CN107558255B - 一种再生纤维素色浆的制备方法 - Google Patents
一种再生纤维素色浆的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN107558255B CN107558255B CN201710657083.5A CN201710657083A CN107558255B CN 107558255 B CN107558255 B CN 107558255B CN 201710657083 A CN201710657083 A CN 201710657083A CN 107558255 B CN107558255 B CN 107558255B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- regenerated cellulose
- mill base
- dyeing
- preparation
- reactive dye
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Abstract
本发明涉及一种再生纤维素色浆的制备方法，包括：将活性染料、再生纤维素悬浮液和水混合均匀，得到染液；进行搅拌染色，然后加入电解质，继续搅拌染色，然后加入固色碱剂固色，得到染色的再生纤维素悬浮染液；加水稀释并均匀搅拌，离心，加水稀释下层沉淀，然后加入皂洗剂皂洗，冷却再离心，保留下层沉淀，得到再生纤维素色浆。本发明使用不同的活性染料对再生纤维素悬浮液进行染色，可以得到色彩丰富的再生纤维素色浆，制备方法工艺简单、易于工业化，且得到的再生纤维素色浆具有良好的生物相容性、可降解性、分散稳定性、剪切变稀性的性能，具有广泛的应用前景。
Description
技术领域
本发明属于纺织印染技术领域，特别涉及一种再生纤维素色浆的制备方法。
背景技术
纤维素是自然界中最丰富的可再生资源之一，具有绿色、环保、廉价、易得等特点，是未来化工和能源的主要原料。将纤维素溶解在相应的溶剂中并再生可以制备得到再生纤维素，再生纤维素具有相容性好、可反应性高以及良好的乳化能力，因此它可以用于稳定乳液、制备再生纤维素膜以及制备再生纤维素复合材料等。
活性染料具有色泽鲜艳、色谱齐全、牢度优良、成本较低等特点，可以用于纤维素纤维、蛋白质纤维、聚酰胺纤维的染色。活性染料可以与纤维素纤维上的羟基发生键合反应，通过共价键将染料和纤维素纤维联接在一起，达到上染纤维素纤维的目的。与纤维素纤维一样，再生纤维素也是由β-D-葡萄糖剩基彼此以1,4-苷键联结而成，因此活性染料也可以与再生纤维素上的羟基反应，赋予再生纤维素以丰富多彩的颜色。目前，活性染料对纤维素纤维的染色比较常见，然而使用活性染料对再生纤维素悬浮液的染色在国内报道很少。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种再生纤维素色浆的制备方法，本法使用不同的活性染料对再生纤维素悬浮液进行染色，可以得到色彩丰富的再生纤维素色浆，该方法具有工艺简单、易于工业化的特点。彩色再生纤维素色浆的用途相当广泛，可以用于制备彩色色浆、彩色涂料、彩色再生纤维素复合材料等，具有良好的发展前景。
本发明的一种再生纤维素色浆的制备方法，包括：
(1)将活性染料、再生纤维素悬浮液和水混合均匀，得到染液，其中活性染料、再生纤维素悬浮液和水的用量配比为0.001～5g：20～50g：5～50g，染液的浴比为1：30～150；
(2)将步骤(1)得到的染液进行搅拌、染色，然后加入电解质，继续搅拌、染色，然后加入固色碱剂进行固色，然后降至室温，得到染色的再生纤维素悬浮染液，其中电解质的用量为0.1～60g/L，固色碱剂的用量为0.1～50g/L；
(3)将步骤(2)得到的染色的再生纤维素悬浮染液加水稀释并均匀搅拌，然后离心，加水稀释分散下层沉淀，加入皂洗剂进行皂洗，然后冷却至室温再离心，保留下层染色再生纤维素沉淀，得到再生纤维素色浆。
所述步骤(1)的活性染料为一氯均三嗪型活性染料、二氯均三嗪型活性染料、一氟均三嗪型活性染料、乙烯砜型活性染料、乙烯砜活性基和一氯均三嗪活性基的双活性基或多活性基型活性染料。
所述步骤(1)的再生纤维素悬浮液是通过磷酸法、氢氧化钠/尿素法或离子液体法制备得到，其中再生纤维素悬浮液的浓度为0.1～6wt％。
所述步骤(2)的电解质为氯化钠、元明粉或硫酸钠。
所述步骤(2)的固色碱剂为碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钠、氢氧化钾、磷酸三钠、磷酸二氢钠、硅酸钠的一种或几种。
所述步骤(2)的搅拌的工艺参数为：搅拌速度为150～250r/min。
所述步骤(2)的染色的工艺参数为：染色温度为20～60℃，染色时间1～15min；加入电解质后的染色工艺参数为：染色温度为20～60℃，染色时间为1～15min。
所述步骤(2)的固色的工艺参数为：先以0.5～3℃/min的升温速率将反应温度升高至50～100℃，然后加入固色碱剂，固色温度为50～100℃，固色时间为10～120min。
所述步骤(3)的离心的工艺参数为：离心转速为5000～15000r/min，离心时间为5～10min。
所述步骤(3)的皂洗的工艺参数为：皂洗剂的用量为1～10g/L，皂洗温度为90～100℃，皂洗时间为8～12min，其中皂洗剂为阴离子型或阳离子型的亲水性皂洗剂。
有益效果
本发明使用活性染料对再生纤维素进行染色改性，赋予了再生纤维素悬浮液以鲜艳的颜色，染色后的彩色再生纤维素具有良好的生物相容性、可降解性、分散稳定性、剪切变稀性等性能，不仅可以作为乳化剂、悬浮稳定剂以及复合材料的填充材料，而且还可以用于制备彩色的色浆、彩色的涂料以及彩色的多功能复合材料，扩大了再生纤维素的应用范围。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图；
图2为实施例1所制备的一种红色再生纤维素色浆；
图3为实施例2所制备的一种黄色再生纤维素色浆；
图4为实施例3所制备的一种蓝色再生纤维素色浆；
图5为实施例4所制备的一种蓝色再生纤维素色浆。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
(1)通过氢氧化钠/尿素法制得浓度为2wt％的再生纤维素悬浮液。
(2)将0.1g活性红194染料、45g步骤(1)得到的再生纤维素悬浮液和10g水混合均匀，得到浴比为1：60的红色染液；
(3)将步骤(2)得到的染液加入到配有加热装置、搅拌装置、回流冷凝装置的三口烧瓶中进行染色，使用200r/min的搅拌器在25℃下机械搅拌15min，然后加入30g/L的氯化钠，在25℃下继续搅拌15min；然后以1.5℃/min的升温速率将温度升高至固色温度70℃，此时加入30g/L的碳酸钠，保温固色60min，然后将温度由70℃降至室温，得到染色的再生纤维素悬浮染液；
(4)将步骤(3)得到的染色的再生纤维素悬浮染液加水稀释并均匀搅拌，倒入离心管中，在转速为10000r/min的离心机中进行离心10min，离心后倒去离心管中的上层染色残液并保留下层红色再生纤维素沉淀，然后向离心后的离心管中加入适量的水并均匀搅拌，使离心管中的红色再生纤维素沉淀均匀分散在水中并再次离心，重复上述离心操作，除去大量的未固着的活性染料，直至离心管中的上层液体为无色，离心过程结束。离心过程结束后，稀释离心管中的红色再生纤维素沉淀并均匀分散，然后向红色再生纤维素悬浮分散液中加入5g/L的皂洗剂，在95℃下对染色后的再生纤维素皂洗10min，皂洗结束后将红色再生纤维素悬浮分散液由95℃冷却至室温。最后将皂洗后的染色再生纤维素进行再次离心，进一步除去吸附在再生纤维素上未固着的活性染料，直至离心管中的上层液体为无色，下层沉淀即为最终的红色再生纤维素色浆。
本实施例制备得到的红色再生纤维素色浆的实物图如图2所示。本实施例的红色再生纤维素色浆的染料上染率为58.80％。
实施例2
(1)将0.1g活性黄145染料、45g实施例1步骤(1)制备得到再生纤维素悬浮液和10g水混合均匀，得到浴比为1：60的黄色染液；
(2)将步骤(1)得到的染液加入到配有加热装置、搅拌装置、回流冷凝装置的三口烧瓶中进行染色，使用200r/min的搅拌器在25℃下机械搅拌15min，然后加入30g/L的氯化钠，在25℃下继续搅拌15min；然后以1.5℃/min的升温速率将温度升高至固色温度70℃，此时加入30g/L的碳酸钠，保温固色60min，然后将温度由70℃降至室温，得到染色的再生纤维素悬浮染液；
(3)将步骤(2)得到的染色的再生纤维素悬浮染液加水稀释并均匀搅拌，倒入离心管中，在转速为10000r/min的离心机中进行离心10min，离心后倒去离心管中的上层染色残液并保留下层黄色再生纤维素沉淀，然后向离心后的离心管中加入适量的水并均匀搅拌，使离心管中的黄色再生纤维素沉淀均匀分散在水中并再次离心，重复上述离心操作，除去大量的未固着的活性染料，直至离心管中的上层液体为无色，离心过程结束。离心过程结束后，稀释离心管中的黄色再生纤维素沉淀并均匀分散，然后向黄色再生纤维素悬浮分散液中加入5g/L的皂洗剂，在95℃下对染色后的再生纤维素皂洗10min，皂洗结束后将黄色再生纤维素悬浮分散液由95℃冷却至室温。最后将皂洗后的染色再生纤维素进行再次离心，进一步除去吸附在再生纤维素上未固着的活性染料，直至离心管中的上层液体为无色，下层沉淀即为最终的黄色再生纤维素色浆。
本实施例制备得到的黄色再生纤维素色浆的实物图如图3所示。本实施例的黄色再生纤维素色浆的染料上染率为62.57％。
实施例3
(1)将0.1g活性蓝74染料、45g实施例1步骤(1)制备得到再生纤维素悬浮液和10g水混合均匀，得到浴比为1：60的蓝色染液；
(2)将步骤(1)得到的染液加入到配有加热装置、搅拌装置、回流冷凝装置的三口烧瓶中进行染色，使用200r/min的搅拌器在60℃下机械搅拌15min，然后加入30g/L的氯化钠，在60℃下继续搅拌15min；然后以1.5℃/min的升温速率将温度升高至固色温度90℃，此时加入30g/L的碳酸钠，保温固色60min，然后将温度由90℃降至室温，得到染色的再生纤维素悬浮染液；
(3)将步骤(2)得到的染色的再生纤维素悬浮染液加水稀释并均匀搅拌，倒入离心管中，在转速为10000r/min的离心机中进行离心10min，离心后倒去离心管中的上层染色残液并保留下层蓝色再生纤维素沉淀，然后向离心后的离心管中加入适量的水并均匀搅拌，使离心管中的蓝色再生纤维素沉淀均匀分散在水中并再次离心，重复上述离心操作，除去大量的未固着的活性染料，直至离心管中的上层液体为无色，离心过程结束。离心过程结束后，稀释离心管中的蓝色再生纤维素沉淀并均匀分散，然后向蓝色再生纤维素悬浮分散液中加入5g/L的皂洗剂，在95℃下对染色后的再生纤维素皂洗10min，皂洗结束后将蓝色再生纤维素悬浮分散液由95℃冷却至室温。最后将皂洗后的染色再生纤维素进行再次离心，进一步除去吸附在再生纤维素上未固着的活性染料，直至离心管中的上层液体为无色，下层沉淀即为最终的蓝色再生纤维素色浆。
本实施例制备得到的蓝色再生纤维素色浆的实物图如图4所示。本实施例的蓝色再生纤维素色浆的染料上染率为15.95％。
实施例4
(1)将0.1g活性蓝19染料、45g实施例1步骤(1)制备得到再生纤维素悬浮液和10g水混合均匀，得到浴比为1：60的蓝色染液；
(2)将步骤(1)得到的染液加入到配有加热装置、搅拌装置、回流冷凝装置的三口烧瓶中进行染色，使用200r/min的搅拌器在25℃下机械搅拌15min，然后加入30g/L的氯化钠，在25℃下继续搅拌15min；然后以1.5℃/min的升温速率将温度升高至固色温度70℃，此时加入30g/L的碳酸钠，保温固色60min，然后将温度由70℃降至室温，得到染色的再生纤维素悬浮染液；
(3)将步骤(2)得到的染色的再生纤维素悬浮染液加水稀释并均匀搅拌，倒入离心管中，在转速为10000r/min的离心机中进行离心10min，离心后倒去离心管中的上层染色残液并保留下层蓝色再生纤维素沉淀，然后向离心后的离心管中加入适量的水并均匀搅拌，使离心管中的蓝色再生纤维素沉淀均匀分散在水中并再次离心，重复上述离心操作，除去大量的未固着的活性染料，直至离心管中的上层液体为无色，离心过程结束。离心过程结束后，稀释离心管中的蓝色再生纤维素沉淀并均匀分散，然后向蓝色再生纤维素悬浮分散液中加入5g/L的皂洗剂，在95℃下对染色后的再生纤维素皂洗10min，皂洗结束后将蓝色再生纤维素悬浮分散液由95℃冷却至室温。最后将皂洗后的染色再生纤维素进行再次离心，进一步除去吸附在再生纤维素上未固着的活性染料，直至离心管中的上层液体为无色，下层沉淀即为最终的蓝色再生纤维素色浆。
本实施例制备得到的蓝色再生纤维素色浆的实物图如图5所示。本实施例的蓝色再生纤维素色浆的染料上染率为66.81％。
Claims (10)
1.一种再生纤维素色浆的制备方法，包括：
(1)将活性染料、再生纤维素悬浮液和水混合均匀，得到染液，其中活性染料、再生纤维素悬浮液和水的用量配比为0.001～5g：20～50g：5～50g，染液的浴比为1：30～150；
(2)将步骤(1)得到的染液进行搅拌、染色，然后加入电解质，继续搅拌、染色，然后加入固色碱剂进行固色，然后降至室温，得到染色的再生纤维素悬浮染液，其中电解质的用量为0.1～60g/L，固色碱剂的用量为0.1～50g/L；
(3)将步骤(2)得到的染色的再生纤维素悬浮染液加水稀释并均匀搅拌，然后离心，加水稀释分散下层沉淀，加入皂洗剂进行皂洗，然后冷却至室温再离心，保留下层染色再生纤维素沉淀，得到再生纤维素色浆。
2.根据权利要求1所述的一种再生纤维素色浆的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)的活性染料为一氯均三嗪型活性染料、二氯均三嗪型活性染料、一氟均三嗪型活性染料、乙烯砜型活性染料、乙烯砜活性基和一氯均三嗪活性基的双活性基或多活性基型活性染料。
3.根据权利要求1所述的一种再生纤维素色浆的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)的再生纤维素悬浮液是通过磷酸法、氢氧化钠/尿素法或离子液体法制备得到，其中再生纤维素悬浮液的浓度为0.1～6wt％。
4.根据权利要求1所述的一种再生纤维素色浆的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)的电解质为氯化钠、元明粉或硫酸钠。
5.根据权利要求1所述的一种再生纤维素色浆的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)的固色碱剂为碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钠、氢氧化钾、磷酸三钠、磷酸二氢钠、硅酸钠的一种或几种。
6.根据权利要求1所述的一种再生纤维素色浆的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)的搅拌的工艺参数为：搅拌速度为150～250r/min。
7.根据权利要求1所述的一种再生纤维素色浆的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)的染色的工艺参数为：染色温度为20～60℃，染色时间1～15min；加入电解质后的染色工艺参数为：染色温度为20～60℃，染色时间为1～15min。
8.根据权利要求1所述的一种再生纤维素色浆的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)的固色的工艺参数为：先以0.5～3℃/min的升温速率将反应温度升高至50～100℃，然后加入固色碱剂，固色温度为50～100℃，固色时间为10～120min。
9.根据权利要求1所述的一种再生纤维素色浆的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)的离心的工艺参数为：离心转速为5000～15000r/min，离心时间为5～10min。
10.根据权利要求1所述的一种再生纤维素色浆的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)的皂洗的工艺参数为：皂洗剂的用量为1～10g/L，皂洗温度为90～100℃，皂洗时间为8～12min，其中皂洗剂为阴离子型或阳离子型的亲水性皂洗剂。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201710657083.5A CN107558255B (zh) | 2017-08-03 | 2017-08-03 | 一种再生纤维素色浆的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201710657083.5A CN107558255B (zh) | 2017-08-03 | 2017-08-03 | 一种再生纤维素色浆的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN107558255A CN107558255A (zh) | 2018-01-09 |
| CN107558255B true CN107558255B (zh) | 2019-01-15 |
Family
ID=60975128
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201710657083.5A Active CN107558255B (zh) | 2017-08-03 | 2017-08-03 | 一种再生纤维素色浆的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN107558255B (zh) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108504056A (zh) * | 2018-03-27 | 2018-09-07 | 东华大学 | 一种制备彩色纳米纤维素/聚乳酸复合薄膜的方法 |
| CN109082908A (zh) * | 2018-08-20 | 2018-12-25 | 杭州语晗科技有限公司 | 一种含有再生纳米纤维素的高精度印花色浆及再生纳米纤维素的制备方法 |
| CN109972420A (zh) * | 2019-03-15 | 2019-07-05 | 江苏浩泰毛纺织染有限公司 | 新型矿化活性染色工艺 |
| CN110041687A (zh) * | 2019-04-15 | 2019-07-23 | 浙江梅盛实业股份有限公司 | 一种彩色聚氨酯及人工皮革的制备方法 |
| CN111576058A (zh) * | 2020-05-15 | 2020-08-25 | 东华大学 | 一种再生甲壳素色浆的制备方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6022447A (en) * | 1996-08-30 | 2000-02-08 | Kimberly-Clark Corp. | Process for treating a fibrous material and article thereof |
| DE10339113A1 (de) * | 2003-08-22 | 2005-03-10 | Kalle Gmbh & Co Kg | Eingefärbtes Schwammtuch und Verfahren zu dessen Herstellung |
| CN100489189C (zh) * | 2007-04-04 | 2009-05-20 | 凯诺科技股份有限公司 | 铜氨纤维的染色工艺 |
| CN104404797B (zh) * | 2014-11-17 | 2016-08-24 | 浙江恒生印染有限公司 | 一种黑色再生纤维素纤维筒子纱的活性染料低碱染色方法 |
-
2017
- 2017-08-03 CN CN201710657083.5A patent/CN107558255B/zh active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN107558255A (zh) | 2018-01-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107558255B (zh) | 一种再生纤维素色浆的制备方法 | |
| CN106245368B (zh) | 一种涤棉分散染料和活性染料一浴法染色工艺 | |
| CN101349016B (zh) | 染料复合还原剂及采用该复合还原剂染色的方法 | |
| CN106049089A (zh) | 一种涤棉微胶囊分散染料的分散浴法染色工艺 | |
| CN106245352A (zh) | 一种涤棉微胶囊分散活性染料一浴法染色工艺 | |
| CN107574691B (zh) | 一种活性阳离子改性剂及其制备方法和改性蚕丝纤维的方法 | |
| CN104744642A (zh) | 纳米二氧化钛改性固色剂乳液的制备方法 | |
| CN104233865A (zh) | 一种粘/锦混纺丝线活性/酸性染料一浴法染色工艺 | |
| CN105256485A (zh) | 一种活性染料冷轧堆染色设备和染色方法 | |
| CN104911927A (zh) | 一种纤维素纤维的翠蓝染色工艺 | |
| CN104499311A (zh) | 德绒/棉混纺织物一浴一步染色方法 | |
| CN108893096A (zh) | 一种毛蛋白相变储能微胶囊浆料及其制备方法与应用 | |
| CN101858019A (zh) | 一种家纺面料的湿态汽蒸高效连续染色工艺方法 | |
| CN106835774B (zh) | 一种纤维素制品的活性染料快速无盐染色方法 | |
| CN105442350B (zh) | 一种采用两相介质的全棉织物染色方法 | |
| CN109706725A (zh) | 一种耐腐蚀布料用染料配方 | |
| CN106333569B (zh) | 一种聚酰亚胺拉舍尔毛毯及其非水溶剂染色方法 | |
| CN107881815A (zh) | 一种纤维素纤维的染色工艺 | |
| CN108086016A (zh) | 一种筒子染士林色的方法 | |
| CN106555344A (zh) | 一种涤棉交织产品大红色的染色方法 | |
| CN110041687A (zh) | 一种彩色聚氨酯及人工皮革的制备方法 | |
| CN107059444B (zh) | 涤阳莫代尔提花织物二浴法染色工艺 | |
| CN101538808B (zh) | O/w型超低含固率无火油印花乳化糊及其制备方法 | |
| CN104194395B (zh) | 活性红染料组合物、活性红染料及其制备方法和应用 | |
| CN111576058A (zh) | 一种再生甲壳素色浆的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |