CN109972420A - 新型矿化活性染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供新型矿化活性染色工艺，属于纺织染色工艺技术领域，该新型矿化活性染色工艺具体包括以下步骤：染织物的除尘备用；染织物的前处理工艺；配制活性染料溶液；染织物的染色处理工艺；染织物的皂洗除浮色；染织物的脱水；染织物的烘干定型；质检转运存储备用。本发明的新型矿化活性染色工艺对现有染色工艺进行了改良，染色、固色步骤缩短流程和节约染色时间，使得染色工艺和颜色控制简单易行克服了以前生产流程较复杂的问题，提高了染色效率，保证染织物的染色均匀。

Description

新型矿化活性染色工艺
技术领域
本发明属于纺织染色工艺技术领域，尤其涉及新型矿化活性染色工艺。
背景技术
染色即染上颜色，也称上色，是指用化学的或其他的方法影响物质本身而使其着色。在技术允许的条件下，通过染色可以使物体呈现出人们所需要的各种颜色，用五颜六色来装点生活。染色之法自古有之，并不断发展。纺织材料用染浴处理，使染料和纤维发生化学或物理化学结合，或在纤维上生成不溶性有色物质的工艺过程。染料应在纤维上有一定的耐水洗、晒、摩擦等性能，这种性能称为染色牢度。纺织物的染色，历史悠久。随着人们生活质量不断提高，也随着现代新材料的不断开发，新型纤维出现愈来愈快，品种愈来愈多，仅从我国生产的化纤来看，目前已有275大类之多。
纺织品的组成和组织结构也日新月异，特别是多种纤维的混纺、交织和复合纺织品愈来愈多。染色分浸染法和轧染法两种。对不同类的纤维可选用染色牢度基本一致的染料。化学性质相异或互相干扰的染料，可先后分浴对不同纤维进行染色，染色性能基本一致的可同浴染色。涤纶/纤维素纤维的混纺或交织物,可先用分散染料染涤纶，然后用还原或活性染料染纤维素纤维。腈纶/羊毛混纺织物,可用阳离子染料和酸性染料先后分浴染色。锦纶/羊毛混纺织物可选用对羊毛和锦纶上染性能差别较小的酸性染料或酸性含媒染料同浴上染。
活性染料，又称反应性染料。为在染色时与纤维起化学反应的一类染料。这类染料分子中含有能与纤维发生化学反应的基团，染色时染料与纤维反应，二者之间形成共价键，成为整体，使耐洗和耐摩擦牢度提高。活性印染在染色和印花过程中，染料的活性基因与纤维分子形成结合，使得染料和纤维形成一个整体。使面料防尘性能优良、洁净度高、色牢度高。当然成本也比颜料印染高的多。就是印花用染料为活性染料，一般选用高粘度海藻酸钠做糊料流(它变性小，渗浆量小，能较好地保持花型的原样)，大多采用双活性基M型活性染料。活性印花较之颜料印花有很多优点，如透气性好，牢度优异，手感柔软。
中国专利公开号为CN108049206A，发明创造的名称为一种棉布料染色工艺，包括以下步骤：浸泡：将棉布料放入容器中浸泡5至10分钟；染色：将浸泡好的棉布料加入染色剂，染色剂有A组染色剂和B组染色剂；固色：将染色剂加温至50至60℃，恒温下采用卷染法对染色的棉布料进行染色；水洗：将固色好的棉布料进行水洗，水洗两遍；烘干：将水洗好的棉布料进行烘干。
但是，现有的染色工艺存在着生产流程较复杂，染色效率较差和染色不均匀的问题。
因此，发明新型矿化活性染色工艺显得非常必要。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供新型矿化活性染色工艺，以解决现有的染色工艺存在着生产流程较复杂，染色效率较差和染色不均匀的问题。新型矿化活性染色工艺具体包括以下步骤：
步骤一：染织物的除尘备用；
步骤二：染织物的前处理工艺；
步骤三：配制活性染料溶液；
步骤四：染织物的染色处理工艺；
步骤五：染织物的皂洗除浮色；
步骤六：染织物的脱水；
步骤七：染织物的烘干定型；
步骤八：质检转运存储备用。
优选的，在步骤一中，将用于矿化活性染色的织物进行除尘操作，进行收集备用。
优选的，在步骤二中，所述的染织物的前处理工艺包括以下步骤：
S201：染织物的水洗：将染织物置于水浴锅中，向其中加入热水，煮沸后保持20分钟至25分钟之间；然后向水浴锅中加入冰醋酸待降温至50℃至60℃之间，并保持5分钟至10分钟之间。
S202：染织物的酸洗：将碳酸钠和双氧水加入水浴锅中进行酸洗，将染织物软化除杂，从而提高织物的染色效率和上色效果。
S203：PH熔液的调节：对清洗液的PH值进行检测，加入清水或者火碱进行中和。
S204：染织物浸泡备用：将前处理完的染织物放入清水中进行浸泡备用，所述的浸泡时间控制在1小时至三小时之间，水温控制在25℃至35℃之间。
优选的，在步骤三中，所述的配制活性染料溶液，将活性染料和氯化钠加入至混合搅拌釜内进行配制。
优选的，在步骤三中，所述的反应釜的温度控制在保持55℃～85℃之间；在搅拌时间达到30分钟至40分钟后再加入碳酸钠，保持温度的稳定；在时间达到20分钟至30分钟后将液体排净；所述的其中活性染料加入质量为染织物质量的控制在3％～8％，氯化钠加入浓度控制在40g/L～60g/L，碳酸钠加入浓度控制在4.5g/L～25g/L，水浴比控制为1：50。
优选的，在步骤四中，所述的染织物的染色处理工艺包括以下步骤：
S401：染织物的上色：将步骤三中破碎的活性染料溶液加入放入染织物的染缸内，所述的染缸温度升温到50℃至60℃之间，并加入匀染剂，搅拌5分钟至10分钟。
S402：染织物的促染处理：按照以下顺序往染缸进行加入：加5至6g/L盐促染，分三次加入，第一次加入1/5盐,搅拌10至15分钟，再加入1/5盐，搅拌5至10分钟，最后加入剩余的3/5盐。
S403：染织物的预烘固色处理：取经步骤S402处理后的织物放入到固色液中进行固色，固色液的成份包括有纯碱8至20g/l，食盐20至30g/l，固色的时间为30min至40min、浴比为1:20；将染色剂加温至50℃至60℃，恒温下采用卷染法对染色的棉布料进行染色，并经过预烘机进行收集，染织物的运行速度设置在10m/每分钟至15m/每分钟，落在烘干架上
S404：染织物的蒸箱固色处理：将S403的带有染织物的烘干架推入烘干蒸箱内；所述的烘干蒸箱的温度控制在150℃至200℃之间；所述的蒸干固定时间控制在30min至40min之间。
S405：染织物的水洗浸湿处理：将固色完毕的染织物导入水洗槽内，经浸湿备用。
优选的，在步骤五中，所述的染织物的皂洗除浮色，在水洗槽内加入双氧水去除剂和清洗剂，对多余的浮色进行清除。
优选的，在步骤五中，所述的染织物的牵引速度控制在10m/每分钟至15m/每分钟之间。
优选的，在步骤六中，将水洗除色完成的染织物放入脱水机内进行脱水处理。
优选的，在步骤六中，所述的脱水时间控制在10分钟至20分钟；所述的脱水机的转速设置在1000转/分钟至1400转/分钟。
优选的，在步骤七中，将染织物的牵引人烘干定型机内进行烘干定型操作。
优选的，在步骤七中，所述的烘干定型机牵引速度控制在15m/每分钟至25m/每分钟之间；所述的烘干定型温度控制在90℃至120℃之间。
优选的，在步骤八中，对步骤七中的烘干定型完的染色好的染织物进行质检转运存储备用。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：由于本发明的新型矿化活性染色工艺对现有染色工艺进行了改良，染色、固色步骤缩短流程和节约染色时间，使得染色工艺和颜色控制简单易行克服了以前生产流程较复杂的问题，提高了染色效率，保证染织物的染色均匀。
附图说明
图1是新型矿化活性染色工艺流程图。
图2是染织物的前处理工艺过程的流程图。
图3是染织物的染色处理工艺过程的流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明做进一步描述：
如附图1所示，新型矿化活性染色工艺具体包括以下步骤：
S101：染织物的除尘备用；
S102：染织物的前处理工艺；
S103：配制活性染料溶液；
S104：染织物的染色处理工艺；
S105：染织物的皂洗除浮色；
S106：染织物的脱水；
S107：染织物的烘干定型；
S108：质检转运存储备用。
上述实施例中，具体的，在S101中，将用于矿化活性染色的织物进行除尘操作，进行收集备用。
上述实施例中，具体的，在S102中，所述的染织物的前处理工艺包括以下步骤：
S201：染织物的水洗：将染织物置于水浴锅中，向其中加入热水，煮沸后保持20分钟至25分钟之间；然后向水浴锅中加入冰醋酸待降温至50℃至60℃之间，并保持5分钟至10分钟之间。
S202：染织物的酸洗：将碳酸钠和双氧水加入水浴锅中进行酸洗，将染织物软化除杂，从而提高织物的染色效率和上色效果。
S203：PH熔液的调节：对清洗液的PH值进行检测，加入清水或者火碱进行中和。
S204：染织物浸泡备用：将前处理完的染织物放入清水中进行浸泡备用，所述的浸泡时间控制在1小时至三小时之间，水温控制在25℃至35℃之间。
上述实施例中，具体的，在S103中，所述的配制活性染料溶液，将活性染料和氯化钠加入至混合搅拌釜内进行配制。
上述实施例中，具体的，在S103中，所述的反应釜的温度控制在保持55℃～85℃之间；在搅拌时间达到30分钟至40分钟后再加入碳酸钠，保持温度的稳定；在时间达到20分钟至30分钟后将液体排净；所述的其中活性染料加入质量为染织物质量的控制在3％～8％，氯化钠加入浓度控制在40g/L～60g/L，碳酸钠加入浓度控制在4.5g/L～25g/L，水浴比控制为1：50。
上述实施例中，具体的，在S104中，所述的染织物的染色处理工艺包括以下步骤：
S401：染织物的上色：将S103中破碎的活性染料溶液加入放入染织物的染缸内，所述的染缸温度升温到50℃至60℃之间，并加入匀染剂，搅拌5分钟至10分钟。
S402：染织物的促染处理：按照以下顺序往染缸进行加入：加5至6g/L盐促染，分三次加入，第一次加入1/5盐,搅拌10至15分钟，再加入1/5盐，搅拌5至10分钟，最后加入剩余的3/5盐。
S403：染织物的预烘固色处理：取经步骤S402处理后的织物放入到固色液中进行固色，固色液的成份包括有纯碱8至20g/l，食盐20至30g/l，固色的时间为30min至40min、浴比为1:20；将染色剂加温至50℃至60℃，恒温下采用卷染法对染色的棉布料进行染色，并经过预烘机进行收集，染织物的运行速度设置在10m/每分钟至15m/每分钟，落在烘干架上
S404：染织物的蒸箱固色处理：将S403的带有染织物的烘干架推入烘干蒸箱内；所述的烘干蒸箱的温度控制在150℃至200℃之间；所述的蒸干固定时间控制在30min至40min之间。
S405：染织物的水洗浸湿处理：将固色完毕的染织物导入水洗槽内，经浸湿备用。
上述实施例中，具体的，在S105中，所述的染织物的皂洗除浮色，在水洗槽内加入双氧水去除剂和清洗剂，对多余的浮色进行清除。
上述实施例中，具体的，在S105中，所述的染织物的牵引速度控制在10m/每分钟至15m/每分钟之间。
上述实施例中，具体的，在S106中，将水洗除色完成的染织物放入脱水机内进行脱水处理。
上述实施例中，具体的，在S106中，所述的脱水时间控制在10分钟至20分钟；所述的脱水机的转速设置在1000转/分钟至1400转/分钟。
上述实施例中，具体的，在S107中，将染织物的牵引人烘干定型机内进行烘干定型操作。
上述实施例中，具体的，在S107中，所述的烘干定型机牵引速度控制在15m/每分钟至25m/每分钟之间；所述的烘干定型温度控制在90℃至120℃之间。
上述实施例中，具体的，在S108中，对S107中的烘干定型完的染色好的染织物进行质检转运存储备用。
实施例
染织物的除尘备用：将用于矿化活性染色的织物进行除尘操作，进行收集备用。
染织物的前处理工艺：所述的染织物的前处理工艺包括以下步骤：
S201：染织物的水洗：将染织物置于水浴锅中，向其中加入热水，煮沸后保持20分钟至25分钟之间；然后向水浴锅中加入冰醋酸待降温至50℃至60℃之间，并保持5分钟至10分钟之间。
S202：染织物的酸洗：将碳酸钠和双氧水加入水浴锅中进行酸洗，将染织物软化除杂，从而提高织物的染色效率和上色效果。
S203：PH熔液的调节：对清洗液的PH值进行检测，加入清水或者火碱进行中和。
S204：染织物浸泡备用：将前处理完的染织物放入清水中进行浸泡备用，所述的浸泡时间控制在1小时至三小时之间，水温控制在25℃至35℃之间。
配制活性染料溶液；所述的反应釜的温度控制在保持55℃～85℃之间；在搅拌时间达到30分钟至后再加入碳酸钠，保持温度的稳定；在时间达到20分钟后将液体排净；所述的其中活性染料加入质量为染织物质量的控制在3％，氯化钠加入浓度控制在40g/L，碳酸钠加入浓度控制在4.5g/L，水浴比控制为1：50。
染织物的染色处理工艺；所述的染织物的染色处理工艺包括以下步骤：
S401：染织物的上色：将步骤三中破碎的活性染料溶液加入放入染织物的染缸内，所述的染缸温度升温到50℃至60℃之间，并加入匀染剂，搅拌5分钟至10分钟。
S402：染织物的促染处理：按照以下顺序往染缸进行加入：加5g/L盐促染，分三次加入，第一次加入1/5盐,搅拌12分钟，再加入1/5盐，搅拌8分钟，最后加入剩余的3/5盐。
S403：染织物的预烘固色处理：取经步骤S402处理后的织物放入到固色液中进行固色，固色液的成份包括有纯碱10g/l，食盐20g/l，固色的时间为30min，浴比为1:20；将染色剂加温至50℃，恒温下采用卷染法对染色的棉布料进行染色，并经过预烘机进行收集，染织物的运行速度设置在10m/每分钟落在烘干架上
S404：染织物的蒸箱固色处理：将S403的带有染织物的烘干架推入烘干蒸箱内；所述的烘干蒸箱的温度控制在150℃；所述的蒸干固定时间控制在30min。
S405：染织物的水洗浸湿处理：将固色完毕的染织物导入水洗槽内，经浸湿备用。
染织物的皂洗除浮色：所述的染织物的皂洗除浮色，在水洗槽内加入双氧水去除剂和清洗剂，对多余的浮色进行清除；所述的染织物的牵引速度控制在10m/每分钟。
染织物的脱水：将水洗除色完成的染织物放入脱水机内进行脱水处理；所述的脱水时间控制在15分钟；所述的脱水机的转速设置在1200转/分钟
染织物的烘干定型：将染织物的牵引人烘干定型机内进行烘干定型操作；所述的烘干定型机牵引速度控制在15m/每分钟至25m/每分钟之间；所述的烘干定型温度控制在90℃至120℃之间
步骤八：质检转运存储备用：对步骤七中的烘干定型完的染色好的染织物进行质检转运存储备用。
本发明的新型矿化活性染色工艺对现有染色工艺进行了改良，由于本发明的新型矿化活性染色工艺对现有染色工艺进行了改良，染色、固色步骤缩短流程和节约染色时间，使得染色工艺和颜色控制简单易行克服了以前生产流程较复杂的问题，提高了染色效率，保证染织物的染色均匀。
利用本发明所述的技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.新型矿化活性染色工艺，其特征在于，该新型矿化活性染色工艺具体包括以下步骤：
步骤一：染织物的除尘备用；
步骤二：染织物的前处理工艺；
步骤三：配制活性染料溶液；
步骤四：染织物的染色处理工艺；
步骤五：染织物的皂洗除浮色；
步骤六：染织物的脱水；
步骤七：染织物的烘干定型；
步骤八：质检转运存储备用。
2.如权利要求1所述的新型矿化活性染色工艺，其特征在于，在步骤一中，将用于矿化活性染色的织物进行除尘操作，进行收集备用。
3.如权利要求1所述的新型矿化活性染色工艺，其特征在于，在步骤二中，所述的染织物的前处理工艺包括以下步骤：
S201：染织物的水洗：将染织物置于水浴锅中，向其中加入热水，煮沸后保持20分钟至25分钟之间；然后向水浴锅中加入冰醋酸待降温至50℃至60℃之间，并保持5分钟至10分钟之间。
S202：染织物的酸洗：将碳酸钠和双氧水加入水浴锅中进行酸洗，将染织物软化除杂，从而提高织物的染色效率和上色效果。
S203：PH熔液的调节：对清洗液的PH值进行检测，加入清水或者火碱进行中和。
S204：染织物浸泡备用：将前处理完的染织物放入清水中进行浸泡备用，所述的浸泡时间控制在1小时至三小时之间，水温控制在25℃至35℃之间。
4.如权利要求1所述的新型矿化活性染色工艺，其特征在于，在步骤三中，所述的配制活性染料溶液，将活性染料和氯化钠加入至混合搅拌釜内进行配制。
5.如权利要求4所述的新型矿化活性染色工艺，其特征在于，在步骤三中，所述的反应釜的温度控制在保持55℃～85℃之间；在搅拌时间达到30分钟至40分钟后再加入碳酸钠，保持温度的稳定；在时间达到20分钟至30分钟后将液体排净；所述的其中活性染料加入质量为染织物质量的控制在3％～8％，氯化钠加入浓度控制在40g/L～60g/L，碳酸钠加入浓度控制在4.5g/L～25g/L，水浴比控制为1：50。
6.如权利要求1所述的新型矿化活性染色工艺，其特征在于，在步骤四中，所述的染织物的染色处理工艺包括以下步骤：
S401：染织物的上色：将步骤三中破碎的活性染料溶液加入放入染织物的染缸内，所述的染缸温度升温到50℃至60℃之间，并加入匀染剂，搅拌5分钟至10分钟。
S402：染织物的促染处理：按照以下顺序往染缸进行加入：加5至6g/L盐促染，分三次加入，第一次加入1/5盐,搅拌10至15分钟，再加入1/5盐，搅拌5至10分钟，最后加入剩余的3/5盐。
S403：染织物的预烘固色处理：取经步骤S402处理后的织物放入到固色液中进行固色，固色液的成份包括有纯碱8至20g/l，食盐20至30g/l，固色的时间为30min至40min、浴比为1:20；将染色剂加温至50℃至60℃，恒温下采用卷染法对染色的棉布料进行染色，并经过预烘机进行收集，染织物的运行速度设置在10m/每分钟至15m/每分钟，落在烘干架上
S404：染织物的蒸箱固色处理：将S403的带有染织物的烘干架推入烘干蒸箱内；所述的烘干蒸箱的温度控制在150℃至200℃之间；所述的蒸干固定时间控制在30min至40min之间。
S405：染织物的水洗浸湿处理：将固色完毕的染织物导入水洗槽内，经浸湿备用。
7.如权利要求1所述的新型矿化活性染色工艺，其特征在于，在步骤五中，所述的染织物的皂洗除浮色，在水洗槽内加入双氧水去除剂和清洗剂，对多余的浮色进行清除。
8.如权利要求7所述的新型矿化活性染色工艺，其特征在于，在步骤五中，所述的染织物的牵引速度控制在10m/每分钟至15m/每分钟之间。
9.如权利要求1所述的新型矿化活性染色工艺，其特征在于，在步骤六中，将颗粒半成品进行烘干脱水的到塑料颗粒成品；所述的颗粒成品的含水量控制在0.5％至1.5％。
10.如权利要求1所述的新型矿化活性染色工艺，其特征在于，在步骤六中，所述的脱水时间控制在10分钟至20分钟；所述的脱水机的转速设置在1000转/分钟至1400转/分钟。
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