转速为30r/min，进给量为0.25mm/r，切削深度为1.5mm。
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