CN107427956A - 金属部件的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种金属部件的制造方法，其具有：准备由第一金属形成的第一部件(10)、以及由变形阻力小于第一金属的第二金属形成的第二部件(20)的工序；将第一部件(10)与第二部件(20)进行接合的工序。将第一部件(10)与第二部件(20)进行接合的工序具有：加热工序，其将第一部件(10)与第二部件(20)相互按压，不改变相对的位置关系，而围绕旋转轴进行相对的旋转，由此对第一部件(10)及第二部件(20)进行加热；冷却工序，其对加热的第一部件(10)与第二部件(20)在相互按压的状态下进行冷却。在第一部件(10)的与第二部件(20)接触的表面即第一接触面(11)形成包括与旋转轴交叉的区域的凹陷部(19)，由此得到具有由不同的金属形成的部件彼此直接进行结合的结构的金属部件。

Description

金属部件的制造方法
技术领域
本发明涉及金属部件的制造方法，更特别涉及具有由相互不同的金属形成的部件进行接合的结构的金属部件的制造方法。
背景技术
具有由不同的金属形成的部件彼此相互固定的结构的金属部件有时作为机械配件而被采用。例如，作为液压泵及液压马达的柱塞滑靴，已知其在由钢形成的基部上固定由铜合金形成的滑动部。在这种柱塞滑靴中，有时使用将滑动部相对于基部进行铆接固定的部件。
为了将滑动部相对于基部进行铆接固定，在将滑动部安装于基部之前，需要提前将滑动部加工成能够进行铆接固定的形状。因此，存在因滑动部的加工费用而使滑动配件的制造成本增高的问题。对此，已经提出一种柱塞滑靴，其将滑动部向基部按压而使之变形，使滑动部卡合于基部，由此将滑动部固定于基部(例如，参照(日本)特开平10-89241号公报(专利文献1))。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)特开平10-89241号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
在上述专利文献1所述的柱塞滑靴的结构中，滑动部只是相对于基部卡合并固定。因此，在对柱塞滑靴施加了冲击的情况，滑动部对基部的固定状态可能变得不稳定。
本发明提供一种具有由不同的金属形成的部件彼此直接进行接合的结构的金属部件的制造方法。
用于解决技术问题的技术方案
本发明的金属部件的制造方法具有：准备由第一金属形成的第一部件、以及由变形阻力小于第一金属的第二金属形成的第二部件的工序；将第一部件与第二部件进行接合的工序。将第一部件与第二部件进行接合的工序具有：加热工序，其将第一部件与第二部件相互按压，使第一部件及第二部件不改变相对位置关系地，围绕旋转轴进行相对旋转，由此，对第一部件及第二部件进行加热；冷却工序，其对加热的第一部件与第二部件在相互按压的状态下进行冷却。在对第一部件及第二部件进行加热的工序中，在第一部件的与第二部件接触的表面即第一接触面形成包括与旋转轴交叉的区域的凹陷部。
在本发明的金属部件的制造方法中，将第一部件与第二部件相互按压，使第一部件及第二部件不改变相对位置关系地，围绕旋转轴进行相对旋转，由此，对第一部件及第二部件进行加热。之后，通过对第一部件与第二部件在相互按压的状态下进行冷却，将第一部件与第二部件进行接合。
在对第一部件及第二部件进行加热的工序中，第一部件相对于第二部件的圆周速度随着靠近旋转轴而逐渐减小。因第一部件与第二部件摩擦而产生的热随着靠近旋转轴而逐渐降低。因此，即使在外周部温度升高达到了适合接合的温度的情况下，也可能在中心部温度升高不充分，难以进行良好的接合。
在本发明中，在第一部件的第一接触面形成有凹陷部。因此，加热软化的第二部件流动，侵入凹陷部。通过使加热的第二部件侵入凹陷部，能够向中央部(包括旋转轴的区域)供热。由此，外周部与中心部的温度差减小。其结果是，在接合面整个区域容易地实现良好的接合。
这样，根据本发明的金属部件的制造方法，能够制造具有由不同的金属形成的部件彼此直接进行接合的结构的金属部件。
在上述金属部件的制造方法中，在对第一部件及第二部件进行加热的工序中，可以在模具的型腔内配置第二部件。
通过上述方式，在模具的型腔内第二部件发生变形而与规定型腔的壁面接触。由此，能够抑制第二部件随着第一部件一起旋转，并且还能够抑制进一步的变形。因此，能够抑制因第一部件与第二部件摩擦而产生的热从型腔内散出。其结果是，能够有效率地实施对第一部件及第二部件进行加热的工序。
在上述金属部件的制造方法中，模具可以包括：规定型腔的型腔底壁、以及规定型腔且在与型腔底壁交叉的方向上延伸的型腔侧壁。通过上述方式，能够容易地实施上述金属部件的制造方法。
在上述金属部件的制造方法中，在对第一部件及第二部件进行加热的工序中，在第二部件中与第一部件接触的面即第二接触面也可以由型腔侧壁包围。通过上述方式，能够通过型腔侧壁限制第二部件的变形。
在上述金属部件的制造方法中，在对第一部件及第二部件进行加热的工序中，可以将模具固定，使第一部件旋转。通过上述方式，能够容易地实施上述金属部件的制造方法。
在上述金属部件的制造方法中，可以在第一部件形成有凹部。上述凹陷部也可以形成在上述凹部内。在对第一部件及第二部件进行加热的工序中，也可以将第二部件在其至少一部分进入上述凹部的状态下向第一部件进行相对的按压，同时使之旋转，由此对第一部件及第二部件进行加热。
通过上述方式，在第一部件的凹部内第二部件发生变形而与规定凹部的壁面接触。第二部件的变形通过规定第一部件的凹部的壁面进行限制。因此，能够抑制因第一部件与第二部件摩擦而产生的热从凹部内散出。其结果是，能够有效率地实施对第一部件及第二部件进行加热的工序。
在上述金属部件的制造方法中，第一部件可以包括：规定凹部的凹部底面、以及规定凹部且在与凹部底面交叉的方向上延伸的凹部侧面。在对第一部件及第二部件进行加热的工序中，可以向第一部件的凹部底面相对地按压第二部件，同时使之旋转。通过上述方式，能够容易地实施上述金属部件的制造方法。
在上述金属部件的制造方法中，在对第一部件及第二部件进行加热的工序中，第二部件可以由于发生变形而与凹部侧面接触。这样，凹部侧面限制第二部件的变形，由此能够容易地实施上述金属部件的制造方法。
上述金属部件的制造方法可以还具有对第一部件进行加工的工序，以在第一部件与第二部件接合的状态下除去凹部侧面。通过上述方式，能够得到第一部件在凹部底面与第二部件接合而形成的金属部件。
在上述金属部件的制造方法中，在对第一部件及第二部件进行加热的工序中，可以将第一部件固定，使第二部件旋转。通过上述方式，能够容易地实施上述金属部件的制造方法。
上述金属部件的制造方法还可以具有除去工序，其在第一部件与第二部件接合的状态下，除去在对第一部件及第二部件进行加热的工序中第二部件发生变形而形成的毛刺。通过上述方式，能够得到除去了在第一部件与第二部件接合时形成的毛刺的金属部件。
在上述金属部件的制造方法中，在对第一部件及第二部件进行加热的工序中，可以使温度升高状态下的第二金属的变形阻力比第一金属的变形阻力小10％以上。通过上述方式，第一部件与第二部件的接合变得容易。
发明的效果
根据上述说明可明确，通过本发明的金属部件的制造方法，能够制造具有由不同的金属形成的部件彼此直接进行接合的结构的金属部件。
附图说明
图1是表示第一实施方式的金属部件的结构的概要剖视图。
图2是表示金属部件的制造方法的概要的流程图。
图3是表示第一实施方式的金属部件的制造装置结构的概要图。
图4是表示第一实施方式的金属部件的制造装置动作的概要剖视图。
图5是表示模具的结构的概要俯视图。
图6是用来说明第一实施方式的金属部件的制造方法的概要剖视图。
图7是表示第二实施方式的金属部件的结构的概要剖视图。
图8是表示第二实施方式的金属部件的制造装置结构的概要图。
图9是表示第二实施方式的金属部件的制造装置动作的概要剖视图。
图10是用来说明第二实施方式的金属部件的制造方法的概要剖视图。
图11是用来说明第二实施方式的金属部件的制造方法的概要剖视图。
图12是用来说明第二实施方式的金属部件的制造方法的概要剖视图。
图13是表示基于超声波探伤试验的接合状态的确认结果的图(实施例)。
图14是表示基于超声波探伤试验的接合状态的确认结果的图(比较例)。
图15是表示凹陷部的端部附近的第一部件与第二部件的分界附近的状态的光学显微镜照片。
图16是表示凹陷部的中央附近的第一部件与第二部件的分界附近的状态的光学显微镜照片。
具体实施方式
下面，针对本发明的实施方式进行说明。需要说明的是，在以下的附图中，相同或相当的部分使用相同的标记，不重复其说明。
(第一实施方式)
图1是表示通过本实施方式的金属部件的制造方法能够制造的金属部件(机械配件)的结构的概要剖视图。参照图1，金属部件1具有由第一金属形成的第一部件10与由第二金属形成的第二部件20进行接合的结构。
第一部件10具有圆柱状的形状。第一部件10的一个端面11是与第二部件20的接合面。第二部件20具有圆柱状(圆盘状)的形状。第二部件20的一个端面21是与第一部件10的接合面。
构成第二部件20的第二金属与构成第一部件10的第一金属相比，其变形阻力较小。在本实施方式中，作为第一金属，例如采用进行了调质的(进行了淬火处理及回火处理)钢(例如(日本)JIS规格SCM440等机械结构用合金钢或机械结构用碳钢)。作为第二金属，采用铜合金(例如高强度黄铜)。
在第一部件10的一个端面11形成有包括与第一部件10的中心轴C交叉的区域的凹陷部19。凹陷部19内由第二部件20进行填充。上述金属部件1能够通过以下的本实施方式的金属部件的制造方法来进行制造。
图2是表示金属部件的制造方法的概要的流程图。图3是表示金属部件的制造装置的结构的概要图。图4是表示金属部件的制造装置的动作的概要剖视图。图5是表示金属部件的制造装置所具有的模具的结构的概要俯视图。图6是用来说明金属部件的制造方法的概要剖视图。
参照图2，在本实施方式的金属部件1的制造方法中，首先，作为工序(S10)实施成型部件准备工序。在该工序(S10)中，参照图4，例如准备：由进行了调质处理的机械结构用合金钢形成的圆柱形状的第一部件10、以及由高强度黄铜形成的圆盘形状的第二部件20。第一部件10的一个端面11是应该成为接合面的第一接触面。在一个端面11形成有凹陷部19。第二部件20的一个端面21是应该成为接合面的平坦面即第二接触面。
接着，作为工序(S20)实施清洗工序。在该工序(S20)中，对在工序(S10)中准备的第一部件10及第二部件20进行清洗。第一部件10及第二部件20利用甲醇、乙醇、丙酮等液体进行清洗。由此，除去在用来准备第一部件10及第二部件20的切割、加工等过程中附着于第一部件10及第二部件20的杂质等。需要说明的是，在本实施方式的金属部件1的制造方法中，可以省略对第二部件20端面的精密的精加工。第二部件20的端面也可以维持切割的状态。
然后，参照图2，实施封闭摩擦接合工序。封闭摩擦接合工序具有：接合准备工序、摩擦工序、以及冷却工序。在此，针对通过实施封闭摩擦接合来制造金属部件1的金属部件的制造装置进行说明。
参照图3，金属部件的制造装置即封闭摩擦接合装置9具有：可围绕轴线α旋转的主轴95、相对于主轴95在轴线α方向上隔着间隔配置的基座部98、通过在轴线α方向上驱动主轴95来调整主轴95与基座部98的间隔的驱动部97、以及支承主轴95及基座部98的框架90。
参照图3，在框架90内设置有相对于轴线α平行延伸的轴90A。轴90A将支承主轴95的主轴支承部90C可沿轴90A的延伸方向移动地进行支承。此外，在轴90A连接有驱动轴90A的主轴移动马达90B。轴90A通过主轴移动马达90B进行驱动，由此，由主轴支承部90C支承的主轴95在轴线α方向上移动。由此，能够调整主轴95与基座部98的间隔。轴90A、主轴支承部90C、以及主轴移动马达90B构成驱动部97。
在通过驱动部97调整主轴95与基座部98的间隔而使第一部件10与第二部件20接触的状态(图4的状态)下，配置有旋转侧夹具94及模具93，以使规定型腔93A的型腔侧壁93C包围作为在第二部件20中与第一部件10接触的面即第二接触面的一个端面21的外周。参照图4，轴线α方向上的型腔侧壁93C的高度大于第二部件20的厚度。
参照图3，在主轴95以与基座部98对置的方式设有保持第一部件10的、作为第一保持部的旋转侧夹具94。另外，在主轴95连接有将主轴95围绕轴线α旋转驱动的主轴马达95B。此外，在主轴95设置有检测第一部件10与第二部件20的接触负荷的负荷传感器96。该负荷传感器96根据施加于旋转侧夹具94的第一部件10与第二部件20接触的反作用力的大小，检测第一部件10与第二部件20的接触负荷。负荷传感器96在封闭摩擦接合装置9中并非必须的结构，但通过设置封闭摩擦接合装置9，能够将第一部件10与第二部件20的接触负荷容易地调整至适当的范围。
在基座部98以与旋转侧夹具对置的方式配置有保持第二部件20的、作为第二保持部的模具93。参照图3及图4，基座部98具有：基体91、模具支架92、以及模具93。基体91设置在框架90上。模具支架92固定在基体91上。模具93嵌入形成于模具支架92的凹部即模具保持部，由径向夹具面92B进行固定。模具93如图5所示，可以分离为两个配件99、99。
参照图4及图5，模具93具有：圆形的平面即型腔底壁93B、以及从型腔底壁93B在与型腔底壁93B交叉的方向(垂直方向)上延伸的型腔侧壁93C。型腔底壁93B及型腔侧壁93C规定型腔93A。型腔侧壁93C与具有圆形形状的型腔底壁93B的外周连接，是具有与型腔底壁93B相同直径的圆筒面形状。
接着，说明封闭摩擦接合工序的具体流程。参照图3及图4，在作为工序(S30)而实施的接合准备工序中，第一部件10其外周面保持于旋转侧夹具94。第二部件20放置在模具93的型腔93A内。第二部件20的一个端面21被型腔侧壁93C包围。
在规定型腔93A的型腔底壁93B以在端面上进行接触的方式配置第二部件20。配置第一部件10及第二部件20，使第一部件10的一个端面11与第二部件20的一个端面21对置，并且使第一部件10及第二部件20的中心轴与旋转侧夹具的旋转轴线α一致。在第一接触面即一个端面11形成有包括与旋转轴线α交叉的区域的凹陷部19。凹陷部19具有中心轴与旋转轴线α一致的圆盘状的形状。俯视观察(从旋转轴线α的方向观察)旋转轴线α位于凹陷部19内。
向型腔93A内导入离型剂。由此，在后面叙述的工序(S40)中，在型腔93A内存在离型剂的状态下对第一部件10及第二部件20进行加热。虽然导入该离型剂并非必须的流程，但通过导入离型剂，在后面叙述的工序(S50)中，能够将第一部件10与第二部件20接合而构成的结构体容易地从模具93中取出。离型剂可以为液体状，也可以为粉末状。
接着，作为工序(S40)实施摩擦工序。在该工序(S40)中，主轴95通过主轴马达95B进行驱动而围绕轴线α进行旋转，并且通过主轴移动马达90B进行驱动而靠近基座部98。由此，旋转侧夹具94围绕轴线α旋转，同时靠近模具93。
第一部件10向第二部件20按压，并且不改变相对于第二部件20的相对的位置关系，而围绕旋转轴线α进行相对旋转。第一部件10与第二部件20的接触部的温度由于摩擦热而升高。通过该摩擦热，第一部件10及第二部件20被加热。第二部件20的温度例如升高至构成第二部件20的第二金属的软化点以上的温度且低于熔点的温度。
如上所述，第二部件20的变形阻力小于第一部件10的变形阻力。加热的第二部件20软化而发生变形，与模具93的型腔侧壁93C接触。由此，能够抑制第二部件20随着第一部件10一起旋转，并且还能够抑制第二部件20的进一步变形。因此，能够抑制因第一部件10与第二部件20摩擦而进一步产生热，并且能够抑制产生的热从型腔93A内散出。
接着，作为工序(S50)实施冷却工序。在该工序(S50)中，首先，使主轴95的转速降低，并使之停止。之后，使由负荷传感器96检测的按压负荷降低。在此期间，第一部件10与第二部件20维持相互按压的状态，并且进行冷却。第一部件10及第二部件20在相互接触的状态下进行冷却。由此，能够将第一部件10与第二部件20直接进行接合。
在按压负荷为0后，将第一部件10与第二部件20接合而构成的结构体即金属部件1从封闭摩擦接合装置9中取出。通过上述流程，完成封闭摩擦接合工序。
接着，作为工序(S60)实施机械加工工序。在该工序(S60)中，对在工序(S50)得到的金属部件1实施机械加工。在工序(S60)中除去例如在工序(S40)中第二部件20发生变形而形成的毛刺。之后，根据需要实施热处理、精加工等，从而完成金属部件1。
在上述工序(S40)中，第一部件10相对于第二部件20的圆周速度随着靠近旋转轴线α而逐渐减小。由于第一部件10与第二部件20摩擦而产生的热随着靠近旋转轴线α而逐渐降低。在第一部件10的直径较大的情况下，外周部与中心部的温度差增大。因此，即使在外周部温度升高达到了适合接合的温度的情况下，在中心部的温度升高也可能不充分，难以进行良好的接合。
在本实施方式中，在第一部件10的一个端面11形成有凹陷部19。参照图6，在本实施方式中，被加热而软化的第二部件20沿着箭头γ流动，侵入包括与旋转轴线α交叉的区域而形成的凹陷部19。通过使第二部件20侵入凹陷部19，能够向中央部(包括旋转轴线α的区域)供热。由此，外周部与中心部的温度差减小。其结果是，在接合面整个区域能够容易地实现良好的接合。
这样，根据使用了本实施方式的封闭摩擦接合装置9的金属部件1的制造方法，能够制造具有由第一金属形成的第一部件10与由变形阻力小于第一金属的第二金属形成的第二部件20直接牢固地进行接合的结构的金属部件1。能够制造具有由不同的金属形成的部件彼此相互直接牢固地进行接合的结构的金属部件1。
(第二实施方式)
接着，针对本发明的其他实施方式即第二实施方式进行说明。图7是表示通过第二实施方式的金属部件的制造方法能够制造的金属部件(机械配件)的结构的概要剖视图。参照图7，金属部件1具有由第一金属形成的第一部件10与由第二金属形成的第二部件20进行接合的结构。
第一部件10具有圆柱状(圆盘状)的形状。第一部件10的一个端面11是与第二部件20的接合面。第二部件20具有圆柱状的形状。第二部件20的一个端面21是与第一部件10的接合面。构成第二部件20的第二金属与构成第一部件10的第一金属相比，其变形阻力较小。作为第一金属及第二金属，采用与第一实施方式的情况相同的金属。
在第一部件10的一个端面11形成有包括与第一部件10的中心轴C交叉的区域的凹陷部19。凹陷部19内由第二部件20进行填充。上述金属部件1能够通过以下的本实施方式的金属部件的制造方法进行制造。
图2是表示金属部件的制造方法的概要的流程图。图8是表示金属部件的制造装置的结构的概要图。图9是表示金属部件的制造装置的动作的概要剖视图。图10～图12是用来说明金属部件的制造方法的概要剖视图。
参照图2，在本实施方式的金属部件1的制造方法中，首先，作为工序(S10)实施成型部件准备工序。在该工序(S10)中，参照图9，例如准备：由进行了调质处理的机械结构用合金钢形成的第一部件10、以及由高强度黄铜形成的第二部件20。第二部件20具有圆柱状的形状。
第一部件10具有圆柱形状(圆盘形状)。第一部件10具有凹部10A。凹部10A包括第一部件10的中心轴。凹部10A具有圆筒状的形状。第一部件10的中心轴与凹部10A的中心轴一致。第一部件10具有：规定凹部10A的凹部底面11、以及规定凹部10A且在与凹部底面11交叉的方向上延伸的凹部侧面12。
第一部件10的凹部底面11是应该与第二部件20接合的第一接触面。在凹部底面11形成有凹陷部19。凹陷部19形成于凹部11内。第二部件20的一个端面21是应该与第一部件10接合的平坦面即第二部件接触面。
接着，作为工序(S20)实施清洗工序。该工序(S20)与上述第一实施方式相同地进行实施。需要说明的是，在本实施方式的金属部件1的制造方法中，可以省略对第二部件20的一个端面21的精密的精加工。第二部件20的一个端面21也可以维持切割的状态。
然后，参照图2，实施封闭摩擦接合工序。封闭摩擦接合工序具有：接合准备工序、摩擦工序、以及冷却工序。在此，针对通过实施封闭摩擦接合来制造金属部件1的金属部件的制造装置进行说明。
参照图8，第二实施方式的金属部件的制造装置即封闭摩擦接合装置9基本上具有与第一实施方式的情况相同的结构，进行相同的动作。下面，针对与第一实施方式的情况的不同之处进行说明。
在主轴95以与基座部98对置的方式设有保持第二部件20的旋转侧夹具94。在基座部98以与旋转侧夹具94对置的方式配置有保持第一部件10的固定侧夹具92。参照图8及图9，基座部98具有：基体91、以及固定侧夹具92。固定侧夹具92固定在基体91上。固定侧夹具92具有：在轴向上保持第一部件10的底面92A、以及在径向上保持第一部件10的径向夹具面92B。
接着，说明封闭摩擦接合工序的具体流程。参照图8，在作为工序(S30)而实施的接合准备工序中，第二部件20其外周面保持于旋转侧夹具94。另外，第一部件10其外周面保持于固定侧夹具92。
配置第一部件10及第二部件20，以使第一部件10的凹部底面11与第二部件20的一个端面21对置，并且使第一部件10及第二部件20的中心轴与旋转侧夹具94的旋转轴线α一致。在第一接触面即凹部底面11形成有包括与旋转轴线α交叉的区域的凹陷部19。凹陷部19具有中心轴与旋转轴线α一致的圆盘状的形状。
接着，作为工序(S40)实施摩擦工序。在该工序(S40)中，主轴95由主轴马达95B进行驱动，围绕轴线α进行旋转，并且由主轴移动马达90B进行驱动，靠近基座部98。由此，旋转侧夹具94围绕轴线α进行旋转，同时靠近固定侧夹具92。
然后，如图9所示，第二部件20在其至少一部(包括一个端面21的区域)进入凹部10A的状态下，不改变相对于第一部件10的相对的位置，而是对第一部件10以规定的负荷进行按压并进行相对旋转。第二部件20对第一部件10的凹部底面11进行相对的按压，并且旋转。由此，第一部件10及第二部件20的温度由于摩擦热而升高。
在旋转的开始时刻，在第二部件20的外周面22与第一部件10的凹部侧面12之间形成有间隙。在旋转的开始时刻，第二部件20的外周面22与第一部件10的凹部侧面12不接触。
第二部件20相对于第一部件10的圆周速度随着靠近旋转轴线α而逐渐减小。由于第一部件10与第二部件20摩擦而产生的热随着靠近旋转轴线α而逐渐降低。在第二部件20的直径较大的情况下，外周部与中心部的温度差增大。因此，即使在外周部温度升高达到了适合接合的温度的情况下，在中心部也可能温度升高不充分。
在本实施方式中，在第一部件10的凹部底面11形成有凹陷部19。另外，第二部件20的变形阻力比第一部件10的变形阻力小。参照图10，在本实施方式中，被加热而软化的第二部件20沿着箭头γ流动，向包括与旋转轴线α交叉的区域而形成的凹陷部19侵入。
参照图11，加热的第二部件20软化而发生变形，与凹部侧面12接触。第二部件20的变形通过规定第一部件10的凹部10A的壁面(凹部底面11及凹部侧面12)进行限制。由此，能够抑制因摩擦而产生的热从凹部10A内散出。凹部10A由软化的第二部件20进行填充。由于第二部件20发生变形而形成了毛刺29。
接着，作为工序(S50)实施冷却工序。在该工序(S50)中，首先，使主轴95的转速降低，并使之停止。之后，使通过负荷传感器96检测的按压负荷降低。在此期间，第一部件10与第二部件20维持相互按压的状态，并且进行冷却。第一部件10及第二部件20在相互接触的状态下进行冷却。由此，第一部件10与第二部件20被接合。
在按压负荷为0后，将第一部件10与第二部件20接合而构成的结构体即金属部件1从封闭摩擦接合装置9中取出(参照图12)。通过上述流程，完成封闭摩擦接合工序。
接着，作为工序(S60)实施机械加工工序。在该工序(S60)中，对在工序(S50)中得到的金属部件1实施切割等机械加工。参照图12，在工序(S60)中，在第一部件10与第二部件20接合的状态下除去在工序(S40)中第二部件20发生变形而形成的毛刺29。
参照图12，在工序(S60)中，进而对第一部件10进行加工，以在第一部件10与第二部件20接合的状态下除去凹部侧面12。通过沿着虚线A对第一部件10及第二部件20进行切割加工，能够除去包括凹部侧面12的外周区域及毛刺29。通过上述流程，能够得到图7所示的第一部件10与第二部件20的接合体即金属部件1。包括凹部侧面12的外周区域的除去与毛刺29的除去可以连续性地作为一个工序进行实施，也可以作为不同的工序分时间来实施。之后，根据需要实施热处理、精加工等，从而完成金属部件1。
在本实施方式中，在工序(S40)中软化的第二部件20侵入凹陷部19，由此能够向中央部(包括旋转轴线α的区域)供热。由此，外周部与中心部的温度差减小。其结果是，在接合面整个区域能够容易地实现良好的接合。
这样，通过使用了本实施方式的封闭摩擦接合装置9的金属部件1的制造方法，能够制造具有由第一金属形成的第一部件10与由变形阻力小于第一金属的第二金属形成的第二部件20直接牢固地接合的结构的金属部件1。能够制造具有由不同的金属形成的第一部件10与第二部件20相互直接牢固地接合的结构的金属部件1。
需要说明的是，在上述第一及第二实施方式的工序(S40)中，优选使温度升高状态下的第二部件20(第二金属)的变形阻力比第一部件10(第一金属)的变形阻力小10％以上，更优选小50％以上，进而优选小80％以上。如上所述，在第二部件20(第二金属)的变形阻力小于第一部件10(第一金属)的情况下，能够如本实施方式那样，将第一部件10与第二部件20进行接合。但是，在第一部件10的变形阻力与第二部件20的变形阻力之差较小的情况下，在工序(S40)中不但第二部件20能发生变形，第一部件10也可能发生变形。
在上述情况下，难以将第一部件10与第二部件20进行良好的接合。在工序(S40)中需要对第一部件10及第二部件20的温度进行严格的管理。在工序(S40)中，通过设定温度升高状态下的第二金属的变形阻力比第一金属的变形阻力小10％以上，能够容易地实现良好的接合，通过设定小50％以上、进而设定小80％以上，能够更容易地实现良好的接合。
实施例
通过与上述第一实施方式相同的流程，进行将第一部件10与第二部件20进行接合，来制作金属部件1的样品的实验。作为构成第一部件10的金属(第一金属)，采用了钢(机械结构用合金钢)的(日本)JIS规格SCM440(已完成淬火及回火处理)。作为构成第二部件20的金属(第二金属)，采用了高强度黄铜。第一部件10的直径为127mm。第二部件20的直径为130mm，厚度为3mm。在第一部件10的一个端面11形成了中心轴与第一部件10一致的、直径48mm、深度0.1mm的圆盘形状的凹陷部19(实施例)。为了进行比较，也在相同条件下制作了省略了凹陷部19的样品(比较例)。
针对制作的样品实施超声波探伤试验，确认第一部件10与第二部件20的接合状态。图13表示实施例的样品的试验结果。图14表示比较例的样品的试验结果。
图13及图14是与平行于第一部件10与第二部件20的接合面的剖面对应的图像。在图13及图14中，白色区域是检测出缺陷的区域。参照图14，在比较例的样品中，在接合面的中心附近形成有未接合区域D。
如上所述，第一部件10相对于第二部件20的圆周速度随着靠近旋转轴线α而逐渐减小。因第一部件10与第二部件20摩擦而产生的热随着靠近旋转轴线α而逐渐降低。
在第一部件10的直径如本样品那样较大的情况下(直径为127mm)，外周部与中心部的温度差增大。因此，可以认为即使在外周部温度升高达到了适合接合的温度的情况下，在中心部温度升高也不充分，不能实现良好的接合。
参照图13，在实施例的样品中，在接合面的中心附近未确认到未接合区域。这可以认为是因为在实施例的样品中，在第一部件10的一个端面11形成有凹陷部19。
在实施例的样品中，被加热而软化的第二部件20流动，侵入凹陷部19。通过使第二部件20侵入凹陷部19，能够向中央部(包括旋转轴线α的区域)供热。由此，外周部与中心部的温度差减小。其结果是，认为在接合面整个区域实现了良好的接合。
将上述实施例的样品在与接合面垂直的剖面上进行切割，通过光学显微镜观察第一部件10与第二部件20的分界附近。图15表示凹陷部19的径向端部附近的第一部件10与第二部件20分界附近的照片。图16表示凹陷部19的径向中央附近的第一部件10与第二部件20分界附近的照片。
参照图15及图16，可以确认，在凹陷部19的中央附近及端部附近的任一部位，第一部件10与第二部件20都进行了良好的接合。
根据上述实验结果，可以确认，通过本发明的金属部件的制造方法，能够制造具有由不同的金属形成的部件彼此直接接合的结构的金属部件。特别在制造直径较大的金属部件的情况下，在第一部件形成凹陷部的本发明的应用是有效的。另外，例如在上述实施例的情况下，第一部件与第二部件的接合所需要的时间为10秒左右，能够在短时间内进行接合。
需要说明的是，在上述实施方式及实施例中，针对构成第一部件的金属(第一金属)采用钢、构成第二部件的金属(第二金属)采用黄铜的情况进行了例举，但在本发明中可以采用的金属不限于此。表1表示能够采用的金属的组合的一个例子。
[表1]
第一部件 第二部件
钢 黄铜
钢 铝合金
钢 镍基合金
超硬合金 钢
如表1所示，在本发明的金属部件的制造方法中，能够采用由第一金属形成的第一部件、以及由变形阻力小于第一金属的第二金属形成的第二部件的各种组合。
本次所公开的实施方式以及实施例在所有方面都是例举而不应该认为是限制。本发明的范围不是上述的说明而是由技术方案来表示的范围，目的在于包括与技术方案等同的含义和范围内的所有变更、以及改良。
工业实用性
本发明的金属部件的制造方法可以特别有利地应用在具有由不同的金属形成的部件彼此相互直接接合的结构的金属部件的制造中。
附图标记说明
1金属部件；9封闭摩擦接合装置；10第一部件；10A凹部；11端面(凹部底面)；12凹部侧面；19凹陷部；20第二部件；21端面；22外周面；29毛刺；90框架；90A轴；90B主轴移动马达；90C主轴支承部；91基体；92模具支架(固定侧夹具)；92A底面；92B径向夹具面；93模具；93A型腔；93B型腔底壁；93C型腔侧壁；94旋转侧夹具；95主轴；95B主轴马达；96负荷传感器；97驱动部；98基座部；99配件。

Claims (12)

1.一种金属部件的制造方法，其特征在于，具有：
准备由第一金属形成的第一部件、以及由变形阻力小于所述第一金属的第二金属形成的第二部件的工序；
将所述第一部件与所述第二部件进行接合的工序；
将所述第一部件与所述第二部件进行接合的工序包括：
加热工序，其将所述第一部件与所述第二部件相互按压，不改变所述第一部件及所述第二部件的相对的位置关系，使之围绕旋转轴进行相对旋转，由此，对所述第一部件及所述第二部件进行加热；
冷却工序，其对加热的所述第一部件与所述第二部件在相互按压的状态下进行冷却；
在对所述第一部件及所述第二部件进行加热的工序中，在所述第一部件的与所述第二部件接触的表面即第一接触面形成有包括与所述旋转轴交叉的区域的凹陷部。
2.如权利要求1所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
在对所述第一部件及所述第二部件进行加热的工序中，在模具的型腔内配置有所述第二部件。
3.如权利要求2所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
所述模具包括：
规定所述型腔的型腔底壁；
规定所述型腔、且在与所述型腔底壁交叉的方向上延伸的型腔侧壁。
4.如权利要求3所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
在对所述第一部件及所述第二部件进行加热的工序中，在所述第二部件中与所述第一部件接触的面即第二接触面被所述型腔侧壁包围。
5.如权利要求2～4中任一项所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
在对所述第一部件及所述第二部件进行加热的工序中，将所述模具固定，使所述第一部件旋转。
6.如权利要求1所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
在所述第一部件形成有凹部，
所述凹陷部形成于所述凹部内，
在对所述第一部件及所述第二部件进行加热的工序中，使所述第二部件在其至少一部分进入所述凹部的状态下向所述第一部件进行相对的按压，同时使之旋转，由此，对所述第一部件及所述第二部件进行加热。
7.如权利要求6所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
所述第一部件包括：
规定所述凹部的凹部底面；
规定所述凹部、且在与所述凹部底面交叉的方向上延伸的凹部侧面；
在对所述第一部件及所述第二部件进行加热的工序中，在所述第一部件的所述凹部底面相对地按压所述第二部件，同时使之旋转。
8.如权利要求6或7所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
在对所述第一部件及所述第二部件进行加热的工序中，所述第二部件由于发生变形而与所述凹部侧面接触。
9.如权利要求6～8中任一项所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
还具有对所述第一部件进行加工的工序，以在所述第一部件与所述第二部件接合的状态下除去所述凹部侧面。
10.如权利要求6～9中任一项所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
在对所述第一部件及所述第二部件进行加热的工序中，将所述第一部件固定，使所述第二部件旋转。
11.如权利要求1～10中任一项所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
还具有除去工序，其在所述第一部件与所述第二部件接合的状态下，除去在对所述第一部件及所述第二部件进行加热的工序中所述第二部件发生变形而形成的毛刺。
12.如权利要求1～11中任一项所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
在对所述第一部件及所述第二部件进行加热的工序中，温度升高状态下的所述第二金属的变形阻力比所述第一金属的变形阻力小10％以上。
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