CN107497851A - 一种热轧自动要钢的操作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种热轧自动要钢的操作方法，包括：在加热炉出钢过程中，采用自动要钢与手动要钢可切换的出钢模式；手动要钢通过人工控制各个加热炉进行出钢；自动要钢通过PLC控制单元控制各个加热炉进行出钢，具体为：PLC控制单元与4个加热炉的通讯单元连接，PLC控制单元发送要钢信号到通讯单元，通讯单元控制对应的加热炉进行出钢；其中，4个加热炉循环进行出钢；每个加热炉送出的板坯之间的距离相同。该热轧自动要钢的操作方法固化了一级要钢时间，避免出钢间隙不均匀及操作时间差异大，减小操作人员负担。
Description
技术领域
本发明涉及热轧技术领域，特别涉及一种热轧自动要钢的操作方法。
背景技术
钢厂2250mm生产线上，一般采用的是国内先进的步进梁式加热炉，现阶段的加热炉出钢方式主要为一级要钢方式，即粗轧区域根据当前轧线的生产情况在一级系统向加热炉发出“允许出钢”信号，加热炉区域接到信号后核对板坯号，出钢。该人工要钢的方式会造成出钢间隙不均匀，班组间、人员间操作时间差异大，增加操作人员负担，易造成事故等诸多问题。
发明内容
本发明提供了一种热轧自动要钢的操作方法，解决了或部分解决了现有技术中一级要钢方式造成出钢间隙不均匀，班组间、人员间操作时间差异大，增加操作人员负担，易造成事故的技术问题，实现了固化一级要钢时间，避免出钢间隙不均匀及操作时间差异大，减小操作人员负担的技术效果。
本发明提供的一种热轧自动要钢的操作方法，用于2250mm热轧产线，所述热轧产线设置有4个步进梁式加热炉；所述热轧自动要钢的操作方法包括：
在所述加热炉出钢过程中，采用自动要钢与手动要钢可切换的出钢模式；
所述手动要钢通过人工控制各个所述加热炉进行出钢；
所述自动要钢通过PLC控制单元控制各个所述加热炉进行出钢，具体为：所述PLC控制单元与4个所述加热炉的通讯单元连接，所述PLC控制单元发送要钢信号到所述通讯单元，所述通讯单元控制对应的所述加热炉进行出钢；其中，4个所述加热炉循环进行出钢；每个所述加热炉送出的板坯之间的距离相同。
作为优选，4个所述加热炉沿热轧产线的辊道布置；
最前端的所述加热炉的前方布置有除鳞机；
所述除鳞机的入口设置热金属检测仪，当所述板坯进入所述除鳞机时，触发所述热金属检测仪；
所述热金属检测仪与所述PLC控制单元连接，所述PLC控制单元接收所述热金属检测仪的达到信号后，经设定时间的间隔再发送所述要钢信号给下一个所述加热炉对应的所述通讯单元，继而控制所述加热炉出钢。
作为优选，通过所述PLC控制单元设定有多个出钢顺序；
4个所述加热炉根据多个所述出钢顺序中的一个所述出钢顺序依次循环出钢。
作为优选，4个所述加热炉以距所述除鳞机由近到远的出钢顺序依次循环出钢，具体为：
距所述除鳞机最近的所述加热炉从出钢到所述PLC控制单元接收到所述达到信号，经第一设定时间的间隔后，所述PLC控制单元发送要钢信号到距所述除鳞机次近的所述加热炉对应的所述通讯单元，所述通讯单元控制距所述除鳞机次近的所述加热炉进行出钢；
距所述除鳞机次近的所述加热炉从出钢到所述PLC控制单元接收到所述达到信号，经第二设定时间的间隔后，所述PLC控制单元发送要钢信号到距所述除鳞机次远的所述加热炉对应的所述通讯单元，所述通讯单元控制距所述除鳞机次远的所述加热炉进行出钢；
距所述除鳞机次远的所述加热炉从出钢到所述PLC控制单元接收到所述达到信号，经第三设定时间的间隔后，所述PLC控制单元发送要钢信号到距所述除鳞机最远的所述加热炉对应的所述通讯单元，所述通讯单元控制距所述除鳞机最远的所述加热炉进行出钢；
距所述除鳞机最远的所述加热炉从出钢到所述PLC控制单元接收到所述达到信号，经第四设定时间的间隔后，所述PLC控制单元发送要钢信号到距所述除鳞机最近的所述加热炉对应的所述通讯单元，所述通讯单元控制距所述除鳞机最近的所述加热炉进行出钢。
作为优选，所述PLC控制单元通过在所述设定时间的基础上增加一个时间补偿值，以调整各个所述加热炉送出的所述板坯之间的距离。
作为优选，所述时间补偿值的范围为-50～300s。
本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于采用了在加热炉出钢过程中，采用自动要钢与手动要钢可切换的出钢模式；手动要钢通过人工控制各个加热炉进行出钢；自动要钢通过PLC控制单元控制各个加热炉进行出钢，具体为：PLC控制单元与4个加热炉的通讯单元连接，PLC控制单元发送要钢信号到通讯单元，通讯单元控制对应的加热炉进行出钢；其中，4个加热炉循环进行出钢；每个加热炉送出的板坯之间的距离相同；通过设置一级自动要钢达到了加热炉自动出钢的效果，提升了轧制节奏，降低了非计划停机时间，进而提升了产线产能。这样，有效解决了现有技术中一级要钢方式造成出钢间隙不均匀，班组间、人员间操作时间差异大，增加操作人员负担，易造成事故的技术问题，实现了固化一级要钢时间，避免出钢间隙不均匀及操作时间差异大，减小操作人员负担的技术效果。
附图说明
图1为本发明实施例提供的热轧自动要钢的操作方法的流程示意图。
具体实施方式
本申请实施例提供了一种热轧自动要钢的操作方法，解决了或部分解决了现有技术中一级要钢方式造成出钢间隙不均匀，班组间、人员间操作时间差异大，增加操作人员负担，易造成事故的技术问题，通过在加热炉出钢过程中，采用自动要钢与手动要钢可切换的出钢模式；手动要钢通过人工控制各个加热炉进行出钢；自动要钢通过PLC控制单元控制各个加热炉进行出钢；实现了固化一级要钢时间，避免出钢间隙不均匀及操作时间差异大，减小操作人员负担的技术效果。
本发明提供的一种热轧自动要钢的操作方法，用于2250mm热轧产线，热轧产线设置有4个步进梁式加热炉；参见附图1，热轧自动要钢的操作方法包括：
S1：在加热炉出钢过程中，采用自动要钢与手动要钢可切换的出钢模式。
S2：手动要钢通过人工控制各个加热炉进行出钢。
S3：自动要钢通过PLC控制单元控制各个加热炉进行出钢，具体为：PLC控制单元与4个加热炉的通讯单元连接，PLC控制单元发送要钢信号到通讯单元，通讯单元控制对应的加热炉进行出钢；其中，4个加热炉循环进行出钢；每个加热炉送出的板坯之间的距离相同。
其中，在现有一级系统手动要钢的基础上增添设定自动要钢的模式，自动要钢通过PLC控制单元控制各个加热炉进行出钢，具体为：PLC控制单元与4个加热炉的通讯单元连接，PLC控制单元发送要钢信号到通讯单元，通讯单元控制对应的加热炉进行出钢；通过设置一级自动要钢达到了加热炉自动出钢的效果，提升了轧制节奏，降低了非计划停机时间，进而提升了产线产能。
进一步的，4个加热炉沿热轧产线的辊道等间距布置；最前端的加热炉的前方设定距离布置有除鳞机；除鳞机的入口设置热金属检测仪，当板坯进入所述除鳞机时，触发热金属检测仪；热金属检测仪与PLC控制单元连接，PLC控制单元接收热金属检测仪的达到信号后，经设定时间的间隔再发送要钢信号给下一个加热炉对应的通讯单元，继而控制加热炉出钢。
进一步的，通过PLC控制单元设定有多个出钢顺序；4个加热炉根据多个出钢顺序中的一个出钢顺序依次循环出钢。作为一种优选的实施例，4个加热炉以距除鳞机由近到远的出钢顺序依次循环出钢，具体为：
距除鳞机最近的加热炉从出钢到PLC控制单元接收到达到信号，经第一设定时间的间隔后，PLC控制单元发送要钢信号到距除鳞机次近的加热炉对应的通讯单元，通讯单元控制距除鳞机次近的加热炉进行出钢。
距除鳞机次近的加热炉从出钢到PLC控制单元接收到达到信号，经第二设定时间的间隔后，PLC控制单元发送要钢信号到距除鳞机次远的加热炉对应的通讯单元，通讯单元控制距除鳞机次远的加热炉进行出钢。
距除鳞机次远的加热炉从出钢到PLC控制单元接收到达到信号，经第三设定时间的间隔后，PLC控制单元发送要钢信号到距除鳞机最远的加热炉对应的所述通讯单元，通讯单元控制距除鳞机最远的加热炉进行出钢。
距除鳞机最远的加热炉从出钢到PLC控制单元接收到达到信号，经第四设定时间的间隔后，PLC控制单元发送要钢信号到距除鳞机最近的加热炉对应的通讯单元，通讯单元控制距除鳞机最近的加热炉进行出钢。
进一步的，PLC控制单元通过在设定时间的基础上增加一个时间补偿值，以调整各个加热炉送出的板坯之间的距离。作为一种优选的实施例，设定时间为规格为8300mm的板坯对应的出钢过程中的时间间隔；时间补偿值的范围为-50～300s。
下面通过具体实施例来详细介绍本申请提供的热轧自动要钢的操作方法：
规格为8300mm的钢板为例，距除鳞机由近到远的加热炉依次为1号炉、2号炉、3号炉及4号炉，PLC控制单元设定有16个出钢顺序，本实例选定出钢顺序为12341234…的顺序出钢模式，首先，1号炉送出的板坯到达除鳞机的入口，触发热金属检测仪，PLC控制单元35s后发送要钢信号到2号炉的通讯单元，2号炉进行出钢，2号炉送出的板坯到达除鳞机的入口，触发热金属检测仪，PLC控制单元25s后发送要钢信号到3号炉的通讯单元，3号炉进行出钢；3号炉送出的板坯到达除鳞机的入口，触发热金属检测仪，PLC控制单元15s后发送要钢信号到4号炉的通讯单元，4号炉进行出钢；4号炉送出的板坯到达除鳞机的入口，触发热金属检测仪，PLC控制单元45s后发送要钢信号到1号炉的通讯单元，1号炉进行出钢，这样使得每个送出的板坯的间距都相同。当需要调整轧制节奏时，通过在每个加热炉的出钢时间上增加时间补偿值来改变板坯之间的距离，例如可以设定时间补偿值为3s，这样每个板坯的间距增加了200mm。
本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于采用了在加热炉出钢过程中，采用自动要钢与手动要钢可切换的出钢模式；手动要钢通过人工控制各个加热炉进行出钢；自动要钢通过PLC控制单元控制各个加热炉进行出钢，具体为：PLC控制单元与4个加热炉的通讯单元连接，PLC控制单元发送要钢信号到通讯单元，通讯单元控制对应的加热炉进行出钢；其中，4个加热炉循环进行出钢；每个加热炉送出的板坯之间的距离相同；通过设置一级自动要钢达到了加热炉自动出钢的效果，提升了轧制节奏，降低了非计划停机时间，进而提升了产线产能。这样，有效解决了现有技术中一级要钢方式造成出钢间隙不均匀，班组间、人员间操作时间差异大，增加操作人员负担，易造成事故的技术问题，实现了固化一级要钢时间，避免出钢间隙不均匀及操作时间差异大，减小操作人员负担的技术效果。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种热轧自动要钢的操作方法，用于2250mm热轧产线，所述热轧产线设置有4个步进梁式加热炉；其特征在于，包括：
在所述加热炉出钢过程中，采用自动要钢与手动要钢可切换的出钢模式；
所述手动要钢通过人工控制各个所述加热炉进行出钢；
所述自动要钢通过PLC控制单元控制各个所述加热炉进行出钢，具体为：所述PLC控制单元与4个所述加热炉的通讯单元连接，所述PLC控制单元发送要钢信号到所述通讯单元，所述通讯单元控制对应的所述加热炉进行出钢；其中，4个所述加热炉循环进行出钢；每个所述加热炉送出的板坯之间的距离相同。
2.如权利要求1所述的热轧自动要钢的操作方法，其特征在于，
4个所述加热炉沿热轧产线的辊道布置；
最前端的所述加热炉的前方布置有除鳞机；
所述除鳞机的入口设置热金属检测仪，当所述板坯进入所述除鳞机时，触发所述热金属检测仪；
所述热金属检测仪与所述PLC控制单元连接，所述PLC控制单元接收所述热金属检测仪的达到信号后，经设定时间的间隔再发送所述要钢信号给下一个所述加热炉对应的所述通讯单元，继而控制所述加热炉出钢。
3.如权利要求2所述的热轧自动要钢的操作方法，其特征在于，
通过所述PLC控制单元设定有多个出钢顺序；
4个所述加热炉根据多个所述出钢顺序中的一个所述出钢顺序依次循环出钢。
4.如权利要求3所述的热轧自动要钢的操作方法，其特征在于，
4个所述加热炉以距所述除鳞机由近到远的出钢顺序依次循环出钢，具体为：
距所述除鳞机最近的所述加热炉从出钢到所述PLC控制单元接收到所述达到信号，经第一设定时间的间隔后，所述PLC控制单元发送要钢信号到距所述除鳞机次近的所述加热炉对应的所述通讯单元，所述通讯单元控制距所述除鳞机次近的所述加热炉进行出钢；
距所述除鳞机次近的所述加热炉从出钢到所述PLC控制单元接收到所述达到信号，经第二设定时间的间隔后，所述PLC控制单元发送要钢信号到距所述除鳞机次远的所述加热炉对应的所述通讯单元，所述通讯单元控制距所述除鳞机次远的所述加热炉进行出钢；
距所述除鳞机次远的所述加热炉从出钢到所述PLC控制单元接收到所述达到信号，经第三设定时间的间隔后，所述PLC控制单元发送要钢信号到距所述除鳞机最远的所述加热炉对应的所述通讯单元，所述通讯单元控制距所述除鳞机最远的所述加热炉进行出钢；
距所述除鳞机最远的所述加热炉从出钢到所述PLC控制单元接收到所述达到信号，经第四设定时间的间隔后，所述PLC控制单元发送要钢信号到距所述除鳞机最近的所述加热炉对应的所述通讯单元，所述通讯单元控制距所述除鳞机最近的所述加热炉进行出钢。
5.如权利要求2所述的热轧自动要钢的操作方法，其特征在于，
所述PLC控制单元通过在所述设定时间的基础上增加一个时间补偿值，以调整各个所述加热炉送出的所述板坯之间的距离。
6.如权利要求5所述的热轧自动要钢的操作方法，其特征在于，
所述时间补偿值的范围为-50～300s。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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