CN107459911A - 一种双组分水性环氧防锈底漆及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双组分水性环氧防锈底漆，包括以下重量份的组分：A组分包括以下重量份的组分：水性环氧树脂乳液30～65份，第一助溶剂2～5份，悬浮剂0.2～1份，防锈颜料2～10份，防闪锈剂0.5～1.5份，颜填料20～60份，第一溶剂3～20份，助剂0.2～2.5份；B组分包括以下重量份的组分：水性环氧固化剂40～85份，第二溶剂15～60份。本发明制备的双组分水性环氧防锈底漆在施工时用水作为溶剂，对环境无污染，施工方便，对施工人员健康无害；漆膜干燥速度快，附着力好，机械强度高，防腐性能优异。

Description

一种双组分水性环氧防锈底漆及其制备方法

技术领域

本发明属于涂料制备技术领域，具体涉及一种双组分水性环氧防锈底漆及其制备方法。

背景技术

近年来世界各国涂料行业加紧对低VOC排放的环保型涂料的研究，水性涂料由于能够大大减少甚至完全消除有机溶剂排放，而且使用安全方便，得以迅速发展。水性环氧涂料除了具有溶剂型环氧涂料的诸多优点，如对各类底材具有极高的附着力，涂膜耐腐蚀性和耐化学药品性能优异、收缩小、硬度高、耐磨性好、电气绝缘性能佳等，且挥发性有机化合物含量较低，不会造成空气污染，能满足环境保护的要求。

水性环氧涂料虽然具有上述诸多优点，但是传统的双组分水性环氧防锈底漆防腐性能差，另外，由于树脂不能够参与研磨，需要先做成无树脂色浆后才能够调漆，会造成涂料的固含量低、颜填料润湿不够，分散剂使用过多造成耐水性下降等缺点。

有鉴于此，有必要发展一种具有固含量高、防腐性能优异、附着力好、耐水性好的底漆。

发明内容

针对现有技术的问题，本发明的一个目的是提供一种固含量高、防腐性能优异、附着力好、耐水性好的双组分水性环氧防锈底漆。

本发明的另一个目的是提供一种所述双组分水性环氧防锈底漆的制备方法。

为了实现上述目的，本发明采用下述技术方案：

本发明的一个方面提供了一种双组分水性环氧防锈底漆，包括以下重量份的组分：

A组分包括以下重量份的组分：

B组分包括以下重量份的组分：

水性环氧固化剂 40～85份，

第二溶剂 15～60份。

所述双组分水性环氧防锈底漆包括以下重量份的组分：

A组分包括以下重量份的组分：

B组分包括以下重量份的组分：

水性环氧固化剂 40～85份，

第二溶剂 15～60份，

第二助溶剂 0.1～10份。

所述A组分与B组分的重量比为(3～5)：1。

所述双组分水性环氧防锈底漆的颜基比在0.5～2之间。

所述水性环氧树脂乳液为上海新华树脂厂的703A水性环氧树脂乳液、双酚A类环氧树脂乳液，所述双酚A类环氧树脂乳液为湛新树脂上海有限公司的EP384水性环氧树脂乳液等。

所述第一助溶剂为丙二醇甲醚。

所述悬浮剂为有机膨润土。

所述防锈颜料为磷酸盐、钼酸盐类防锈颜料中的至少一种，优选为磷酸锌、钼酸锌中的至少一种。

所述防闪锈剂为亚硝酸盐、硼酸盐、磷酸盐类中的至少一种，优选海明斯FA179。

所述颜填料为滑石粉、硫酸钡、氧化铁黑、钛白粉、炭黑中的至少一种。

所述滑石粉的目数选自325目、500目、800目、1250目、1500目。

所述第一溶剂为去离子水。

所述助剂为基材润湿剂、消泡剂、分散剂中的至少一种。

所述基材润湿剂为硅类或非硅类基材润湿剂，优选BYK346基材润湿剂。

所述消泡剂为硅类或非硅类消泡剂，优选tego904消泡剂。

所述分散剂为非离子型或离子型分散剂，优选BYK190分散剂。

所述水性环氧固化剂为湛新树脂上海有限公司的VEH2188水性环氧固化剂、胺类水性环氧固化剂，所述胺类水性环氧固化剂如林德气体(南京)有限公司的WH900水性环氧固化剂、419水性环氧固化剂等。

所述第二溶剂为去离子水。

所述第二助溶剂为醇醚类溶剂，优选为丙二醇甲醚、丙二醇苯醚、二乙二醇丁醚中的至少一种。

本发明的另一个方面提供了一种双组分水性环氧防锈底漆的制备方法，包括以下步骤：A组分：

1)首先，将30～65份水性环氧树脂乳液中加入第一部分第一溶剂、2～5份第一助溶剂搅拌；

2)在搅拌过程中缓慢加入0.2～1份悬浮剂；

3)在搅拌过程中缓慢加入20～60份颜填料、2～10份防锈颜料、第一部分助剂；

4)加完后搅拌冷却；

5)搅拌均匀后研磨，研磨到规定细度后调稀；

6)加入第二部分第一溶剂、第二部分助剂、0.5～1.5份防闪锈剂后搅拌，过滤出料，得到所述A组分；第一部分第一溶剂和第二部分第一溶剂的总和为3～20份，第一部分助剂和第二部分助剂的总和为0.2～2.5份；

B组分：

向15～60份第二溶剂中加入40～85份水性环氧固化剂搅拌，过滤出料获得所述B组分；

或，

向0.1～10份第二助溶剂中加入40～85份水性环氧固化剂搅拌，加入15～60份第二溶剂，过滤出料获得所述B组分。

由于采用了上述的技术方案，本发明具有以下优点和有益效果：

由于传统的水性环氧防锈底漆防腐性能差、固含量低，本发明制备的双组分水性环氧防锈底漆一方面A组分使用环保型溶剂，避免使用乙二醇丁醚等致癌溶剂；另一方面采用的乳液能够参与研磨，避免了传统的水性环氧涂料需要先制备成无树脂色浆，然后调漆的问题，不仅能够获得高固含量的涂料，也能够节省操作时间，减少人力资源的浪费。

本发明制备的双组分水性环氧防锈底漆将颜填料放在水性环氧乳液里研磨，能够获得高固含量的水性涂料，减少色浆研磨和调漆的工序；同时利用水性环氧乳液上的极性基团对颜填料的润湿，减少分散剂的使用，不仅能够节约成本同时也能够提高涂料的耐水性和防腐性能；使用疏水型的水性环氧固化剂，涂料交联成膜后具有优异的耐水性、防腐性、耐盐雾性能，是一种易施工、性能好、价格低、环保性好的水性防腐涂料。

本发明制备的双组分水性环氧防锈底漆在施工时用水作为溶剂，对环境无污染，施工方便，对施工人员健康无害；可以采用空气喷涂、高压无气喷涂、刷涂等施工方法；漆膜干燥速度快，附着力好，机械强度高，防腐性能优异；可以应用在机车、工程机械、集装箱、船舶等领域，作为防腐底漆。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。

在通过以下实施例对本发明的目的予以阐明、解释的情形下，所有组分均以重量份为通用标准予以释明。在无特别说明的情况下，为简明起见，本发明实施例中所述的“份”与重量份具有相同的意义。

本发明实施例中双组分水性环氧防锈底漆的颜基比的计算公式如下：

P/B(颜基比)＝(悬浮剂重量份数+防锈颜料重量份数+颜填料重量份数)/(水性环氧树脂乳液重量份数×固体份+水性环氧固化剂重量份数×固体份)。

实施例1

以生产100份计算，按颜基比1.18:1计算，双组分水性环氧防锈底漆的颜基比的计算如下：

P/B＝(0.2+10+11+0.6+8+9.6)/〔(48×0.52)+(77.5÷5)×0.55〕≈1.18/1

A组分与B组分的比例为5:1，100份涂料固化剂实际用量为B组分里固化剂的量除以固化比例：77.5÷5。

703A水性环氧树脂乳液的固体份为52％。

VEH2188水性环氧固化剂的固体份为55％。

表1为本实施例中各组分重量份数，本发明并不局限于以下实施例，生产不同重量的涂料时可以等比例放大。

表1

双组分水性环氧防锈底漆的制备方法包括以下步骤：

A组分：

1)首先将703A水性环氧树脂乳液加入到搅拌釜中，然后加入溶剂纯水、丙二醇甲醚缓慢搅拌。

2)准确称量LT有机膨润土，在搅拌过程中缓慢加入到搅拌釜中，加完后高速搅拌，搅拌速度为1000转/min。

3)搅拌30min后准确称量BYK190分散剂，搅拌10min后准确称量颜填料(325目滑石粉、沉淀硫酸钡、760氧化铁黑、R-996钛白粉)和防锈颜料(409磷酸锌)，在搅拌过程中缓慢加入，搅拌速度为600转/min。

4)加完后提高搅拌速度，继续搅拌30min，同时要开冷却水，防止釜内温度过高，温度低于40℃，搅拌速度为800转/min。

5)搅拌均匀后即可研磨，研磨到规定细度后即可进入调稀缸调稀，研磨速度为1000转/min。研磨时注意釜内温度，需温度低于40℃。

6)加入纯水、助剂(TEGO904消泡剂、BYK346基材润湿剂)、FA179后搅拌30min，过滤后即可出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

B组分：

1)准确称量助溶剂丙二醇甲醚加入搅拌釜中。

2)开启搅拌器，搅拌速度为400转/min，准确称量VEH2188水性环氧固化剂搅拌20min。注意釜内温度，需温度低于40℃。

3)在搅拌过程中准确称量去离子水缓慢加入到搅拌釜中，加完后搅拌30min即可过滤出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

施工工艺：使用时，将A组分和B组分按实施例1的配比比例混合均匀，充分搅拌后根据粘度加入质量占A组分和B组分总量的10％～20％的水稀释，施工粘度在Zahn-5号杯11S～21S之间。

实施例2

以生产100份计算，使用800目滑石粉，按颜基比0.79:1计算，双组分水性环氧防锈底漆的颜基比的计算如下：

A组分与B组分的比例4:1，100份涂料固化剂实际用量为B组分里固化剂的量除以固化比例：77.5÷4。

P/B＝(0.2+6.42+10.04+1.41+6+6)/〔(53×0.52)+(77.5÷4)×0.55〕≈0.79/1

703A水性环氧树脂乳液的固体份为52％。

VEH2188水性环氧固化剂的固体份为55％。

表2为本实施例中各组分重量份数，本发明并不局限于以下实施例，生产不同重量的涂料时可以等比例放大。

表2

双组分水性环氧防锈底漆的制备方法包括以下步骤：

A组分：

1)首先将703A水性环氧树脂乳液加入到搅拌釜中，然后加入溶剂纯水、丙二醇甲醚缓慢搅拌。

2)准确称量LT有机膨润土，在搅拌过程中缓慢加入到搅拌釜中，加完后高速搅拌，搅拌速度为1000转/min。

3)搅拌30min后准确称量BYK190分散剂，搅拌10min后准确称量颜填料(800目滑石粉、沉淀硫酸钡、C-311炭黑、R-996钛白粉)和防锈颜料(409磷酸锌)，在搅拌过程中缓慢加入，搅拌速度为600转/min。

4)加完后提高搅拌速度，继续搅拌30min，同时要开冷却水，防止釜内温度过高，温度低于40℃，搅拌速度为800转/min。

5)搅拌均匀后即可研磨，研磨到规定细度后即可进入调稀缸调稀，研磨速度为1000转/min。

6)加入纯水(可以加入适量的纯水调整粘度)、助剂(TEGO904消泡剂、BYK346基材润湿剂)、FA179后搅拌30min，过滤后即可出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

B组分：

1)准确称量助溶剂丙二醇甲醚加入搅拌釜中。

2)开启搅拌器，搅拌速度为400转/min，准确称量VEH2188水性环氧固化剂搅拌20min。注意釜内温度，需温度低于40℃。

3)在搅拌过程中准确称量去离子水缓慢加入到搅拌釜中，加完后搅拌30min即可过滤出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

施工工艺：使用时，将A组分和B组分按实施例2的配比比例混合均匀，充分搅拌后根据粘度加入质量占A组分和B组分总量的10％～20％的水稀释，施工粘度在Zahn-5号杯11S～21S之间。

实施例3

以生产100份计算，按颜基比0.69:1计算，双组分水性环氧防锈底漆的颜基比的计算如下：

A组分与B组分的比例3.5:1，100份涂料固化剂实际用量为B组分里固化剂的量除以固化比例：77.5÷3.5。

P/B＝(0.2+5+6.4+1+7+10)/〔(59.5×0.52)+(77.5÷3.5)×0.55〕≈0.69/1

703A水性环氧树脂乳液的固体份为52％。

VEH2188水性环氧固化剂的固体份为55％。

表3为本实施例中各组分重量份数，本发明并不局限于以下实施例，生产不同重量的涂料时可以等比例放大。

表3

双组分水性环氧防锈底漆的制备方法包括以下步骤：

A组分：

1)首先将703A水性环氧树脂乳液加入到搅拌釜中，然后加入溶剂纯水、丙二醇甲醚缓慢搅拌。

2)准确称量LT有机膨润土，在搅拌过程中缓慢加入到搅拌釜中，加完后高速搅拌，搅拌速度为1000转/min。

3)搅拌30min后准确称量BYK190分散剂，搅拌10min后准确称量颜填料(1500目滑石粉、沉淀硫酸钡、C-311炭黑、R-996钛白粉)和防锈颜料(409磷酸锌)，在搅拌过程中缓慢加入，搅拌速度为600转/min。

4)加完后提高搅拌速度，继续搅拌30min，同时要开冷却水，防止釜内温度过高，温度低于40℃，搅拌速度为800转/min。

5)搅拌均匀后即可研磨，研磨到规定细度后即可进入调稀缸调稀，研磨速度为1000转/min。

6)加入纯水(可以加入适量的纯水调整粘度)、助剂(TEGO904消泡剂、BYK346基材润湿剂)、FA179后搅拌30min，过滤后即可出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

B组分：

1)准确称量助溶剂丙二醇甲醚加入搅拌釜中。

2)开启搅拌器，搅拌速度为400转/min，准确称量VEH2188水性环氧固化剂搅拌20min。注意釜内温度，需温度低于40℃。

3)在搅拌过程中准确称量去离子水缓慢加入到搅拌釜中，加完后搅拌30min即可过滤出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

施工工艺：使用时，将A组分和B组分按实施例3的配比比例混合均匀，充分搅拌后根据粘度加入质量占A组分和B组分总量的10％～20％的水稀释，施工粘度在Zahn-5号杯11S～21S之间。

按实施例1、实施例2、实施例3制备的双组分水性环氧防锈底漆的性能如表4所示。

表4

本发明实施例1～3制备的双组分水性环氧防锈底漆防腐性能优异，耐盐雾性能均能够达到800h以上，同时具有优异的机械性能，能够应用在工程机械、集装箱、钢结构、桥梁等领域用作底漆，而且能够应用在室内对防腐要求较高的面漆。

实施例4

按生产100份计算，采用林德气体(南京)有限公司的WH900水性环氧固化剂作为该体系固化剂，按颜基比1.3:1计算，所述双组分水性环氧防锈底漆的颜基比的计算如下：

A组分与B组分的比例5:1，100份涂料固化剂实际用量为B组分里固化剂的量除以固化比例，43÷5。

P/B＝(0.2+10+11+0.6+8+9.6)/〔(48×0.52)+(43÷5)×0.6〕≈1.3/1

703A水性环氧树脂乳液的固体份为52％。

WH900水性环氧固化剂的固体份为60％。

表5为本实施例中各组分重量份数，本发明并不局限于以下实施例，生产不同重量的涂料时可以等比例放大。

表5

双组分水性环氧防锈底漆的制备方法包括以下步骤：

A组分：

1)首先将703A水性环氧树脂乳液加入到搅拌釜中，然后加入溶剂纯水、丙二醇甲醚缓慢搅拌。

2)准确称量LT有机膨润土，在搅拌过程中缓慢加入到搅拌釜中，加完后高速搅拌，搅拌速度为1000转/min。

3)搅拌30min后准确称量BYK190分散剂，搅拌10min后准确称量颜填料(325目滑石粉、沉淀硫酸钡、760氧化铁黑、R-996钛白粉)和防锈颜料(409磷酸锌)，在搅拌过程中缓慢加入，搅拌速度为600转/min。

4)加完后提高搅拌速度，继续搅拌30min，同时要开冷却水，防止釜内温度过高，温度低于40℃，搅拌速度为800转/min。

5)搅拌均匀后即可研磨，研磨到规定细度后即可进入调稀缸调稀，研磨速度为1000转/min。

6)加入纯水(可以根据粘度决定是否加入A组分(14)的纯水调整粘度)、助剂(TEGO904消泡剂、BYK346基材润湿剂)、FA179后搅拌30min，过滤后即可出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

B组分：

1)准确称量去离子水缓慢加入到搅拌釜中。

2)开启搅拌器，搅拌速度为400转/min，准确称量WH900水性环氧固化剂加入搅拌釜中。搅拌20min，注意釜内温度，需温度低于40℃。过滤出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

施工工艺：使用时，将A组分和B组分按实施例4的配比比例混合均匀，充分搅拌后根据粘度加入质量占A组分和B组分总量的10％～20％的水稀释，施工粘度在Zahn-5号杯11S～21S之间。

本实施例4制备的所述双组分水性环氧防锈底漆的性能如表6所示：

表6

本实施例4制备的双组分水性环氧防锈底漆防腐性能优异，耐盐雾性能能够达到800h以上，同时具有优异的机械性能，能够应用在工程机械、集装箱、钢结构、桥梁等领域用作底漆，而且能够应用在室内对防腐要求较高的面漆。

实施例5

按生产100份计算，采用林德气体(南京)有限公司的419水性环氧固化剂作为该体系固化剂，按颜基比1.23:1计算，双组分水性环氧防锈底漆的颜基比的计算如下：

A组分与B组分的比例5:1，100份涂料固化剂实际用量为B组分里固化剂的量除以固化比例，60÷5。

P/B＝(0.2+10+11+0.6+8+9.6)/〔(48×0.52)+(60÷5)×0.6〕≈1.23/1

703A水性环氧树脂乳液的固体份为52％。

419水性环氧固化剂的固体份为60％。

表7为本实施例中各组分重量份数，本发明并不局限于以下实施例，生产不同重量的涂料时可以等比例放大。

表7

双组分水性环氧防锈底漆的制备方法包括以下步骤：

A组分：

1)首先将703A水性环氧树脂乳液加入到搅拌釜中，然后加入溶剂纯水、丙二醇甲醚缓慢搅拌。

2)准确称量LT有机膨润土，在搅拌过程中缓慢加入到搅拌釜中，加完后高速搅拌，搅拌速度为1000转/min。

3)搅拌30min后准确称量BYK190分散剂，搅拌10min后准确称量颜填料(325目滑石粉、沉淀硫酸钡、760氧化铁黑、R-996钛白粉)和防锈颜料(409磷酸锌)，在搅拌过程中缓慢加入，搅拌速度为600转/min。

4)加完后提高搅拌速度，继续搅拌30min，同时要开冷却水，防止釜内温度过高，需温度低于40℃。搅拌速度为800转/min。

5)搅拌均匀后即可研磨，研磨到规定细度后即可进入调稀缸调稀，研磨速度为1000转/min。

6)加入纯水(可以根据粘度决定是否加入A组分(14)的纯水调整粘度)、助剂(TEGO904消泡剂、BYK346基材润湿剂)、FA179后搅拌30min，过滤后即可出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

B组分：

1)准确称量去离子水缓慢加入到搅拌釜中。

2)开启搅拌器，搅拌速度为400转/min，准确称量419水性环氧固化剂缓慢加入搅拌釜中，搅拌20min，注意釜内温度，需温度低于40℃。过滤出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

施工工艺：使用时，将A组分和B组分按实施例5的配比比例混合均匀，充分搅拌后根据粘度加入质量占A组分和B组分总量的10％～20％的水稀释，施工粘度在Zahn-5号杯11S～21S之间。

所述双组分水性环氧防锈底漆的性能如表8所示：

表8

本发明实施例5制备的双组分水性环氧防锈底漆防腐性能优异，耐盐雾性能能够达到800h以上，同时具有优异的机械性能，能够应用在工程机械、集装箱、钢结构、桥梁等领域用作底漆，而且能够应用在室内对防腐要求较高的面漆。

实施例6

按生产100份计算，采用湛新树脂上海有限公司的EP384作为主体树脂，采用湛新树脂上海有限公司的VEH2188水性环氧固化剂作为该体系固化剂，按颜基比1.16:1计算，双组分水性环氧防锈底漆的颜基比的计算如下：

A组分与B组分的比例5:1，100份涂料固化剂实际用量为B组分里固化剂的量除以固化比例，77.5÷5。

P/B＝(0.2+10+11+0.6+8+9.6)/〔(48×0.53)+(77.5÷5)×0.55〕≈1.16/1

EP384水性环氧树脂乳液的固体份为53％。

VEH2188水性环氧固化剂的固体份为55％。

表9为本实施例中各组分重量份数，本发明并不局限于以下实施例，生产不同重量的涂料时可以等比例放大。

表9

双组分水性环氧防锈底漆的制备方法包括以下步骤：

A组分：

1)首先将EP384水性环氧树脂乳液加入到搅拌釜中，然后加入溶剂纯水、丙二醇甲醚缓慢搅拌。

2)准确称量LT有机膨润土，在搅拌过程中缓慢加入到搅拌釜中，加完后高速搅拌，搅拌速度为1000转/min。

3)搅拌30min后准确称量BYK190分散剂，搅拌10min后准确称量颜填料(325目滑石粉、沉淀硫酸钡、760氧化铁黑、R-996钛白粉)和防锈颜料(409磷酸锌)，在搅拌过程中缓慢加入，搅拌速度为600转/min。

4)加完后提高搅拌速度，继续搅拌30min，同时要开冷却水，防止釜内温度过高，需温度低于40℃。搅拌速度为800转/min。

5)搅拌均匀后即可研磨，研磨到规定细度后即可进入调稀缸调稀，研磨速度为1000转/min。

6)加入纯水(可以根据粘度决定是否加入A组分(14)的纯水调整粘度)、助剂(TEGO904消泡剂、BYK346基材润湿剂)、FA179搅拌30min，过滤后即可出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

B组分：

1)准确称量助溶剂丙二醇甲醚加入搅拌釜中。

2)开启搅拌器，搅拌速度为400转/min，准确称量VEH2188水性环氧固化剂搅拌20min，注意釜内温度，需温度低于40℃。

3)在搅拌过程中准确称量去离子水缓慢加入到搅拌釜中，加完后搅拌30min即可过滤出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

施工工艺：使用时，将A组分和B组分按实施例6的配比比例混合均匀，充分搅拌后根据粘度加入质量占A组分和B组分总量的10％～20％的水稀释，施工粘度在Zahn-5号杯11S～21S之间。

所述双组分水性环氧防锈底漆的性能如表10所示：

表10

本发明实施例6制备的双组分水性环氧防锈底漆防腐性能优异，耐盐雾性能能够达到1000h以上，同时具有优异的机械性能，能够应用在工程机械、集装箱、钢结构、桥梁等领域用作底漆，而且能够应用在室内对防腐要求较高的面漆。

实施例7

以生产100份计算，按颜基比0.55:1计算，双组分水性环氧防锈底漆的颜基比的计算如下：

A组分与B组分的比例4:1，100份涂料固化剂实际用量为B组分里固化剂的量除以固化比例，84÷4。

P/B＝(0.6+8.5+5.7+0.6+2+7.4)/〔(65×0.52)+(84÷4)×0.55〕≈0.55/1

703A水性环氧树脂乳液的固体份为52％。

VEH2188水性环氧固化剂的固体份为55％。

表11为本实施例中各组分重量份数，本发明并不局限于以下实施例，生产不同重量的涂料时可以等比例放大。

表11

双组分水性环氧防锈底漆的制备方法包括以下步骤：

A组分：

1)首先将703A水性环氧树脂乳液加入到搅拌釜中，然后加入溶剂纯水、丙二醇甲醚缓慢搅拌。

2)准确称量LT有机膨润土，在搅拌过程中缓慢加入到搅拌釜中，加完后高速搅拌，搅拌速度为1000转/min。

3)搅拌30min后准确称量BYK190分散剂搅拌10min后加入颜填料(1500目滑石粉、沉淀硫酸钡、760氧化铁黑、R-996钛白粉)和防锈颜料(409磷酸锌)，在搅拌过程中缓慢加入，搅拌速度为600转/min。

4)加完后提高搅拌速度，继续搅拌30min，同时要开冷却水，防止釜内温度过高，需温度低于40℃。搅拌速度为800转/min。

5)搅拌均匀后即可研磨，研磨到规定细度后即可进入调稀缸调稀，研磨速度为1000转/min。

6)加入纯水(可以加入适量的纯水调整粘度)、助剂(TEGO904消泡剂、BYK346基材润湿剂)、FA179搅拌30min，过滤后即可出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

B组分：

1)准确称量助溶剂丙二醇甲醚加入搅拌釜中。

2)开启搅拌器，搅拌速度为400转/min，准确称量VEH2188水性环氧固化剂搅拌20min，注意釜内温度，需温度低于40℃。

3)在搅拌过程中准确称量去离子水缓慢加入到搅拌釜中，加完后搅拌30min即可过滤出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

施工工艺：使用时，将A组分和B组分按实施例7的配比比例混合均匀，充分搅拌后根据粘度加入质量占A组分和B组分总量的5％～15％的水稀释，施工粘度在Zahn-5号杯11S～21S之间。

实施例8

以生产100份计算，按颜基比2:1计算，双组分水性环氧防锈底漆的颜基比的计算如下：

A组分与B组分的比例4.3:1，100份涂料固化剂实际用量为B组分里固化剂的量除以固化比例，43÷4.3。

P/B＝(1+13+7+0.8+6+14.2)/〔(30×0.52)+(43÷4.3)×0.55〕≈2/1

703A水性环氧树脂乳液的固体份为52％。

VEH2188水性环氧固化剂的固体份为55％。

表12为本实施例中各组分重量份数，本发明并不局限于以下实施例，生产不同重量的涂料时可以等比例放大。

表12

双组分水性环氧防锈底漆的制备方法包括以下步骤：

A组分：

1)首先将703A水性环氧树脂乳液加入到搅拌釜中，然后加入溶剂纯水、丙二醇甲醚缓慢搅拌。

2)准确称量LT有机膨润土，在搅拌过程中缓慢加入到搅拌釜中，加完后高速搅拌，搅拌速度为1000转/min。

3)搅拌30min后准确称量BYK190分散剂搅拌10min后加入颜填料(800目滑石粉、沉淀硫酸钡、760氧化铁黑、R-996钛白粉)和防锈颜料(409磷酸锌)，在搅拌过程中缓慢加入，搅拌速度为600转/min。

4)加完后提高搅拌速度，继续搅拌30min，同时要开冷却水，防止釜内温度过高，需温度低于40℃。搅拌速度为800转/min。

5)搅拌均匀后即可研磨，研磨到规定细度后即可进入调稀缸调稀，研磨速度为1000转/min。

6)加入纯水(可以加入适量的纯水调整粘度)、助剂(TEGO904消泡剂、BYK346基材润湿剂)、FA179搅拌30min，过滤后即可出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

B组分：

1)准确称量助溶剂丙二醇甲醚加入搅拌釜中。

2)开启搅拌器，搅拌速度为400转/min，准确称量VEH2188水性环氧固化剂搅拌20min，注意釜内温度，需温度低于40℃。

3)在搅拌过程中准确称量去离子水缓慢加入到搅拌釜中，加完后搅拌30min即可过滤出料，过滤所用绢丝布目数为120目。

施工工艺：使用时，将A组分和B组分按实施例8的配比比例混合均匀，充分搅拌后根据粘度加入质量占A组分和B组分总量的0.1％～10％的水稀释，施工粘度在Zahn-5号杯10S～21S之间。

本发明制备的双组分水性环氧防锈底漆，一方面A组分使用环保型溶剂，避免使用乙二醇丁醚等致癌溶剂；另一方面采用的乳液能够参与研磨，避免了传统的水性环氧涂料需要先制备成无树脂色浆，然后调漆的问题，不仅能够获得高固含量的涂料，也能够节省操作时间，减少人力资源的浪费。

本发明制备的双组分水性环氧防锈底漆将颜填料放在水性环氧乳液里研磨，能够获得高固含量的水性涂料，减少色浆研磨和调漆的工序；同时利用水性环氧乳液上的极性基团对颜填料的润湿，减少分散剂的使用，不仅能够节约成本同时也能够提高涂料的耐水性和防腐性能；使用疏水型的水性环氧固化剂，涂料交联成膜后具有优异的耐水性、防腐性、耐盐雾性能，是一种易施工、性能好、价格低、环保性好的水性防腐涂料。

本发明制备的双组分水性环氧防锈底漆在施工时用水作为溶剂，对环境无污染，施工方便，对施工人员健康无害；可以采用空气喷涂、高压无气喷涂、刷涂等施工方法；漆膜干燥速度快，附着力好，机械强度高，防腐性能优异；可以应用在机车、工程机械、集装箱、船舶等领域，作为防腐底漆。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，本发明所例举的实施例无法对所有的实施方式予以穷尽，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。在本发明中提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同一篇文献被单独引用为参考那样。

Claims (10)

1.一种双组分水性环氧防锈底漆，其特征在于：包括以下重量份的组分：

A组分包括以下重量份的组分：

B组分包括以下重量份的组分：

水性环氧固化剂 40～85份，

第二溶剂 15～60份；

所述A组分与B组分的重量比为(3～5)：1。

2.根据权利要求1所述的双组分水性环氧防锈底漆，其特征在于：所述B组分还包括以下重量份的组分：

第二助溶剂 0.1～10份。

3.根据权利要求1所述的双组分水性环氧防锈底漆，其特征在于：所述双组分水性环氧防锈底漆的颜基比在0.5～2之间；

所述第一助溶剂为丙二醇甲醚；

所述悬浮剂为有机膨润土。

4.根据权利要求1所述的双组分水性环氧防锈底漆，其特征在于：所述防锈颜料为磷酸盐、钼酸盐类防锈颜料中的至少一种；

所述防闪锈剂为亚硝酸盐、硼酸盐、磷酸盐类中的至少一种；

所述颜填料为滑石粉、硫酸钡、氧化铁黑、钛白粉、炭黑中的至少一种。

5.根据权利要求4所述的双组分水性环氧防锈底漆，其特征在于：所述防锈颜料为磷酸锌、钼酸锌中的至少一种；

所述滑石粉的目数选自325目、500目、800目、1250目、1500目。

6.根据权利要求1所述的双组分水性环氧防锈底漆，其特征在于：所述第一溶剂为去离子水；

所述助剂为基材润湿剂、消泡剂、分散剂中的至少一种；

所述第二溶剂为去离子水。

7.根据权利要求6所述的双组分水性环氧防锈底漆，其特征在于：所述基材润湿剂为硅类或非硅类基材润湿剂；

所述消泡剂为硅类或非硅类消泡剂；

所述分散剂为非离子型或离子型分散剂。

8.根据权利要求2所述的双组分水性环氧防锈底漆，其特征在于：所述第二助溶剂为醇醚类溶剂。

9.根据权利要求8所述的双组分水性环氧防锈底漆，其特征在于：所述第二助溶剂为丙二醇甲醚、丙二醇苯醚、二乙二醇丁醚中的至少一种。

10.一种权利要求1至9任一所述的双组分水性环氧防锈底漆的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

A组分：

1)首先，将30～65份水性环氧树脂乳液中加入第一部分第一溶剂、2～5份第一助溶剂搅拌；

2)在搅拌过程中缓慢加入0.2～1份悬浮剂；

3)在搅拌过程中缓慢加入20～60份颜填料、2～10份防锈颜料、第一部分助剂；

4)加完后搅拌冷却；

5)搅拌均匀后研磨，研磨到规定细度后调稀；

6)加入第二部分第一溶剂、第二部分助剂、0.5～1.5份防闪锈剂后搅拌，过滤出料，得到所述A组分；第一部分第一溶剂和第二部分第一溶剂的总和为3～20份，第一部分助剂和第二部分助剂的总和为0.2～2.5份；

B组分：

向15～60份第二溶剂中加入40～85份水性环氧固化剂搅拌，过滤出料获得所述B组分；

或，

向0.1～10份第二助溶剂中加入40～85份水性环氧固化剂搅拌，加入15～60份第二溶剂，过滤出料获得所述B组分。