CN107463017A - 显示设备和制造该显示设备的方法 - Google Patents

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Abstract

基于能够改善显示质量和产率的外壳内技术提供了一种显示设备等。显示设备包括上下基板(100)、包括具有开口的外壳(102)的显示模块(103)、沿着外壳(102)的开口的整个周界在上下基板(100)上形成的树脂构件(105)以及跨树脂构件(105)与显示模块(103)相对的前面板(106)。外壳(102)被放置成从而被插入上下基板(100)与前面板(106)之间。加工面(500)位于外壳(102)的边界部分的山脊线的一部分处。树脂构件(105)与外壳(102)的边界部分的整个周界接触并悬挂于外壳(102)的上表面的内缘之上。

Description

显示设备和制造该显示设备的方法
技术领域
本发明涉及一种显示设备和制造该显示设备的方法。
背景技术
近年来，具有诸如触控面板之类的前面板和安装在包括显示面板的显示模块的表面上的钢化玻璃的显示设备已经更加普遍。触控面板被用作显示设备的输入装置。钢化玻璃被用于保护显示表面。从显示设备的改善设计的角度出发可以对钢化玻璃进行装饰性印刷。
将前面板置于显示模块中的方法包括使用粘合剂等在周界部分处在显示模块中将显示面板与前面板结合的方法。在显示面板与前面板之间存在空气空间。为了方便起见将这种此结合方法称为空隙结合。在这里，光的反射在空气空间的两侧的界面处发生，因为前面板和显示面板的折射率大大地不同于空气空间的折射率。因此，空隙结合具有显著地降低所显示图像的可见性的问题。可见性方面的显著劣化的这种现象在外部光环境中是特别显著的。
为了减轻可见性的劣化，采用一种通过用具有接近于前面板的折射率的折射率的光学透明树脂(在下文中称为OCR)充填空气空间来将显示面板与前面板结合的方法。可以抑制界面处的反射并改善所显示图像的可见性。这种技术称为光学结合或直接结合。本技术已经还由于诸如用于前面板的损坏时的抗冲击力和防散射的增强之类的机械效果而被广泛地采用。
然而，组成显示面板的上基板和下基板(在下文中也统称为上下基板)就其结构而言易受到外部应力的影响。施加于上下基板的局部应力诱发显示缺陷，诸如不均匀或色彩变化。由于在上述显示设备中通过前面板向显示模块施加应力，所以期望设计新的产品和新的制造工艺。
前面板被如上所述地通过OCR安装到的显示设备的结构和制造工艺大致地分成两类。
日本专利申请特许公开号2010-066711(在下文中称为专利文献1)公开了一种外壳外技术，其中前面板被结合到组成显示面板的上下基板的表面，并且然后被保持在壳体与外壳之间。日本专利申请特许公开号2009-175701(在下文中称为专利文献2)公开了一种外壳内技术，其中前面板被结合到包括上基板和下基板的显示模块的表面。日本专利申请特许公开号2013-088455(在下文中称为专利文献3)公开了在外壳外技术中使用的树脂材料的物理性质。
在前一种情况下的外壳外技术要求一种假设前面板将被安装的专用设计，其使得难以共享组件并因此增加产品开发的成本。然而其容易对产品采取设计措施。因此，可以将外壳外技术视为旨在大批量生产的产品的工艺，其可以充分地回收开发成本。在外壳外技术的情况下，前面板的正面和上下基板的背面被平面地保持并从两侧均匀地加压。即使在其中OCR通过密封OCR的树脂构件泄漏的情况下，也可以随后用被用于OCR的紫外(UV)固化树脂使泄漏的OCR固化。因此，其制造是相对容易的。
虽然在后一种情况下描述的外壳内技术(与前一种情况相反)易于共享组件或回收初始支出，但其难以采取设计措施。因此，常常需要在制造工艺中解决问题。因此，可以将外壳内技术视为针对小批量的工艺，对于该小批量而言期望将制造成本抑制到最小值。由于上下基板的背面未被除壳体的周界之外的任何部分支撑，所以其不能被平面地或均匀地加压。如果LCR在树脂构件上泄漏，则泄漏的OCR可能未被UV固化。OCR因此污染显示模块的内部。已寻求解决此类问题的方法。
同时，关于可见性，次于光学结合的空隙结合具有使得可以在不使用OCR的情况下以相对低的成本执行制造的优点。并且在空隙结合的情况下，由于异常物质到显示模块与前面板之间的空隙的入侵而出现显示质量下降方面的问题。
因此需要如在光学结合中一样增强显示质量，不仅是简单地将前面板与显示模块结合。
实施例的一个方面旨在提供一种具有基于外壳内技术而与前面板结合的显示面板的显示设备，其可以通过在改善显示设备的显示质量的同时使得制造变得容易来增强制造产率。
发明内容
根据实施例的显示设备的一个方面包括：显示模块，其包括通过将上基板粘附到下基板而形成的上下基板、容纳所述上下基板的壳体和在显示部分处具有开口的外壳；树脂构件，其沿着邻近于所述开口的所述外壳的边界部分的整个周界在所述上下基板上形成；以及前面板，其跨所述树脂构件与所述显示模块相对。所述外壳被设置成从而被保持在所述上下基板与所述前面板之间，并且加工面位于外壳的边界部分的山脊线的一部分处。所述树脂构件与所述外壳的边界部分的整个边界接触，并且悬挂在所述外壳的上表面的边缘上。
应理解的是前文的一般描述和随后的详细描述两者是示例性和说明性的，并且不限制本公开。
[本发明的效果]
根据实施例的一个方面，可以增强显示设备的显示质量和制造产率。
附图说明
图1是图示出基于外壳内技术制造的显示设备的配置的示意性分解透视图；
图2A图示出基于光学结合外壳外技术的概述制造过程中的工件制备；
图2B图示出基于光学结合外壳外技术的概述制造过程中的挡料圈(dam)施加和固化；
图2C图示出基于光学结合外壳外技术的概述制造过程中的OCR施加；
图2D图示出基于光学结合外壳外技术的概述制造过程中的前面板的结合；
图2E图示出基于光学结合外壳外技术的概述制造过程中的OCR暂时固化；
图2F图示出基于光学结合外壳外技术的概述制造过程中的OCR完全固化；
图3A图示出基于光学结合外壳内技术的概述制造过程中的工件制备；
图3B图示出基于光学结合外壳内技术的概述制造过程中的挡料圈施加和固化；
图3C图示出基于光学结合外壳内技术的概述制造过程中的OCR施加；
图3D图示出基于光学结合外壳内技术的概述制造过程中的前面板的结合；
图3E图示出基于光学结合外壳内技术的概述制造过程中的OCR暂时固化；
图3F图示出基于光学结合外壳内技术的概述制造过程中的OCR完全固化；
图4是图示出基于外壳外技术制造的显示设备的配置的示意性分解透视图；
图5是图示出其中树脂挡料圈的形状沿着外壳的边界部分改变的示例的示意性分解透视图；
图6A是图示出显示设备的横截面结构(沿着图1中的VI-VI的横截面)的示意性剖视图；
图6B是图示出显示设备的横截面结构(沿着图4中的VI-VI的横截面)的示意性剖视图；
图7A是图示出外壳内技术中的UV不可照射区域的示意性剖视图；
图7B是图示出外壳外技术中的UV不可照射区域的示意性剖视图；
图8A是图示出其中在外壳内技术中形成树脂挡料圈的位置的示意性剖视图；
图8B是图示出其中在外壳内技术中形成树脂挡料圈的位置的示意性剖视图；
图9A是图示出基于外壳内技术的保持上下基板的结构的示意性剖视图；
图9B是图示出基于外壳外技术的保持上下基板的结构的示意性剖视图；
图10是图示出由于负荷而引起的树脂挡料圈的分离的示意性剖视图；
图11是图示出挡料圈接合部分处的凸起的示意性透视图；
图12A示出了图示出挡料圈接合部分处的凸起的适应性的示意性顶视图和示意性侧视图；
图12B示出了图示出挡料圈接合部分处的凸起的适应性的示意性顶视图和示意性侧视图；
图12C示出了图示出挡料圈接合部分处的凸起的适应性的示意性顶视图和示意性侧视图；
图12D示出了图示出挡料圈接合部分处的凸起的适应性的示意性顶视图和示意性侧视图；
图12E示出了图示出挡料圈接合部分处的凸起的适应性的示意性顶视图和示意性侧视图；
图13A是图示出外壳的基本横截面形状的示例的示意性剖视图；
图13B是图示出外壳的基本横截面形状的示例的示意性剖视图；
图13C是图示出外壳的基本横截面形状的示例的示意性剖视图；
图14A是图示出外壳的边界部分上的拐角处理中的加工面的形状的示例的示意性剖视图；
图14B是图示出外壳的边界部分上的拐角处理中的加工面的形状的示例的示意性剖视图；
图14C是图示出外壳的边界部分上的拐角处理中的加工面的形状的示例的示意性剖视图；
图14D是图示出外壳的边界部分上的拐角处理中的加工面的形状的示例的示意性剖视图；
图15是图示出加工面的布置位置和宽度(沿着外壳的内缘的长度)的示意性部分剖视图；
图16A示出了图示出在外壳的边界部分上执行的拐角处理的复合材料示例的示意性放大透视图和示意性剖视图；
图16B示出了图示出在外壳的边界部分上执行的拐角处理的复合材料示例的示意性放大透视图和示意性剖视图；
图17A图示出拐角处理中的外壳的边界部分的形状的示例；
图17B图示出拐角处理中的外壳的边界部分的形状的示例；
图18图示出显示设备的示意性剖视图；
图19是图示出其中对应于外壳的树脂挡料圈接合部分的一部分被提供有拐角处理而具有倾斜表面的示例的示意性放大部分透视图；
图20是图示出其中对应于外壳的树脂挡料圈接合部分的一部分被提供有拐角处理而具有L形表面的示例的示意性放大部分透视图；
图21A示出了图示出树脂挡料圈接合部分处的凸起的适应性的示意性顶视图和示意性侧视图；
图21B示出了图示出树脂挡料圈接合部分处的凸起的适应性的示意性顶视图和示意性侧视图；
图21C示出了图示出树脂挡料圈接合部分处的凸起的适应性的示意性顶视图和示意性侧视图；
图21D示出了图示出树脂挡料圈接合部分处的凸起的适应性的示意性顶视图和示意性侧视图；
图21E示出了图示出树脂挡料圈接合部分处的凸起的适应性的示意性顶视图和示意性侧视图；
图22A是图示出其中存在到UV不可照射区域的通道的树脂挡料圈的未修改形状的示例的示意性剖视图；
图22B是图示出其中存在到UV不可照射区域的通道的树脂挡料圈的未修改形状的示例的示意性剖视图；
图22C是图示出其中存在到UV不可照射区域的通道的树脂挡料圈的未修改形状的示例的示意性剖视图；
图23是图示出根据实施例3的显示设备的配置的示意性分解透视图；以及
图24是图示出根据实施例3的显示设备的配置的示意性剖视图。
具体实施方式
图1是图示出基于外壳内技术制造的显示设备的配置的示意性分解透视图。包括通过将上基板粘附到下基板形成的上下基板100、支撑并容纳上下基板100的壳体101以及具有被开口的用于显示的部分的外壳102的单元被称为显示模块103。上下基板100对应于液晶显示面板，其包括例如彩膜(CF)基板和薄膜晶体管(TFT)基板。壳体101是例如背光单元。外壳102是例如金属边框。
示例性显示设备包括显示模块103，其具有通过作为透明树脂的OCR 104与前面板106完全结合的显示部分(参见图1)。前面板106是例如投射式电容触控面板(PCAP)或钢化玻璃。
在制造此类显示设备时，采用一种在外壳102与上下基板100之间的间隙中形成由树脂制成的密封材料、使得OCR 104在固化之前不会泄漏到显示模块103内部的方法。为了方便起见，将密封材料的形成称为挡料圈形成，要使用的树脂称为挡料圈材料，并且所形成的密封部分称为树脂挡料圈(树脂构件)105。
在专利文献1中公开了基于外壳外技术的基本制造过程。在专利文献2中公开了基于外壳内技术的基本制造过程。要选择哪个制造过程(和产品结构)取决于产品规格、开发成本、商业策略等。本申请旨在解决外壳内技术中的问题。
在图2A至图2F中图示出根据比较例的外壳外技术中的制造过程的概要。在图3A至图3F中图示出外壳内技术中的制造过程的概要。在图4中图示出基于外壳外技术制造的显示设备的配置。在图1中图示出基于外壳内技术制造的显示设备的配置。
参考图2A至图2F来描述基于外壳外技术的制造过程的概要。如图2A中所示，对应于工件的上下基板100的显示表面被置于水平状态，并且准备后续步骤。如图2B中所示，使用分配器300来沿着上下基板100的周界用单次行程施加挡料圈材料。在这里，还形成树脂挡料圈接合部分504(参见图11)，其中，从此处开始施加的起始端502(参见图11)和在该处完成施加的结束端503(参见图11)相互重叠。请注意，挡料圈材料的施加可以重复超过一次。在这种情况下，也形成超过一个树脂挡料圈接合部分504。将紫外线灯(UV灯)301用于UV照射，以使挡料圈材料固化并形成树脂挡料圈105。
如图2C中所示，向树脂挡料圈105的内部施加OCR 104。令人满意地通过使用具有多个喷嘴的分配器300以均匀厚度施加OCR 104。如图2D中所示，OCR 104通过被前面板106覆盖而被夹在上下基板100与前面板106之间。在这里，在保持上下基板100的下表面的同时向前面板106的上表面施加负荷(参见图9B)。
如图2E中所示，将UV灯301用于弱UV照射以使OCR 104暂时固化。如图2F中所示，将大功率UV灯302用于强UV照射以使OCR 104完全固化。然后，将上下基板100合并在壳体101与外壳102之间，前面板106被固定在该上下基板100上。
参考图3A至图3F来描述基于外壳内技术的制造过程的概要。在这里将不描述与外壳外技术中的那些类似的部分。如图3A中所示，作为工件的显示模块103的显示表面被置于水平状态以准备后续步骤。如图3B中所示，使用分配器300来沿着外壳102的内周界、即沿着外壳102的邻近于开口的边界部分用单次行程施加挡料圈材料。将UV灯301用于UV照射，以使挡料圈材料固化并形成树脂挡料圈105。
如图3C中所示，向树脂挡料圈105的内部施加OCR 104。如图3D中所示，OCR 104通过被前面板106覆盖而被夹在显示模块103与前面板106之间。在这里，在保持壳体101的下表面的同时向前面板106的上表面施加负荷(参见图9A)。
如图3E中所示，将UV灯301用于弱UV照射以使OCR 104暂时固化。如图3F中所示，将大功率UV灯302用于强UV照射以使OCR 104完全固化。因此，显示模块103和前面板106被相互固定。
图5是图示出其中树脂挡料圈105的形状沿着外壳102的边界部分改变的示例的示意性分解透视图。图5图示出外壳内技术的情况。从分配器300排出的挡料圈材料的量的变化可以沿着外壳102的边界部分如图5中所示地改变树脂挡料圈105的厚度、形状、位置等。请注意，分配器300被设置成尽可能低抑制此类变化。
在以下描述中可以使用沿着图5中所示的切割线切割的示意性剖视图。用在相应切割线的两端处指示的参考代码来示出图5中的示意性剖视图的图号与切割位置之间的关系。
在图6A和6B中示出了基于外壳内技术和外壳外技术的显示设备的剖面结构(图1中的VI-VI横截面、图4中的VI-VI横截面)之间的比较。外壳内技术(参见图3A至图3F)在以下各点方面不同于外壳外技术(参见图2A至图2F)。要准备的工件是显示模块103，不是上下基板100。树脂挡料圈105被设置在该处的位置是在邻近于开口的外壳102的边界部分(即外壳的内周界)处，而不在上下基板100的周界处。在前面板106的结合之后不需要合并操作。
由于制造顺序在外壳外技术与外壳内技术之间是不同的，所以差别还在于构件的形状和布置方面。如图6B中所示，在外壳外技术中，在被粘附的上下基板100与前面板106之间只有作为粘合剂的OCR 104和抑制OCR 104的泄漏的树脂挡料圈105存在。在外壳内技术(参见6A)中，外壳102也存在于上下基板100与前面板106之间。因此，在外壳内技术的情况下，对结合时的上下基板100的保持方式且对向OCR 104和挡料圈105材料进行UV照射的程序施加限制。
图7A、图7B至图11图示出问题。在图7A和图7B中，“OK”指示可以用UV来照射OCR104或树脂挡料圈105。在图7A和图7B中，“NG”指示由于诸如外壳102之类的非半透明构件的遮断而不能用UV来照射OCR 104或树脂挡料圈105。在外壳外技术(参见图7B)的情况下，不存在不能用UV照射的区域，虽然在UV照射的方向方面仍存在限制。因此不需要注意OCR 104在树脂挡料圈105上泄漏。
在外壳内技术(参见图7A)的情况下，另一方面，在上下基板100与外壳102之间的空间中存在不能用UV照射的区域(UV不可照射区域)501。在外壳内技术的情况下，不能消除UV不可照射区域501。因此必须采取措施，使得没有树脂泄漏或者UV不可照射区域501被以某种方式预先填充。然而，在外壳内技术中，上下基板100与外壳102之间的材料插入可以引发显示异常，并且还可以引起材料成本增加。因此必须采取措施，使得树脂挡料圈105材料、OCR104等的树脂不会泄漏到UV不可照射区域501。
基于外壳内技术大致上存在在该处形成挡料圈的两个不同位置。一个是其中挡料圈与外壳102接触的情况(参见图8A)，并且另一个是其中挡料圈与外壳102不接触的情况(参见图8B)。在不接触的情况下，如果OCR 104在树脂挡料圈105上泄漏，则OCR 104侵入到UV不可照射区域501中。侵入到UV不可照射区域501中的OCR 104不能被UV固化。不能被固化的OCR 104稍后可能流出到显示表面中并引发显示异常。
如果树脂挡料圈105与外壳102接触(参见图8A)，则OCR 104可以被UV固化，即使在其中OCR 104在树脂挡料圈105上泄漏的情况下。因此期望的是外壳内技术中的树脂挡料圈105与外壳102接触。在这里，树脂挡料圈105具有抑制OCR 104的泄漏并防止泄漏的OCR 104侵入到UV不可照射区域501中的两个作用。
外壳内技术中的上下基板100仅被保持在壳体101的周界周围。同样地，如果向前面板106施加负荷，则在上下基板100的中间部分中发生潜没和变形。此类变形现象在外壳外技术中不会发生(参见图9B)。
外壳102具有约0.4至1.0毫米的厚度。因此，树脂挡料圈105与外壳102的边界部分之间的粘附区是小的。因此树脂挡料圈105由于参考图9A所述的上下基板100的变形现象被从外壳102的边界部分分离而不能承载负荷是可能的。如果发生分离，则OCR 104在固化之前在树脂挡料圈105上泄漏到UV不可照射区域501(参见图10)。
为了解决此类现象，可以设想一种选择难以被从外壳102分离的挡料圈材料的方法。然而由于以下原因而难以采用此类方法。首先，考虑具有前面板106的显示设备的使用目的，挡料圈材料需要诸如下文所列那些之类的各种特性。一个是具有透明性，从而不与显示设备所需的可见性相干扰。其它特性是：与OCR 104良好匹配；具有一定程度的柔性(刚性)以便在被用UV固化之后不引起显示异常(按压不均匀或波状不均匀)；具有韧性以抑制OCR 104的泄漏；具有粘性的适当值，其影响固化之前的分配准确度和可加工性；以及具有不能引起与外壳102的分离的粘附性。在专利文献3中也公开了挡料圈材料和OCR104的物理性质。然而，在专利文献3中，未对挡料圈材料与外壳102之间的粘附性进行考虑。因此必须设计适当的结构和形状。
针对挡料圈材料的设计形式，专利文献2公开了一种将树脂挡料圈105形成为悬挂在外壳102的边界部分的内缘上的技术(实施例3)。然而，作为OCR104，在上下基板(显示面板)100侧面上形成第一粘合剂，并且在前面板(半透明基板)106侧面上形成第二粘合剂以用于结合，这使得制造步骤更加复杂。
此外，为了防止未固化挡料圈材料流入UV不可照射区域501中，必须快速地使挡料圈材料固化。这引起使得在树脂挡料圈接合部分504处产生凸起的问题，该凸起是挡料圈材料的起始端502与结束端503之间的接合部分(参见图11)。在其中被作为显示面板粘附在一起的上基板和下基板100充当工件的情况下，仅允许窄范围的产品在树脂挡料圈接合部分504处具有凸起508。在其中局部地存在凸起508的情况下，围绕着该局部点可以发生显示异常(按压不均匀或波状不均匀)。因此可能难以在使用分配器300来施加树脂挡料圈105中将条件控制在适当范围。
参考图12A至图12E来描述凸起508的适应性。作为树脂挡料圈105的起始端502与结束端503之间的接合部分的树脂挡料圈接合部分504处的凸起508低于周围树脂挡料圈的高度507且树脂挡料圈接合部分504中的凹坑并不通向UV不可照射区域501两者是必需的。
图12A至图12E图示出其中凸起508具有不同形状的五个示例。图12A至图12E中的上部中的每一个是从图的上侧看的图11中所示的透视图的顶视图。图12A至图12E中的下半部中的每一个是从图的右侧看的图11中所示的透视图的侧视图。图12A和图12B是不可修改的，因为凸起508高于周围区域。图12C和图12D是可修改的，因为凸起508低于周围区域，并且凹坑并未通向UV不可照射区域501。图12E是不可修改的，因为凹坑通向UV不可照射区域501。
如前所述，外壳102具有约0.4至1.0毫米的厚度。因此难以调整形成分配器300的条件(喷嘴宽度、施加位置、开始和结束排放的定时、排放压力、排放速度、反吸压力等)并稳定地制造图12C或12D中所示的形状。
首先，描述了根据本实施例的显示设备的总体配置。显示模块103包括通过将上基板粘附到下基板而形成的上下基板100、容纳上下基板100的壳体101以及显示部分被开口的外壳102。显示设备包括显示模块103以及前面板106，其被经由OCR 104和抑制OCR 104的泄漏的树脂挡料圈105而结合到上下基板100的表面(参见图1)。
显示模块103的外壳102位于上下基板100与前面板106之间的位置处。树脂挡料圈105与外壳102的边界部分接触。树脂挡料圈105不仅简单地与外壳102接触，而且悬挂在外壳102的上表面(在前面板106侧的表面)的边缘上从而防止树脂挡料圈105从外壳102分离(参见图6A)。此结构在下文中被称为“边缘悬挂结构”。
此类结构可以防止OCR 104泄漏。此外，即使OCR 104泄漏，也可以防止泄漏的OCR104侵入到显示模块103中。
为了适应树脂挡料圈105的形状和高度方面的变化，树脂挡料圈105悬挂在其之上的外壳102的内缘被部分地提供有拐角处理。更具体地，在对应于树脂挡料圈接合部分504(其是树脂挡料圈105的接合部分)的位置上执行部分拐角处理(加工面500，诸如倾斜表面、L形表面、凹陷曲面、凸起曲面等)。拐角处理抑制树脂挡料圈105的凸起508以防止显示异常的发生。
制造设施和制造条件的调整可能并不总是能够解决树脂挡料圈接合部分504处的凸起508。这种情况的示例包括其中所选挡料圈材料在固化之后坚硬且因此树脂挡料圈接合部分504处的凸起508直接地影响工件的情况或者其中工件易受到在树脂挡料圈接合部分504处仍存在的小凸起508的影响且因此发生显示异常的情况。在这种示例性情况中，可以通过为位于树脂挡料圈接合部分504处的外壳102的内缘的一部分提供拐角处理以形成加工面500来减轻显示异常(参见图14A至图14D)。更具体地，加工面500是倾斜表面、L形表面、凹陷曲面和凸起曲面中的至少一个。由可行的拐角处理获得的形状、深度和面积取决于外壳102的厚度和材料。
拐角处理可以将树脂挡料圈接合部分504处的凸起508降低对应于加工面500的深度的高度。这不引起显示异常，从而促进未被从外壳102分离的树脂挡料圈105的形成。这可以增强显示设备的显示质量和制造产率。此外，要使用的挡料圈材料和设施可以具有更多选项。
外壳102可以与不需要与前面板106结合的显示模块产品共享，这可以抑制开发成本。可以预先执行设计和开发，假设稍后将基于外壳内技术来结合前面板106，这消除了附加的开发支出。
虽然在以下描述中图示出具有触控面板的液晶显示设备的示例，但其不限于此。针对使前面板106被结合到显示模块103的显示表面的任何显示设备可以预期类似的效果，其中，由于被按压而引起显示异常的上下基板100被合并在外壳102与壳体101之间。上下基板100是例如等离子体面板、有机EL面板和电子纸面板。前面板106是例如触控面板或保护玻璃。
从结构观点出发，必须使外壳102被夹在被粘附的上下基板100与前面板106之间，并且挡料圈材料被置于外壳102的上表面的末端(在前面板106一侧的表面的末端)上。虽然外壳102的材料不具有特定限制，但一般地对其使用金属片或树脂成型。在以下描述中以用金属片制成的金属边框为例。
图13A至图13C每个图示出外壳102的基本横截面的形状。可以与上下基板100接触的外壳102的后表面期望地是平坦且光滑的表面，达到不引起显示异常(按压不均匀或波状不均匀)的程度。外壳102的后表面可以是任何状态或形状，除非其引发显示异常。用于调整上下基板100的厚度的形状(参见图13A到图13C)和附件(诸如用于电连接的金属件)的存在/不存在并未特别地成问题。
以下描述是针对没有任何精心制作的几何结构或附加附件的平坦且光滑的表面的形状进行的(参见图13A)。下面将描述的拐角处理是在山脊线的一部分上执行的，其中在前面板106一侧的外壳102的内缘处的前表面参考线505和侧表面参考线506相互交叉。
图14A至图14D图示出示意性横截面图，其通过与图13A至图13C的组合而图示出可以布置的用于外壳102的内缘的拐角处理中的加工面500的形状。图14A图示出加工面500的倾斜表面，图14B图示出加工面500的L形表面，图14C图示出加工面500的凹陷曲面，并且图14D图示出加工面500的凸起曲面。如果拐角处理之后的外壳102的内缘向内侧凹陷而未从前表面参考线505以及侧表面参考线506突出且未到达两个参考线的交叉点o(没有拐角处理的情况下的外壳102的山脊线)，则可以针对拐角处理采用任何形状。通过拐角处理获得的形状可以是通过将任何两个或更多形状组合而形成的形状。稍后将描述组合形状的特定示例。
当按照有效性的顺序排列时，图14B＞图14C＞图14A＞图14D。期望尺寸可以是a≥0.5毫米且b≥0.1毫米。根据外壳102的材料和加工方法，经受拐角处理的部分的制造形状不同。下面针对图14A和14B所示的形状进行描述。
图15是图示出通过针对外壳102的内缘的拐角处理获得的加工面500的布置位置和宽度(沿着外壳102的内缘的长度)的部分剖视图。被提供有拐角处理的位置是如图15中所示的对应于树脂挡料圈接合部分504的位置。被提供有拐角处理的部分的宽度对应于至少包括在该处树脂挡料圈接合部分504的树脂凸起的部分的长度。
图16A和图16B图示出在该处除对应于树脂挡料圈接合部分504的上述位置之外进一步在外壳102的整个内缘上形成加工面500的情况。图16A和图16B示出了加工面500的形状的变化。图16A和图16B的下部示出了在对应于树脂挡料圈接合部分504的部分附近的外壳102的放大透视图。图16A和16B的上部示出了在对应于树脂挡料圈接合部分504的部分处切割的外壳102的剖视图。稍后将描述图16A和图16B中所示的形状的细节。
图17A和图17B图示出通过拐角处理获得的外壳102的内缘的形状的示例。在图17A和图17B中图示出典型形状的示例。
图17A图示出外壳102的横截面形状的六个示例的示意性剖视图，其中将图13A、图13B和图13C中所示的外壳102的三个基本横截面形状与图14A和图14B中所示的通过拐角处理获得的两个形状组合。图17A的顶部处的两个形状示出了图13B中所示的外壳102的形状的示例。图17A的中间处的两个形状示出了图13A中所示的外壳102的形状的示例。图17A的底部处的两个形状示出了图13C中所示的外壳102的形状的示例。图17A的左侧处的三个形状示出了图14A中所示的通过拐角处理获得的形状的示例。图17A的右侧处的三个形状示出了图14B中所示的通过拐角处理获得的形状的示例。
图17B图示出示意性透视图，其图示出外壳102的部分放大透视图的四个示例，其中将图14A和14B中所示的通过拐角处理获得的两个形状与图15、图16A和图16B中所示的拐角处理中的布置组合。图17B的左上部示出了根据图15中所示的布置定位的图14A中所示的通过拐角处理获得的形状的示例。图17B的右上部示出了根据图15中所示的布置定位的图14B中所示的通过拐角处理获得的形状的示例。图17B的左下部示出了根据图16A中所示的布置定位的图14A中所示的通过拐角处理获得的形状的示例。图17B的右下部示出了根据图16B中所示的布置定位的图14B中所示的通过拐角处理获得的形状的示例。
不存在针对能量射线固化类型(诸如被用于不同形状的UV固化类型)的挡料圈材料或OCR 104的物理限制。此外，即使采用湿固化类型、热固化类型、双液体固化类型或其中将这些固化类型中的两个或更多组合在一起的组合固化类型的树脂(其与能量射线固化类型相比要求更多的时间用于固化)，也可以获得与用UV固化树脂的效果类似的效果。甚至通过任何树脂材料的使用，在悬挂于外壳102的内缘之上的状态下形成树脂挡料圈105，使得可以获得增加耐受负荷的效果。
[实施例1]
接下来，将描述特定实施例。
图1图示出根据实施例1的显示设备的配置。一般显示模块103被配置成使得上下基板(液晶显示面板)110被合并在壳体(背光)101与外壳(金属边框)102之间。使用显示模块103的显示表面作为工件，并且由UV固化树脂材料制成的树脂挡料圈105在没有间隙的情况下密封外壳102的边界部分的整个周界。以均匀的厚度向被树脂挡料圈105围绕的显示表面施加OCR 104。显示模块103的显示表面和前面板(触摸屏(106)通过OCR 104被相互粘附。外壳102的厚度在10.4英寸或更小的显示设备的情况下为约0.4毫米，并且在19英寸或更大的显示设备的情况下为约1毫米。
图18图示出显示设备的示意性剖视图。查看显示设备的横截面，在外壳102与液晶显示面板100之间存在约0.2毫米的间隙。具有约0.5毫米的宽度和约0.3毫米的高度的树脂挡料圈105材料被置于外壳102的边界部分的上表面(在前面板106一侧的其表面上)和液晶显示面板100的显示表面上，使得树脂挡料圈105未与外壳102分离。
图19是图示出其中对应于外壳102的树脂挡料圈接合部分504的一部分被提供有拐角处理而具有倾斜表面的示例的示意性放大部分透视图。图20是图示出其中对应于外壳102的树脂挡料圈接合部分504的一部分被提供有拐角处理而具有L形表面的示例的示意性放大部分透视图。如图19和图20中所示，对应于树脂挡料圈接合部分504的外壳102的一部分被提供有拐角处理，从而抑制凸起。这可以抑制由凸起508引起的显示异常的发生。
图21A至图21E图示出用于图19和图20中所示的形状的树脂挡料圈接合部分504的凸起508的适应性。图21A至图21E图示出其中凸起508具有不同形状的五个示例。图21A至图21E中的上部中的每一个是从图的上侧看的图19和图20中所示的透视图的顶视图。图21A至21E中的下部中的每一个是从图的右侧看的图19和图20中所示的透视图的侧视图。
图21A是不可修改的，因为凸起508高于周围区域。图21B、图21C和图21D是可修改的，因为凸起508低于周围区域，并且凹坑并未通向UV不可照射区域501。图21E是不可修改的，因为凹坑通向UV不可照射区域501。
如图19和图20中所示，对应于外壳102的树脂挡料圈接合部分504的外壳102的一部分被部分地提供有拐角处理，从而降低树脂挡料圈105处的凸起508的高度。例如，可以将与在图12B的不可修改示例中的高度近似相同的树脂挡料圈105处的凸起508的高度可以减小到与图21B中所示的高度基本上相对应的高度，使得可以获得可修改状态。这导致显示面板100中的显示异常的发生的抑制。
根据本实施例，可以使得树脂挡料圈部分504的凸起508更小。因此可以防止由树脂挡料圈接合部分504的凸起508引起的上下基板100的显示异常的发生。
可以将根据本实施例的外壳102与不需要与前面板106结合的显示模块产品共享，这可以减少用于开发的成本和时间。
本发明人进行的实验确认悬挂在外壳10的上表面的边缘之上的树脂挡料圈105的形状(参见图18)具有是仅仅与外壳102的边界部分接触的树脂挡料圈105的形状的强度两倍高的强度。因此，在其中使用树脂挡料圈105材料和OCR104基于外壳内技术将显示模块103与前面板106结合的情况下，树脂挡料圈可以期望地具有如图18中所示的边缘悬挂结构。此外，为了防止显示异常发生，树脂挡料圈105可以期望地在外壳102的边界部分处形成有少数不规则部分。
如先前所述，在外壳内技术的情况下，存在UV不可照射区域501。因此，在树脂挡料圈105中不能存在通向UV不可照射区域501的通道。图22A至图22C是每个图示出其中存在到UV不可照射区域501的通道的树脂挡料圈105的不可修改形状的示例的示意性剖视图。在图22A中所示的示例中，在树脂挡料圈105与上下基板100之间存在通道。在图22B中所示的示例中，在树脂挡料圈105与外壳102之间存在通道。在图22C中所示的示例中，在树脂挡料圈105的各部分之间存在通道。
[实施例2]
如图8A中所示，在其中树脂挡料圈105仅与外壳102的边界部分接触的情况下可以通过使用所需最低量的OCR 104来制造树脂挡料圈105。然而，如图18中所示，在其中树脂挡料圈105悬挂在外壳102的上表面的边缘之上的情况下，树脂挡料圈105具有增加了约0.3毫米(20-30％)的高度。这由于制造所需的OCR 104的量增加而增加制造成本。本实施例涉及能够减轻或解决此类问题的外壳102的边界部分的形状。在这里将不描述与实施例1中的那些共有的部分。
图16A和图16B图示出根据本实施例的外壳102的形状。本实施例适合于其中外壳102很厚(约0.6毫米或更多)的情况。对应于树脂挡料圈接合部分504的外壳102的位置被部分地提供有拐角处理，并且外壳102的边界部分的整个周界进一步被提供有组合的拐角处理。
图16A图示出其中整个周界被提供有拐角处理以具有倾斜表面(参见图14A)并对应于树脂挡料圈接合部分504的其位置被进一步提供有部分拐角处理以具有倾斜表面(参见图14A)的外壳102的示例。图16B图示出其中整个周界被提供有拐角处理以具有L形表面(参见图14B)并对应于树脂挡料圈接合部分504的其位置被进一步提供有部分拐角处理以具有L形表面(参见图14B)的示例。
不需要使通过针对整个周界的拐角处理获得的形状与通过对应于树脂挡料圈接合部分504的部分拐角处理获得的形状匹配。取决于外壳102的材料、形状、厚度等，可以用各种方式组合并适当地选择图14A至图14D中所示的形状等。
根据本实施例，可以减小树脂挡料圈接合部分504的凸起508从而改善显示质量。此外，树脂挡料圈105的减小高度还可以通过减少要使用的挡料圈材料和OCR 104的量来降低制造成本。
用于减少挡料圈材料和OCR 104的量的原因如下。在外壳102的整个内缘之上提供拐角处理等价于外壳102的厚度的减小。由于外壳102的有效厚度较小，所以树脂挡料圈105的高度可以较低，因此挡料圈材料和OCR 104的量减少。当树脂挡料圈105的高度较低时，OCR 104更容易在外壳102与前面板106之间泄漏。然而此区域可以在稍后被UV固化，并且因此泄漏不引起致命问题。
[实施例3]
实施例1和实施例2描述了其中通过OCR 104将显示模块103与前面板106结合的光学结合的情况。本实施例涉及其中经由空气空间107将显示模块103与前面板106结合的空隙结合结构的显示设备。在这里将不描述与实施例1中的那些共有的部分。
图23是图示出根据实施例3的显示设备的配置的示意性分解透视图。图24是图示出根据实施例3的显示设备的示意性剖视图。在显示模块103与前面板106之间存在空气空间107。外壳102和前面板106被用双面胶带108相互结合。形成树脂挡料圈105以防止异常物质侵入空气空间107中。
根据本实施例，可以使得树脂挡料圈接合部分504的凸起508更小以防止如在实施例1和2中的显示异常。此外，树脂挡料圈105被配置成悬挂于外壳102的边界部分的边缘之上以免容易与外壳102分离。这可以防止显示质量由于异常物质到显示部分中的侵入而降低。
另外，可以将在每个实施例中描述的技术特性(配置要求)相互组合，并且可以通过将其组合而形成新的技术特性。
应注意的是，如在本文中和所附权利要求中所使用的单数形式“一”、“一个”和“该”包括复数指示物，除非上下文另外清楚地规定。
应注意的是公开的实施例在所有方面是说明性而非限制性的。本发明的范围由所附权利要求而非在其前面的描述定义，并且落在权利要求的界限或其此类界限的等价物内的所有改变因此意图被权利要求涵盖。

Claims (9)

1.一种显示设备，包括：
显示模块，其包括通过将上基板粘附到下基板而形成的上下基板、容纳所述上下基板的壳体以及在显示部分处具有开口的外壳；
树脂构件，其沿着所述外壳的所述开口的整个周界在所述上下基板上形成；以及
前面板，其隔着所述树脂构件与所述显示模块对置，
其中，
所述外壳被置于所述上下基板与所述前面板之间，
加工面位于所述外壳的边界部分的山脊线的一部分处，所述边界部分邻近于所述开口，并且
所述树脂构件被形成为与所述外壳的边界部分的整个周界接触并悬挂于所述外壳的上表面的内缘之上。
2.根据权利要求1所述的显示设备，还包括在所述树脂构件内部的、所述上下基板上的透明树脂，
其中，所述显示模块通过所述树脂构件和所述透明树脂与所述前面板结合。
3.根据权利要求1或权利要求2所述的显示设备，其中
所述加工面是倾斜表面、L形表面、凹陷曲面或凸起曲面。
4.根据权利要求1至3中的任一项所述的显示设备，其中，
所述加工面被形成为对应于所述外壳的所述边界部分的所述树脂构件的接合部分。
5.根据权利要求1至4中的任一项所述的显示设备，其中，
所述加工面进一步沿着所述外壳的所述边界部分的整个周界以复合方式设置。
6.根据权利要求1至5中的任一项所述的显示设备，其中，
所述加工面的剖面形状对应于在所述加工面并不位于该处的前面板一侧从所述外壳的边界部分的前表面和侧表面向内凹陷的形状。
7.根据权利要求1至6中的任一项所述的显示设备，其中，
所述树脂构件由能量射线固化类型、湿固化类型、热固化类型或双液体固化类型的材料或者所述类型中的任何两个或更多的组合物的材料制成。
8.根据权利要求2至6中的任一项所述的显示设备，其中，
所述透明树脂由能量射线固化类型、湿固化类型、热固化类型或双液体固化类型的材料或者所述类型中的任何两个或更多的组合物的材料制成。
9.一种制造显示设备的方法，包括：
放置显示模块，其包括通过将上基板粘附到下基板而形成的上下基板、容纳所述上下基板的壳体和在显示部分处具有开口的外壳，使得所述外壳位于上侧处；
从在边界部分的山脊线的一部分上形成的加工面开始且在该处结束地向所述外壳的边界部分的整个周界施加具有流动性的树脂，从而悬挂于所述外壳的上表面的内缘之上，所述边界部分邻近于所述开口；以及
将前面板放置成跨所述树脂与所述显示模块相对。
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