CN107447106B - 一种重晶石矿的还原焙烧-连续浸出方法及用于浸出的螺旋浸出筒 - Google Patents
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Abstract
一种重晶石矿的还原焙烧‑连续浸出方法，包括以下步骤：(1)将重晶石矿与粉煤按1∶0.15～0.25的重量比混合均匀，成为入窑料；(2)将入窑料送入回转窑进行还原焙烧得到高温粗钡；(3)将高温粗钡与浸出介质送至倾斜角度为2‑4.5°的螺旋浸出筒中逆流浸出，得到浸出渣与浸出液，浸出液经沉降得到底流a与浓卤。本发明的螺旋浸出筒的筒身和螺旋叶片一起旋转，高温粗钡与浸出介质在螺旋浸出筒内翻滚接触，换热效率高，浓卤在浸出筒内不结晶且高温粗钡浸出率高。本发明方法实现了重晶石矿还原焙烧‑连续浸出，改变了上述行业间歇浸出生产，大大降低了人工操作强度，减少了操作人数，改善了操作环境，减小了环境污染。
Description
技术领域
本发明属于冶金与化工相结合的领域，尤其涉及一种重晶石矿的还原焙烧-连续浸出方法及用于浸出的螺旋浸出筒。
背景技术
我国钡矿资源丰富，据预测资源总储量超过10亿吨，而且钡矿品位较高，钡矿储量和产量目前均居世界首位，是发展钡盐产品的有利条件。我国钡盐的生产能力、产量、产值在化工行业中占有重要位置，在国际上已成为第一大生产国。钡盐产品是无机盐行业的主要产品，钡盐行业的主要产品有碳酸钡、硫酸钡、氯化钡、硝酸钡等。
碳酸钡是重要的无机化工产品之一，碳酸钡是钡盐产业中生产规模最大的产品，并已广泛应用于显像管玻壳、陶瓷、光学玻璃、磁性材料、颜料、涂料、油漆、钢铁渗碳、金属表面处理、水处理和建筑等行业。在玻璃和陶瓷行业，碳酸钡的作用是无可替代的；随着节能电机、液晶电视、3G、风电、医疗、航空航天、新能源汽车等新兴领域的应用，磁性材料发挥着重要的作用；陶瓷、玻璃、磁性材料产业的快速发展，必将促进碳酸钡行业的发展。目前，碳酸钡主要进口国家有日本、美国、马来西亚、巴基斯坦、韩国、加拿大、法国和瑞典。
碳酸钡生产主要采用重晶石还原焙烧-浸出-碳化法、重晶石还原焙烧-浸出-碳酸钠法(复分解法)和毒重晶石法。
还原焙烧-浸出-碳化法的主要生产工艺为：将重晶石和煤按一定比例混合，经破碎进入回转窑在1000～1250℃下焙烧还原制得粗钡，然后浸取，制得的溶液用二氧化碳碳化制得碳酸钡，然后经过滤、烘干、包装得到碳酸钡成品。该法具有工艺简单，成本低等优点，因此被国内大多数厂家采用，但此法浸出操作不连续，人工操作强度大，资源利用率与矿石回收率不高。
还原焙烧-浸出-碳酸钠法(复分解法)是利用重晶石和煤焙烧制得粗钡，经浸取制得的溶液和碳酸钠反应，生成碳酸钡和硫化碱，钡浆经过滤、洗涤和烘干制得碳酸钡成品。该法制得的碳酸钡含硫量非常低，因此仍有少数厂家采用该生产方法。但该法需要消耗大量的碳酸钠，产品成本较高，同时，该法浸出操作不连续，资源利用率不高。
毒重石法是以毒重石矿为原料，将其高温热解、水浸，使其中适当比例的碳酸钡转化为氢氧化钡，水浸渣用氯化铵复浸，得到氯化钡，氯化钡净化后与回收的副产物碳酸铵反应，可得到碳酸钡。这种工艺方法具有投资少、能充分利用原料、副产品均能循环使用、工艺条件易于控制等优点，因而被一些中、小型企业采用，但此法操作步骤较多，浸出操作不连续，浸出效率不高，操作条件复杂。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种适用范围广、还原焙烧效果好、处理量大、回收率高、可连续操作的重晶石矿还原焙烧-连续浸出方法，并相应提供一种用于浸出的螺旋浸出筒。为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：
一种重晶石矿的还原焙烧-连续浸出方法，包括以下步骤：
(1)将重晶石矿与粉煤按1∶0.15～0.25的重量比混合均匀，成为入窑料；
(2)将入窑料送入回转窑进行还原焙烧得到高温粗钡；
(3)将高温粗钡与浸出介质送至倾斜角度为2-4.5°的螺旋浸出筒中逆流浸出，得到浸出渣与浸出液，浸出液经沉降得到底流a与浓卤。
上述的还原焙烧-连续浸出方法，优选的，所述步骤(1)中，所述重晶石矿的粒度小于5mm；所述粉煤的粒度小于6mm。
上述的还原焙烧-连续浸出方法，优选的，所述步骤(2)中，所述回转窑的窑头喷入燃料和一次空气，同时抛入原重晶石矿重量2～10％的粒煤，所述粒煤的粒度小于12mm，所述回转窑的窑身通过二次供风装置鼓入新鲜空气。窑头处抛入粒煤用以拉长高温带，形成长度30～50m的还原焙烧高温带，使窑内形成合理的温度场分布，使入窑料在窑内得到高效还原焙烧，提高粗钡转化率；同时，窑头处抛入粒煤还可以避免燃料剧烈燃烧造成局部温度过高，将重晶石烧成熔融状态而产生结块，导致生产不畅；所述回转窑窑身通过二次供风装置鼓入新鲜空气，用以提高原料处理量，提升还原效果，提高粗钡转化率。
上述的还原焙烧-连续浸出方法，优选的，所述步骤(2)中，所述还原焙烧的温度为1000～1250℃，所述还原焙烧的时间为180min。更优选的，所述还原焙烧的温度为1100～1200℃。
上述的还原焙烧-连续浸出方法，优选的，所述步骤(3)中，所述螺旋浸出筒的倾斜角度为3°。
上述的还原焙烧-连续浸出方法，优选的，所述步骤(3)中，所述底流a再次送至螺旋浸出筒浸出，以实现底流a中硫化钡的再次浸出，提高硫化钡的浸出率。
上述的还原焙烧-连续浸出方法，优选的，所述步骤(3)中的浸出渣经回收处理，处理步骤如下：破碎浸出渣，利用生产废水进行磨矿与洗涤得混合液a，混合液a经沉降得到稀卤a与底流b；底流b经过滤得到稀卤b与渣a；再次利用生产废水洗涤渣a得到稀卤c，稀卤c经过滤得到稀卤d与渣b，渣b送至尾矿库，所述稀卤a、b、d汇集成稀卤e。浸出渣回收处理步骤中：浸出渣采用鄂破机和磨机破碎磨矿，混合液a采用浓密机沉降，底流b采用真空带式过滤机过滤，处理过程中产生的稀卤a、b、d均进入稀卤储罐储存，并作为浸出介质二次利用。浸出渣处理时可以大量回收浸出渣中的有价值成分，可以大大减小资源的浪费，提高重晶石矿中有价成分的提取率，同时，浸出渣的回收处理过程中多次利用生产废水进行磨矿与洗涤，实现了生产废水的二次利用，节约了成本，减小了环境污染。
上述的还原焙烧-连续浸出方法，优选的，所述步骤(3)中浸出介质为稀卤a、b、d与e中的一种或几种。更优选的，所述步骤(3)中浸出介质为稀卤e。稀卤a、b、d与e作浸出介质不仅回收了稀卤中的有价值成分，减少目标产物的损耗量，还可防止稀卤排放导致的污染环境。
上述的还原焙烧-连续浸出方法，优选的，回转窑排出的烟气经过降温、除尘、脱硫后排入大气，可实现热量的循环利用，且能避免污染环境。
上述的还原焙烧-连续浸出方法得到的浓卤进入浓卤储罐，再进入后序的碳化工序生产碳酸钡。
作为一个总的技术构思，本发明还相应提供一种用于浸出的螺旋浸出筒，所述螺旋浸出筒包括倾斜放置的浸出筒装置、浸出筒驱动装置、给料装置和浸出介质加入装置，其中，所述浸出筒装置包括圆筒状的筒身和设于筒身内的浸出腔体，所述浸出腔体内设有螺旋叶片，所述螺旋叶片固接于筒身的内壁上，所述浸出筒装置的低位端面装设有一给料装置，所述浸出筒装置的高位端面装设有一浸出介质加入装置，所述浸出筒驱动装置通过传动部件与所述筒身连接以实现筒身的旋转。
上述螺旋浸出筒中，优选的，所述浸出筒驱动装置为一可调速的驱动电机，所述传动部件为齿轮传动系统，所述驱动电机通过该齿轮传动系统与所述筒身连接，所述齿轮传动系统包括有与所述筒身外壁相固接的大齿轮以及与所述驱动电机相连接的小齿轮，所述驱动电机通过小齿轮驱动大齿轮转动，所述驱动电机位于所述筒身的下方，且位于所述筒身的中部。螺旋浸出筒的转速可以通过驱动电机进行调节，从而调整高温粗钡的处理量，使螺旋浸出筒的处理量与回转窑产出量相吻合，保证处理物料在螺旋浸出筒内不返料，此外，调节螺旋浸出筒转速的同时也可保证高温粗钡的浸出率，控制浸出渣中的硫化钡含量。驱动电机位于筒身的中部在驱动时能耗也更低，更加经济。
上述螺旋浸出筒中，优选的，所述筒身的下方设有用于支撑所述筒身的两个托轮支撑装置，两个所述托轮支撑装置中位于高位的托轮支撑装置处设有用于防止筒身下滑的挡轮装置，所述浸出筒装置的低位端面设有溢流挡圈，所述螺旋浸出筒还配套设有浸出筒倾斜角调节装置、浸出渣收集装置和浸出液收集装置，所述浸出筒倾斜角调节装置通过调节所述托轮支撑装置实现筒身的倾斜角调节，所述浸出渣收集装置位于所述浸出筒装置的低位端面下方用于收集浸出渣，所述浸出液收集装置位于所述浸出筒装置的高位端面下方用于收集浸出液。采用托轮支撑装置可以大大减小筒身转动时的摩擦力，能耗更低，挡轮装置可以防止筒身下滑。螺旋浸出筒的倾斜角度可以通过浸出筒倾斜角调节装置进行调节，螺旋浸出筒的倾斜角度与溢流挡圈一起可以控制螺旋浸出筒内的溢流液面，以保证粗钡的浸出率。
上述螺旋浸出筒中，优选的，所述给料装置位于所述浸出筒装置的低位端面的中部并伸入浸出腔体中的溢流液面以下，所述浸出介质加入装置位于所述浸出筒装置的高位端面的中上部，所述浸出介质加入装置内有导管，所述导管伸入所述浸出腔体内。
上述螺旋浸出筒中，优选的，所述螺旋叶片与筒身采用螺栓连接固定，在驱动电机的驱动下，所述筒身与螺旋叶片一起同步旋转带动固体物料的输送，高温粗钡与浸出介质在螺旋浸出筒内随筒身和螺旋叶片一起旋转，二者逆流输送、翻滚接触，可以保证粗钡与稀卤充分接触换热并将粗钡溶解从而得到浓卤，提高浸出率，通过螺旋浸出筒大大减少了现有生产采用浸取槽时需要多次吊装、装填、清渣等大量人工操作强度，能减少现场的操作人员数量，并且保证了粗钡浸出率的稳定。为了保证高温粗钡的浸出率，优选的，上述螺旋浸出筒还可串联一个或多个同时使用。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1.本发明采用窑尾配煤和窑头抛煤相结合的方式进行还原煤的给入，解决了重晶石焙烧过程中温度场分布不均匀、窑内还原性气氛难以保持等难题，提高了产能、粗钡转化率和矿石回收率。
2.本发明的洗涤工序大量利用生产废水，经沉降后形成稀卤，转而用作本发明的浸出介质，本发明资源重复利用率高，生产成本低。
3.本发明方法实现了重晶石矿还原焙烧-连续浸出，改变了上述行业间歇浸出生产，大大降低了人工操作强度，减少了操作人数，改善了操作环境，减小了环境污染。
4.采用本发明方法得到的产品质量更高、更稳定，矿石回收率得到了提高且单位矿石能耗降低，生产成本显著降低。
5.本发明采用的螺旋浸出筒在转动时，驱动电机带动筒身和螺旋叶片一起旋转，高温粗钡与浸出介质在螺旋浸出筒内充分翻滚接触，换热效率高，浓卤在浸出筒内不结晶且高温粗钡浸出率高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例重晶石还原焙烧-连续浸出工艺流程示意图。
图2为本发明实施例螺旋浸出筒的结构示意图。
图3为图2的A-A面剖切示意图。
图例说明：
1、浸出筒装置；2、托轮支撑装置；3、挡轮装置；4、驱动电机；5、浸出筒倾斜角调节装置；6、给料装置；7、浸出介质加入装置；8、浸出渣收集装置；9、浸出液收集装置；10、筒身；11、螺旋叶片；12、溢流挡圈；13、溢流液面；14、导管；15、大齿轮。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。
除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
实施例：
本发明已经在贵州某地(2条生产线)建成以Φ4.0m×72m还原焙烧回转窑和Φ3.6m×40m螺旋浸出筒为主要设备生产工艺投产运行，并在工业生产中成功应用，生产运行良好。本实施例以贵州某地重晶石矿为例，原矿化学多元素分析结果见表1。
表1：原矿化学多元素分析结果(％)
| 组分 | BaSo4 | BaCo3 | SiO2 | Al2O3 | CaO | MgO | K2O |
| 1#矿样 | 79.95 | 2.21 | 9.96 | 1.95 | 1.62 | 2.34 | 0.68 |
| 2#矿样 | 81.15 | 1.95 | 10.33 | 1.86 | 1.29 | 1.83 | 0.43 |
| 组分 | Na2O | P | S | C | MnO | 烧失 | |
| 1#矿样 | 0.038 | 0.017 | 0.015 | / | 1.22 | 23.42 | |
| 2#矿样 | 0.026 | 0.015 | 0.009 | / | 1.11 | 22.95 |
如图1所示，本实施例的还原焙烧-连续浸出方法，包括以下步骤：
(1)配料：将粒度小于5mm的重晶石矿与粒度小于6mm的粉煤按1∶0.15～0.25的重量比混合均匀，成为入窑料并送至窑尾混合料仓；
(2)入窑料还原焙烧：入窑料经皮带和窑尾下料管从窑尾送入回转窑进行还原焙烧得到高温粗钡；
(3)浸出：将高温粗钡从螺旋浸出筒的低位端面送入相对于水平面倾斜3°放置螺旋浸出筒，浸出介质从螺旋浸出筒的高位端面送入螺旋浸出筒，浸出后得到浸出渣与浸出液，浸出液经沉降得到底流a与浓卤，底流a再次从螺旋浸出筒的高位端面泵入螺旋浸出筒，浓卤进入浓卤储罐储存；
(4)浸出渣回收：破碎浸出渣，利用生产废水进行磨矿与洗涤得混合液a，混合液a经沉降得到稀卤a与底流b；底流b经过滤得到稀卤b与渣a；再次利用生产废水洗涤渣a得到稀卤c，稀卤c经过滤得到稀卤d与渣b，渣b送至尾矿库，稀卤a、b、d汇集成稀卤e。
本实施例中，步骤(3)中的浸出介质为稀卤e。
本实施例中，焙烧热源由燃烧粉煤或天然气提供，粉煤/天然气和一次空气由设在窑头的烧嘴喷入回转窑内进行燃烧，为矿石还原焙烧提供热源。同时，通过罗茨风机鼓风抛煤，煤风比1～5∶1(即1～5kg/m3)，从窑头向窑内抛入粒度小于12mm的粒煤，抛煤量为原重晶石矿重量的2～10％，以形成温度范围1000～1250℃，长度30～50m的还原焙烧高温带。粒煤抛入回转窑内的距离通过控制抛入窑内粒煤的粒度和煤风比控制。
本实施例中，回转窑窑身通过二次供风装置鼓入新鲜空气。
本实施例中，还原焙烧的温度为1000～1250℃；还原焙烧的时间为180min。
本实施例中，回转窑排出的烟气温度达500～600℃以上且含尘量大，经过余热锅炉换热、电除尘器精除尘后，烟气含尘量达到排放标准，再经过脱硫将二氧化硫降至排放标准后由引风机送入烟囱排入大气。回转窑收尘系统各卸灰点的烟尘集中收集到烟尘仓中，进行回收处理。
如图2和3所示，本实施例中的一种螺旋浸出筒，该螺旋浸出筒包括倾斜放置的浸出筒装置1、托轮支撑装置2、挡轮装置3、浸出筒倾斜角调节装置5、浸出筒驱动装置、给料装置6、浸出介质加入装置7、浸出渣收集装置8和浸出液收集装置9。其中，浸出筒装置1包括圆筒状的筒身10和设于筒身10内的浸出腔体，该浸出腔体内设有螺旋叶片11，螺旋叶片11通过螺栓固接于筒身10的内壁上。浸出筒装置1的低位端面的装设有一给料装置6与溢流挡圈12，给料装置6位于浸出筒装置1的低位端面的中部并伸入浸出腔体中的溢流液面13以下。浸出筒装置1的高位端面的中上部装设有一浸出介质加入装置7，浸出介质加入装置7内有导管14，导管14伸入浸出腔体内。浸出筒驱动装置通过传动部件与筒身10连接以实现筒身10的旋转，其中，浸出筒驱动装置为一可调速的驱动电机4，传动部件为齿轮传动系统，齿轮传动系统包括有与筒身10外壁相固接的大齿轮15以及与驱动电机4相连接的小齿轮，驱动电机4通过小齿轮驱动大齿轮15转动从而带动筒身10转动。浸出渣收集装置8位于浸出筒装置1的高位端面下方用于收集浸出渣，浸出液收集装置9位于浸出筒装置1的低位端面下方用于收集浸出液。
本实施例中的螺旋浸出筒在浸出时，通过浸出介质加入装置7向浸出筒装置1的浸出腔体内连续加入浸出介质，通过给料装置6向浸出筒装置1内的浸出腔体内连续加入高温粗钡，在驱动电机4的驱动下，筒身10与螺旋叶片11的同步连续回转，使高温粗钡由低端向高端移动并在浸出介质内不断翻动，浸出介质与高温粗钡充分接触浸出，同时能够充分利用高温粗钡的热量，使浸出介质保持较高的温度，保证浓卤在螺旋浸出筒内不结晶，合格的浸出液由溢流液面13溢出，并进入浸出液收集装置9，浸出渣从浸出筒装置1的顶部端面连续排出，并进入浸出渣收集装置8，从而实现连续浸出过程。
本实施例中，窑头处采用抛煤、窑尾处配煤使窑内形成合理的温度场分布，使入窑料在窑内得到高效还原焙烧，提高粗钡转化率；同时，窑头处抛入粒煤还可以避免燃料剧烈燃烧造成局部温度过高，将重晶石烧成熔融状态而产生结块，导致生产不畅；回转窑窑身通过二次供风装置鼓入新鲜空气，用以提高原料处理量，提升还原效果，提高粗钡转化率。本实施例通过螺旋浸出筒装置大大减少了现有生产采用浸取槽时需要多次吊装、装填、清渣等大量人工操作强度，能减少现场的操作人员数量，并且保证了粗钡浸出率的稳定；本实施例中底流a再次泵入螺旋浸出筒，使底流a中的硫化钡再次浸出，提高了硫化钡的浸出率；本实施例中利用生产废水进行磨矿与洗涤，充分利用生产废水，实现资源的二次利用，节约了成本。
本实施例实现了重晶石矿还原焙烧-连续浸出，对粒度小于5mm的矿石，在正常焙烧温度曲线下，采用抛煤和二次供风技术，使钡盐焙烧装置的产能提高了20％；粗钡转化率由原来的60％提高到了72％；煤耗由200kg/t·矿降至190kg/t·矿，所用煤质由原来的神木煤改用当地的无烟煤，在提高矿石收率的同时降低了能耗。本发明成套的工艺技术已经在重晶石矿还原焙烧-连续浸出上实现了产业化，经本发明方法得到的浓卤生产的BaCO3产品质量符合行业标准，矿石回收率提高了12％，获得了良好的经济效益及社会效益。
Claims (4)
1.一种重晶石矿的还原焙烧-连续浸出方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将重晶石矿与粉煤按1:0.15～0.25的重量比混合均匀，成为入窑料；
（2）将入窑料送入回转窑进行还原焙烧得到高温粗钡；
（3）将高温粗钡与浸出介质送至倾斜角度为2-4.5°的螺旋浸出筒中逆流浸出，得到浸出渣与浸出液，浸出液经沉降得到底流a与浓卤；
所述步骤（3）中，所述底流a再次送至螺旋浸出筒浸出；
所述步骤（3）中的浸出渣经回收处理，处理步骤如下：破碎浸出渣，利用生产废水进行磨矿与洗涤得混合液a，混合液a经沉降得到稀卤a与底流b，底流b经过滤得到稀卤b与渣a，再次利用清水洗涤渣a得到稀卤c，稀卤c经过滤得到稀卤d与渣b，渣b送至尾矿库，所述稀卤a、b、d汇集成稀卤e，所述步骤（3）中浸出介质为稀卤a、b、d与e中的一种或几种；
所述螺旋浸出筒包括倾斜放置的浸出筒装置（1）、浸出筒驱动装置、给料装置（6）和浸出介质加入装置（7），其中，所述浸出筒装置（1）包括圆筒状的筒身（10）和设于筒身（10）内的浸出腔体，所述浸出腔体内设有螺旋叶片（11），所述螺旋叶片（11）固接于筒身（10）的内壁上，所述浸出筒装置（1）的低位端面装设有一给料装置（6），所述浸出筒装置（1）的高位端面装设有一浸出介质加入装置（7），所述浸出筒驱动装置通过传动部件与所述筒身（10）连接以实现筒身（10）的旋转；
所述浸出筒装置（1）的低位端面设有溢流挡圈（12），所述螺旋浸出筒还配套设有浸出筒倾斜角调节装置（5）；
所述浸出筒驱动装置为一可调速的驱动电机（4），所述传动部件为齿轮传动系统，所述驱动电机（4）通过该齿轮传动系统与所述筒身（10）连接，所述齿轮传动系统包括有与所述筒身（10）外壁相固接的大齿轮（15）以及与所述驱动电机（4）相连接的小齿轮，所述驱动电机（4）通过小齿轮驱动大齿轮（15）转动，所述驱动电机（4）位于所述筒身（10）的下方，且位于所述筒身（10）的中部；
所述筒身（10）的下方设有用于支撑所述筒身（10）的两个托轮支撑装置（2），两个所述托轮支撑装置（2）中位于高位的托轮支撑装置（2）处设有用于防止筒身（10）下滑的挡轮装置（3），所述螺旋浸出筒还配套设有浸出渣收集装置（8）和浸出液收集装置（9），所述浸出筒倾斜角调节装置（5）通过调节所述托轮支撑装置（2）实现筒身（10）的倾斜角调节，所述浸出渣收集装置（8）位于所述浸出筒装置（1）的低位端面下方，所述浸出液收集装置（9）位于所述浸出筒装置（1）的高位端面下方；
所述给料装置（6）位于所述浸出筒装置（1）的低位端面的中部并伸入浸出腔体中的溢流液面（13）以下，所述浸出介质加入装置（7）位于所述浸出筒装置（1）的高位端面的中上部，所述浸出介质加入装置（7）内有导管（14），所述导管（14）伸入所述浸出腔体内。
2.根据权利要求1所述的还原焙烧-连续浸出方法，其特征在于，所述步骤（1）中，所述重晶石矿的粒度小于5mm，所述粉煤的粒度小于6mm。
3.根据权利要求1所述的还原焙烧-连续浸出方法，其特征在于，所述步骤（2）中，所述回转窑的窑头喷入燃料和一次空气，同时抛入原重晶石矿重量2～10%的粒煤，所述粒煤的粒度小于12mm，所述回转窑的窑身通过二次供风装置鼓入新鲜空气。
4.根据权利要求1所述的还原焙烧-连续浸出方法，其特征在于，所述步骤（2）中，所述还原焙烧的温度为1000～1250℃，所述还原焙烧的时间为180min。
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