CN107419531A

CN107419531A - 一种发热纤维、热感面料及其制备方法和服装

Info

Publication number: CN107419531A
Application number: CN201710657546.8A
Authority: CN
Inventors: 王耀民
Original assignee: Shanghai Three Home Fashion Co Ltd
Current assignee: Shanghai Three Home Fashion Co Ltd
Priority date: 2017-08-03
Filing date: 2017-08-03
Publication date: 2017-12-01

Abstract

本发明提供了一种发热纤维，由包括盐酸肼与羧甲基化粘胶纤维的原料制备得到。与现有技术相比，本发明采用盐酸肼与羧甲基化粘胶纤维交联，制得含有酰肼结构的发热型粘胶纤维，以粘胶纤维为载体的发热纤维具有较好的发热效果。本发明将这种发热纤维制成的热感面料，使制备得到的热感面料也具有较好的发热效果。本发明还提供了一种热感面料和服装。

Description

一种发热纤维、热感面料及其制备方法和服装

技术领域

本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种发热纤维、热感面料及其制备方法和服装。

背景技术

防寒保暖是冬季服装舒适性的重要指标，传统的保暖方法通常是控制热的传导、对流、辐射所导致的热散失，如使用厚的织物或棉絮来保温。然而现代人们对服装的舒适性、功能性以及美观性要求越来越高，传统的保暖服装蓬松、臃肿，既不便于活动，又缺乏美感。随着科学技术的快速发展和人们生活水平的不断提高，人们对面料与服装实用功能的要求趋向多元化，因此发热保暖面料的开发具有重要意义。

随着服装时装化的潮流与对舒适性能的追求，新型纺织保暖材料越来越受到人们的青睐，随着社会前进和人们生活水平的提高，仅靠加减服装的厚度已不能满足人们对舒适性的需求，能够调节温度的面料成为更高追求，一系列发热、保温功能的面料应运而生。通过自主产热方式实现保暖要求的自主发热型面料的面世进一步提升了纺织新材料的服用价值。发热保暖纤维作为一种积极产热式保暖材料，已越来越多地受到人们的关注和喜爱，它能满足人们冬季服装保暖舒适性、功能性和美观性的多重要求。发热纤维的保暖功能远远大于传统的三重保暖面料，使传统保暖面料厚重臃肿的形态得到根本改变。发热纤维主要包括化学发热、电能发热、光能发热、相变发热及吸湿发热5种，目前应用最广泛的是电能发热纤维和相变发热纤维，但电能发热纤维需要借助更多的外界环境，在使用中存在不便。吸湿发热纤维不存在电能发热纤维使用不便的缺点，兼具了高吸湿、发热、抗静电和阻燃等多种功能，能适应外界环境和人体与服装间微气候的变化，较好地满足了人们对纺织品热舒适性的追求，具有广阔的应用前景。

但是，现有技术中的吸湿发热纤维的发热效果较差，限制了其广泛的应用。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种发热纤维、热感面料及其制备方法和服装，本发明提供的发热纤维具有较好的发热效果。

本发明提供了一种发热纤维，由包括盐酸肼与羧甲基化粘胶纤维的原料制备得到。

优选的，所述发热纤维中氮的质量含量为1～5％。

优选的，所述发热纤维中羧基的含量为235～245mmol/kg。

优选的，所述发热纤维在相对湿度90％时的回潮率为20％～30％。

本发明提供了一种上述技术方案所述的发热纤维的制备方法，包括：

将羧甲基化粘胶纤维在N,N二环己基碳二亚胺溶液中进行活化；

将活化后的羧甲基化粘胶纤维和盐酸肼溶液在4-二甲氨基吡啶中进行交联反应，得到发热纤维。

优选的，所述羧甲基化粘胶纤维的制备方法为：

将粘胶纤维依次进行碱化处理和醚化处理；

将醚化处理后的产物与酸反应，得到羧甲基化粘胶纤维。

优选的，所述碱化处理的温度为30～40℃；

所述醚化处理的温度为60～80℃。

本发明提供了一种热感面料，包括上述技术方案所述的发热纤维。

本发明提供了一种上述技术方案所述的热感面料的制备方法，包括：

将上述技术方案所述的发热纤维纺成纱线；

将纱线与细旦涤纶丝并捻制成发热拼纱；

将发热拼纱进行编织，得到热感面料。

本发明提供了一种服装，所述服装的面料包括上述技术方案所述的热感面料。

与现有技术相比，本发明采用盐酸肼与羧甲基化粘胶纤维交联，制得含有酰肼结构的发热型粘胶纤维，以粘胶纤维为载体的发热纤维具有较好的发热效果。本发明采用这种发热纤维制备热感面料，尤其是将这种发热纤维与细旦涤纶丝配合使用制备热感面料，能够使热感面料具有更好的发热效果。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员经改进或润饰的所有其它实例，都属于本发明保护的范围。

在本发明中，所述发热纤维中氮的质量含量优选为1～5％，更优选为2～4％，最优选为2.5～3.5％；所述发热纤维中羧基的含量优选为235～245mmol/kg，更优选为238～244mmol/kg，最优选为240～343mmol/kg；所述发热纤维在相对湿度90％时的回潮率优选为20％～30％，更优选为23％～27％，最优选为25％～26％；此时纤维的发热效果最为明显。

本发明优选将羧甲基化粘胶纤维浸泡于N,N二环己基碳二亚胺(DCC)溶液中进行活化。在本发明中，所述活化的温度优选为50～60℃。在本发明中，所述活化的时间优选为15～25min，更优选为20min。在本发明中，所述DCC溶液优选为DCC乙醇溶液，所述DCC乙醇溶液的质量浓度优选为0.3mol/L～0.5mol/L。在本发明中，所述羧甲基化粘胶纤维与DCC溶液的质量比优选为1：(80～120)，更优选为1：100。

本发明优选向活化后的羧甲基化粘胶纤维中加入4-二甲氨基吡啶(DMAP)，再向得到的混合液中滴加盐酸肼溶液进行交联反应。在本发明中，所述交联反应的温度优选为50～60℃。在本发明中，所述交联反应的时间优选为30～40min。在本发明中，所述DMAP的用量优选为羧甲基化胶粘纤维质量的15～25％，更优选为18％。在本发明中，所述盐酸肼溶液优选为盐酸肼乙醇溶液，所述盐酸肼乙醇溶液的质量浓度优选为8～12％，更优选为10％。在本发明中，所述羧甲基化粘胶纤维和盐酸肼溶液的质量比优选为1：(80～120)，更优选为1：100。

在本发明中，所述交联反应完成后优选将得到的反应产物用无水乙醇和蒸馏水交替洗涤，直至无白色沉淀产生，然后干燥至恒重，得到发热纤维；所述干燥的温度优选为60～80℃，更优选为70℃。

在本发明中，所述羧甲基化粘胶纤维优选为羧甲基化粘胶短纤。在本发明中，所述羧甲基化粘胶纤维的制备方法优选为：

将粘胶纤维依次进行碱化处理和醚化处理；

将醚化处理后的产物与酸反应，得到羧甲基化粘胶纤维。

在本发明中，所述粘胶纤维优选为粘胶短纤，本发明对所述粘胶短纤的来源没有特殊的限制，可由市场购买获得，如采用兰精公司的粘胶短纤，规格型号为1.5D×38mm。

本发明优选将粘胶纤维浸泡于碱溶液中进行碱化处理。本发明对所述碱溶液没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的碱形成的溶液即可，如氢氧化钠溶液。在本发明中，所述碱溶液的质量浓度优选为2～5％，更优选为3～4％。在本发明中，所述粘胶纤维和碱溶液的质量比优选为1：(40～60)，更优选为1：(45～55)，最优选为1:50。在本发明中，所述碱化处理的温度优选为30～40℃，更优选为35℃。在本发明中，所述碱化处理的时间优选为25～35min，更优选为30min。

所述碱化处理完成后，本发明优选向碱化处理后的产物中加入氯乙酸钠进行醚化处理。在本发明中，所述氯乙酸钠的用量优选为碱化处理后产物质量的10～15％。在本发明中，所述醚化处理的温度优选为60～80℃，更优选为65～75℃，最优选为70℃。在本发明中，所述醚化处理的时间优选为80～100min，更优选为90min。

本发明优选将醚化处理后的产物在酸溶液中浸泡进行反应，得到羧甲基化粘胶纤维。在本发明中，所述浸泡的温度优选为25～35℃，更优选为30℃。在本发明中，所述浸泡的时间优选为50～70min，更优选为60min。在本发明中，所述酸溶液优选为盐酸溶液，所述盐酸溶液的摩尔浓度优选为0.05～0.15mol/L，更优选为0.08～0.12mol/L，最优选为0.1mol/L。在本发明中，所述醚化处理后的产物与酸溶液的质量比优选为1：(80～120)，更优选为1：100。

在本发明中，所述醚化处理后的产物和酸反应完成后，优选将得到的反应产物用蒸馏水充分洗涤，干燥至恒重，得到羧甲基化粘胶纤维。在本发明中，所述干燥的温度优选为60～80℃，更优选为70℃。

本发明在制备发热纤维过程中回潮率、反应温度、反应时间、DCC乙醇、DMAP以及盐酸肼乙醇的浓度等条件会影响盐酸肼与羧甲基化粘胶纤的交联程度，进而影响纤维的吸湿发热效果。

在本发明中，所述发热纤维制作的保暖面料不同于传统的通过阻止热量逃逸达到保暖的面料。发热纤维在一定条件下自行发出热量，并阻止热量流失从而达到保暖效果。本发明中的发热纤维能够发出热量的同时还具有良好的吸湿功能，其发热原理是气化反应，利用液体蒸发时会吸收大量热量的逆向反应原理，即吸收人体散发的汗和湿气进行物理反应发热，同时将放热后还原的水分导出，使皮肤没有闷湿感，给人的感觉既干爽又温暖。本发明提供的发热纤维改善了传统厚重的保暖面料，面料具有轻、薄、柔、暖的特点。

本发明提供了一种热感面料，包括上述技术方案所述的发热纤维。在本发明中，所述热感面料的制备方法为：

将上述技术方案所述的发热纤维纺成纱线；

将纱线与细旦涤纶丝并捻制成发热拼纱；

将发热拼纱进行编织，得到热感面料。

本发明对所述发热纤维纺成纱线的具体方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的纺纱工艺，将所述发热纤维依次进行清花、梳棉、预并、条卷、精梳、并条、粗纱和细纱工艺制备即可。在本发明中，所述清花具体包括开棉，将紧压的原棉松解成较小的棉块或棉絮；清棉，清除原棉中大部分杂志、疵点及不适宜纺纱的短纤维。在本发明中，所述梳棉主要是将棉块分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态，清理棉卷中的细小杂质和短绒。在本发明中，所述预并主要是指头道并条，初步对纤维的梳理。在本发明中，所述条卷主要是采用21根予并进行并合、牵伸，提高小卷中纤维的伸直平等程度，制成规定长度和重量的小卷。在本发明中，所述精梳主要包括除杂，清除纤维中的面结、杂质和纤维疵点；梳理，进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度、整齐度和伸直度；牵伸，将棉条拉伸到一定粗细，并提高纤维平行伸直度；成条，制成符合要求的棉条。在本发明中，所述并条包括并合，用6～8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀；牵伸，把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度；混合，利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合；成条，利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合；成条，做成圈条成型良好的熟条。在本发明中，所述粗纱主要包括牵伸，将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行；加捻，将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。在本发明中，所述细纱主要包括牵伸，将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行；加捻，将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱；卷绕，将加捻后的细纱卷绕在筒管上；成型，制成一定大小和形状的管纱。

本发明对将纱线和细旦涤纶丝并捻的具体方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的并捻工艺进行并线、捻线、烘干、络筒即可。本发明采用细旦涤纶丝与上述发热纤维制备的纱线并捻拼纱，能够使得到的热感面料具有良好的发热效果。在本发明中，所述并线主要是将两种纤维并在一起，即将细旦涤纶丝和发热纤维并在一起，制成T/R拼纱。在本发明中，所述捻线主要是加捻，用两根或多根单纱，经过并合，加拈制成强力高、结构良好的股线；卷绕，将加捻后的股线卷绕在筒管上；成型，做成一定大小和形状管线。在本发明中，所述络筒主要包括卷绕和成形，将管纱(线)卷绕成容量大、成型好并具有一定密度的筒子；除杂，清除纱线上部分疵点和杂质，以提高纱线的品质。

在本发明中，所述并捻过程中细旦涤纶丝并捻张力优选为5～15CN，更优选为8～12CN，最优选为10cN；所述纱线的并捻张力优选为15～25CN，更优选为18～22cN，最优选为20cN；优选S向并捻；并捻纱线的捻度优选为50～70捻/10cm，更优选为55～65捻/10cm，最优选为60捻/10cm。在本发明中，所述发热拼纱的号数优选为15～25tex，更优选为18～20tex，最优选为18.5tex。

本发明对所述编织的具体方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的编织工艺进行编织即可。在本发明中，优选将发热拼纱和氨纶包芯纱进行编织，本发明采用氨纶包芯纱与发热拼纱编织制备热感面料，能够进一步提高热感面料的发热效果。在本发明中，所述发热拼纱和氨纶包芯纱的质量比优选为(90～95)：(5～10)，更优选为(93～94)：(6～7)，最优选为93.2:6.8。在本发明中，所述发热拼纱优选为18.5tex；所述氨纶包芯纱优选为5.6tex/24f聚酰胺包3.3tex氨纶丝。

本发明对所述编织设备没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的Z218/19N型双面大圆机即可。在本发明中，所述编织过程中所用双面大圆机的筒径优选为0.86m(34英寸)，机号优选为72F，机速优选为20～24r/min，进纱张力优选为3～5cN；成圈方式优选为滞后成圈，上针比下针后喂入2.0～2.5针。本发明在编织过程中优选每路都穿入18.5tex的发热拼纱线和氨纶包芯纱，并且针盘、针筒针吃针时尽量分吃，让针盘针有足够位置吃到氨纶包芯纱，用针盘针编织氨纶包芯纱。

在本发明中，所述热感面料优选为：

原料为18.5tex发热拼纱和5.6tex/24f聚酰胺包3.3tex氨纶丝，组织结构为1+1罗纹组织。

在本发明中，所述面料的重量优选为250～350g/sm，更优选为280～320g/sm，最优选为300g/sm。在本发明中，所述面料的幅宽优选为150～180cm，更优选为160～170cm，最优选为165cm。

制备得到热感面料后本发明优选对热感面料进行后整理，包括漂底、染色、脱水、开幅、烘干、拉毛和定形。在本发明中，所述漂底主要是指将底布漂白，方便后面染色。在本发明中，所述染色主要指使染料通过化学或物理化学方式结合在织物纤维上，本发明中的热感面料由于坯布面料含有发热纤维与细旦涤纶两种成分，为了充分体现其特点，染色采用一浴法只染涤纶纤维。涤纶纤维与发热纤维之间的色差使面料产生花式外观，提高了坯布的视觉效果，一浴法染色还降低了染色成本，提升了利润空间。在本发明中，脱水主要是指将纺织品加入转鼓，在离心的作用下，纺织品的水分穿过鼓壁滤孔排出。在本发明中，所述开幅是指将圆筒面料沿径向割开成片状然后定型。在本发明中，所述烘干是指采用圆筒烘干机在染色、脱水后的烘干处理。在本发明中，所述拉毛是指通过起毛针布对织物表面纤维的梳理形成绒面。在本发明中，所述定形是指通过定型机的机械作用以及化学试剂的防缩、增软、增硬等作用，使织物达到一定的缩水、密度、手感，并能达到门幅整齐划一、线条平整、纹路清晰。

本发明提供了一种服装，所述服装的面料包括上述技术方案所述的热感面料。本发明提供的拼纱热感面料改变了传统保暖面料的保温理念，使改善传统厚重的保暖面料成为可能，不但防止热量逃逸，而且自身发热增加热量。面料具有轻、薄、柔、暖，穿着舒适的性质，提升了服用性能。

本发明提供了一种新型的粘胶基吸湿发热纤维，再与细旦涤纶拼纱制成针织面料，并运用到家居服装领域。本发明提供了一种新型的吸湿发热面料，解决传统意义上通过增添衣物来达到保暖的目的，告别厚重与臃肿。本发明提供的热感面料，具有吸湿发热、柔软、轻薄、弹性好的优点，附加值高。

本发明以下实施例所用原料均为市售商品，粘胶短纤为兰精公司提供的，规格型号为1.5D×38mm。盐酸肼、N,N二环己基碳二亚胺(DCC)、4-二甲氨基吡啶(DMAP)，均为分析纯。细旦涤纶丝为盛虹集团公司提供的，规格型号为75D/144f。5.6tex/24f聚酰胺包3.3tex氨纶丝为盛虹集团公司提供的，规格型号为3.3tex。

实施例1

称取1g粘胶短纤，按1：50质量比浸泡于质量浓度为4％的氢氧化钠水溶液中，于35℃下碱化处理30min，然后升温，加入质量浓度为15％的氯乙酸钠水溶液50mL，于70℃下醚化处理90min，最后将纤维置于60mL的0.1mol/L的盐酸溶液中，30℃下浸泡60min，反应完毕，用蒸馏水充分洗涤，70℃烘干至恒重，得到羧甲基化粘胶短纤。

实施例2

将1g的实施例1制备的羧甲基化粘胶短纤浸泡于50mL的质量浓度为0.3mol/L的DCC乙醇溶液中，在60℃下预活化20min，然后加入5g的DMAP，最后滴加30mL的质量浓度为0.5mol/L的盐酸肼乙醇溶液，在50℃下进行30min的交联反应，反应完毕，用无水乙醇和蒸馏水交替洗涤，直至无白色沉淀，70℃烘干至恒重，得到发热纤维。

采用半微量凯氏定氮法测试本发明实施例2制备得到的发热纤维的氮含量和羧基含量。检测结果为，本发明实施例2制备得到的发热纤维的氮含量为3％，羧基含量为265mmol/kg。

将本发明实施例2制备得到的发热纤维充分干燥后，用差式扫描量热仪向样品室通入氮气(20℃、相对湿度为0)，使发热纤维处于热平衡状态后，通入相对湿度(A)大于10％的氮气，测定从开始发热至达到热平衡的总发热量(Q)。样品的回潮率(H_x)按下式求得：

其中，m₀为干燥样品的质量；m_x为样品20℃、不同相对湿度下静置24h后测定的样品质量。检测结果为，本发明实施例2制备得到的发热纤维相对湿度为90％时的回潮率为26％。

实施例3

将实施例2制备得到的纤维依次经过清花、梳棉、预并、条卷、精梳、并条、粗纱和细纱，得到纱线；再将纱线与细旦涤纶丝依次经过并线、捻线、烘干和络筒，得到发热拼纱。

本发明实施例3制备发热拼纱过程中细旦涤纶丝并捻张力10cN，纱线并捻张力20cN，S向并捻，制备得到的发热拼纱并捻纱线的捻度为60捻/10cm，为18.5tex TR发热拼纱。

实施例4

将实施例3制备得到的18.5texTR发热拼纱和5.6tex/24f聚酰胺包3.3tex氨纶丝进行编织，采用Z218/19N型双面大圆机，筒径为0.86m(34英寸)，机号72F，编织过程中机速为20～24r/min，进纱张力为3～5cN；成圈方式为滞后成圈，上针比下针后喂入2针。发热拼纱与氨纶包芯纱的质量比为93.2:6.8。每路都穿入18.5tex的发热拼纱和氨纶包芯纱，并且针盘、针筒针吃针时尽量分吃，让针盘针有足够位置吃到氨纶，用针盘针编织氨纶。

最后织成面料300gsm，幅宽165cm，组织结构为1+1罗纹组织的热感面料。

可将制备得到的热感面料依次经过漂底、染色、脱水、开幅、烘干、拉毛和定形等后整理工艺进行处理，在染色过程中由于面料含有发热纤维与细旦涤纶两种成分，为了充分体现其特点，染色采用一浴法只染涤纶纤维。涤纶纤维与发热纤维之间的色差使面料产生花式外观，提高了布料的视觉效果，一浴法染色还降低了染色成本，提升了利润空间。

实施例5

称取1g粘胶短纤，按1：40质量比浸泡于质量浓度为4％的氢氧化钠水溶液中，于30℃下碱化处理25min，然后升温，加入质量浓度为10％的氯乙酸钠水溶液50mL，于60℃下醚化处理80min，最后将纤维置于60mL的0.1mol/L的盐酸溶液中，30℃下浸泡60min，反应完毕，用蒸馏水充分洗涤，70℃烘干至恒重，得到羧甲基化粘胶短纤。

将制备得到的羧甲基化胶粘短纤按照实施例2的方法制备得到发热纤维，按照实施例2的方法测试得到的发热纤维的氮含量为4.2％，羧基含量为282mmol/kg，相对湿度为90％的回潮率为25％。

将制备得到的发热纤维按照实施例3的方法制备得到发热拼纱；

将制备得到的发热拼纱按照实施例4的方法制备得到热感面料。

实施例6

按照实施例1所述的方法制备得到羧甲基化胶粘短纤。

将制备得到的羧甲基化胶粘短纤浸泡于50mL的质量浓度为0.4mol/L的DCC乙醇溶液中，在55℃下预活化20min，然后加入5g的DMAP，最后滴加30mL的质量浓度为0.5mol/L的盐酸肼乙醇溶液，在55℃下进行35min的交联反应，反应完毕，用无水乙醇和蒸馏水交替洗涤，直至无白色沉淀，70℃烘干至恒重，得到发热纤维。按照实施例2的方法测试得到的发热纤维的氮含量为2.8％，羧基含量为321mmol/kg，相对湿度为90％的回潮率为25％。

比较例1

按照实施例3所述的方法制备发热拼纱，与实施例4不同的是采用腈纶纤维替换实施例3中的细旦涤纶丝。

比较例2

按照实施例4的方法制备得到热感面料，与实施例4不同的是采用棉纱替换实施例4中的5.6tex/24f聚酰胺包3.3tex氨纶丝。

实施例7

检测本发明实施例4～6制备得到的热感面料的吸湿发热量，具体方法为：

将制备得到的热感面料充分干燥后，用差式扫描量热仪向样品室通入氮气(20℃、相对湿度为0)，使热感面料处于热平衡状态后，通入相对湿度(A)大于10％的氮气，测定从开始发热至达到热平衡的总发热量(Q)。样品的回潮率(H_x)按下式求得：

其中，m₀为干燥样品的质量；m_x为样品20℃、不同相对湿度下静置24h后测定的样品质量。

由以上的测定值用下式求出吸湿发热量(s)：

其中：Q为热平衡的总发热量；H_x、H₄₀和H₉₀分别为20℃下，相对湿度分别为x％、40％、90％样品的回潮率。

测试结果如表1所示，表1为本发明实施例和比较例制备得到的热感面料的发热性能测试结果。

表1本发明实施例和比较例制备得到的热感面料的发热性能

虽然比较例1中，和腈纶并纱吸湿发热量相对较高，但是腈纶原料价格贵，成本高，相比于采用细旦涤纶丝原料更便宜，性价比更高。

由以上实施例可知，本发明提供了一种发热纤维，由包括盐酸肼与羧甲基化粘胶纤维的原料制备得到。与现有技术相比，本发明采用盐酸肼与羧甲基化粘胶纤维交联，制得含有酰肼结构的吸湿发热型粘胶纤维，以粘胶为载体的发热纤维具有较好的发热效果。本发明将这种发热纤维与细旦涤纶拼纱制成的针织面料不仅具有良好的发热效果而且还具有柔软、轻薄、弹性好的优点。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种发热纤维，由包括盐酸肼与羧甲基化粘胶纤维的原料制备得到。

2.根据权利要求1所述的发热纤维，其特征在于，所述发热纤维中氮的质量含量为1～5％。

3.根据权利要求1所述的发热纤维，其特征在于，所述发热纤维中羧基的含量为235～245mmol/kg。

4.根据权利要求1所述的发热纤维，其特征在于，所述发热纤维在相对湿度90％时的回潮率为20％～30％。

5.一种权利要求1所述的发热纤维的制备方法，包括：

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述羧甲基化粘胶纤维的制备方法为：

将粘胶纤维依次进行碱化处理和醚化处理；

将醚化处理后的产物与酸反应，得到羧甲基化粘胶纤维。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述碱化处理的温度为30～40℃；

所述醚化处理的温度为60～80℃。

8.一种热感面料，包括权利要求1所述的发热纤维。

9.一种权利要求8所述的热感面料的制备方法，包括：

将权利要求1所述的发热纤维纺成纱线；

将纱线与细旦涤纶丝并捻制成发热拼纱；

将发热拼纱进行编织，得到热感面料。

10.一种服装，所述服装的面料包括权利要求8所述的热感面料。