CN107419358B - 基于微胶囊的自修复再生氨纶及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及自修复氨纶领域，尤其涉及一种基于微胶囊的自修复再生氨纶及其制备方法。自修复再生氨纶是通过将氨纶溶液与聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊、聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊和聚氨酯催化剂混合均匀后得到纺丝原液，然后将纺丝原液进行干法纺丝制备而得。自修复再生氨纶能够提高氨纶废丝的使用寿命，而且自修复再生氨纶中氨纶与微胶囊的相容性较好，得到自修复再生氨纶具有较好耐热性。

Description

基于微胶囊的自修复再生氨纶及其制备方法
技术领域
本发明涉及自修复氨纶领域，尤其涉及一种基于微胶囊的自修复再生氨纶及其制备方法。
背景技术
氨纶是聚氨酯弹性纤维的简称，是一种性能优异的合成纤维，具有断裂伸长率大、弹性回复率高、耐疲劳性能好、耐腐蚀、耐光、耐热等优异性能，广泛应用于内衣、运动衣、游泳衣、健美服等高档纺织品中。在氨纶生产过程中，由于工艺切换、停车检修，纺丝投位生头，纺丝断并丝等情况的发生，不可避免地会产生废丝。据悉在行业内干法纺丝生产氨纶的过程中，吨丝的废丝率约为1％。但这些废丝并不能在后道织造中直接应用，需作为固废物送至有专业资质的处理中心焚烧处理，致使企业成本上升，也给国家环保工作增加了负担。
虽然氨纶废丝的回收再利用手段多样，但是回收后的聚氨酯大分子会发生一定程度的降解，导致相对分子质量下降，得到的氨纶丝性能将会有一定程度下降。氨纶的损伤通常是由一些微小的裂纹开始，而这些微小裂纹用人眼是无法发现的。裂缝在形成后就会不断扩大，致使基体材料的承受能力下降，直致材料断裂。为了提高这些氨纶废丝的回收率，一些研究者通过将微胶囊添加到废丝中，废丝裂开隙缝的同时微胶囊破裂，微胶囊中的芯层溶液流出自聚成高聚物堵住隙缝，从而达到氨纶废丝的自修复，但是，现有的这种微胶囊的修复方法仅仅是添加一种单一的微胶囊，这种方法虽然提高了氨纶废丝的使用寿命，但是修复的效果不佳，提高使用寿命的程度并不高，而且微胶囊的壁层和芯层原料的选择对于氨纶的相容性，耐热性也至关重要。
发明内容
为解决以上问题，本发明的目的是提供一种基于微胶囊的自修复再生氨纶及其制备方法，能够提高氨纶废丝的使用寿命，而且自修复再生氨纶中氨纶与微胶囊的相容性较好，得到自修复再生氨纶具有较好耐热性。
为实现上述目的，本发明所采用的基于微胶囊的自修复再生氨纶的制备方法，包括以下步骤：
1)聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊的制备：
首先将异氰酸酯分散在与异氰酸酯不相溶的第一油相乳化剂中得到第一分散液，搅拌第一分散液直至第一分散液出现细微粒状微滴，然后在搅拌的条件下向第一分散液中逐滴滴加羟基化合物，羟基化合物与异氰酸酯的质量比为1:3～10，然后向第一分散液中加入丙酮，进行聚氨酯聚合反应，异氰酸酯与羟基化合物聚合形成聚氨酯壁层，异氰酸酯被聚氨酯壁层包裹形成异氰酸酯芯层，聚合反应结束后依次经洗涤，抽滤，自然风干后得到聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊；
2)聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊的制备：
首先将羟基化合物分散在与羟基化合物不相溶的第二油相乳化剂中中得到第二分散液，搅拌第二分散液直至第二分散液出现细微粒状微滴，然后在搅拌的条件下向第二分散液中逐滴滴加异氰酸酯，羟基化合物与异氰酸酯的质量比为3～10:1，然后向第二分散液中加入丙酮，进行聚氨酯聚合反应，异氰酸酯与羟基化合物聚合形成聚氨酯壁层，羟基化合物被聚氨酯壁层包裹形成羟基化合物芯层，聚合反应结束后依次经洗涤，抽滤，自然风干后得到聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊；
3)纺丝原液的制备：
将氨纶废丝溶于溶剂中制得氨纶溶液，将氨纶溶液与聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊、聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊和聚氨酯催化剂混合均匀后再经过滤、脱泡、除气处理后得到纺丝原液；
4)自修复再生氨纶的制备：
将纺丝原液通过干法纺丝得到自修复再生氨纶。
以聚氨酯为微胶囊的壁层，两种聚氨酯的合成原料(分别为异氰酸酯和羟基化合物)分别为芯层，通过原料合理选择使制得的氨酯包裹异氰酸酯微胶囊和聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊与氨纶的相容性好，而且具有较好的耐热性和抗渗透性。另外，以上微胶囊的制备方法中，以聚氨酯为微胶囊的壁层，两种聚氨酯的合成原料(分别为异氰酸酯和羟基化合物)分别为芯层，形成两种微胶囊的混合物，两种微胶囊分别为聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊和聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊；由于在微胶囊的制备过程中采用逐步分散，逐滴滴加原料的操作，使得到的微胶囊具有较好的均一性；而且严格控制羟基化合物与异氰酸酯的质量比，有助于特定芯层的微胶囊的形成。
作为优选方案，所述步骤3)中，氨纶溶液是将氨纶废丝在20～70℃下溶于二甲基乙酰胺溶剂而制得，所述氨纶溶液的浓度为30～60％，按质量百分比，所述纺丝原液包括氨纶废丝60～89.9％，聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊5～20％，聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊5～20％，聚氨酯催化剂0.1～2％。通过控制氨纶废丝、聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊、聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊和聚氨酯催化剂的质量百分比，避免该两种微胶囊在氨纶中所占的比例相差太大而造成修复过程中无法同时破裂。
作为优选方案，所述第一油相乳化剂为硅油、硅烷或环己烷；所述第二油相乳化剂为环己烷、异丙烷或戊烷。
作为优选方案，所述异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯(TDI)、二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)、多苯基多亚甲基多异氰酸酯、二异氰酸酯、端异氰酸酯中的一种。
作为优选方案，所述羟基化合物为乙二醇、二甘醇、1,6-己二醇、1,4-丁二醇、1,2-丙二醇、三羟甲基丙烷和蓖麻油中的一种。
作为优选方案，所述聚氨酯催化剂为固胺、二月桂酸二丁基锡、异辛酸铋、月桂酸铋或新癸酸铋。
作为优选方案，所述步骤4)，干法纺丝温度200～250℃，纺丝速度200～600m/min，纺丝甬道直径为30～50cm，长3～6m。
作为优选方案，所述二甲基乙酰胺溶剂在溶解氨纶废丝前经蒸馏精制处理。采用蒸馏精制二甲基乙酰胺以除去其中的水和杂质。
作为优选方案，所述步骤3)，混合的过程为将氨纶溶液与聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊、聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊和聚氨酯催化剂依次经搅拌、超声和振荡，且搅拌是在无水无光照条件下进行，搅拌速率600～1000r/min，搅拌时间2～3h。搅拌控制在600～1000r/min，防止转速过大，剪切力将微胶囊剪破，转速过小不利用混合均匀。
本发明的原理为：本发明通过界面聚合法得到聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊和聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊，具体地说，将聚氨酯的合成原料A分散在其不溶乳化体系中，分散成细微粒状以后，加入少量的另一合成原料B，由于原料B含量少，只能与原料A表面接触从而在表面发生聚合反应合成聚氨酯，并把细微粒状的合成原料A包埋、封存在聚氨酯内。
结合图1所示，聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊1的壁层为聚氨酯，芯材为异氰酸酯；聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊2的壁层为聚氨酯，芯材为羟基化合物；当氨纶废丝4出现微小裂缝5的同时聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊1和聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊2受损破裂，微胶囊里异氰酸酯和羟基化合物流入微裂5中，并在聚氨酯催化剂3的作用下在裂纹5处发生聚合反应生成聚氨酯，完成修复过程。
本发明的优点在于：本发明通过将聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊、聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊以及聚氨酯催化剂添加到氨纶废丝中，明显提高了氨纶废丝的使用寿命，而且与传统只使用一种单一的微胶囊的修复方法相比，本发明制得的再生氨纶的使用寿命也相应得到提高。
附图说明
图1为本发明基于微胶囊的自修复再生氨纶的修复原理图；
图2为实施例1得到的基于微胶囊的自修复再生氨纶的表面电镜扫描图；
图3为实施例1得到的基于微胶囊的自修复再生氨纶的截面电镜扫描图；
图中各部件标号如下：聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊1、聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊2、聚氨酯催化剂3、氨纶废丝4、裂缝5。
具体实施方式
为解决现有技术氨纶的修复中存在修复效果不佳的问题，本发明提供一种基于微胶囊的自修复再生氨纶的制备方法，通过向氨纶废丝中添加两种微胶囊和聚氨酯催化剂，两种微胶囊的壁层相同均为聚氨酯，芯层不同，其中一种微胶囊的芯层为异氰酸酯，另一种微胶囊的芯层为羟基化合物。氨纶废丝出现裂缝的同时两种微胶囊也随之破裂，两种微胶囊的芯层物质流出，并在聚氨酯催化剂合成聚氨酯填补裂纹达到修复的目的。以下通过具体的实施例对本发明的优选方式进行详细的说明。
实施例1
自修复再生氨纶的制备方法，包括以下步骤：
S1：聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊的制备：
取80ml硅油进行蒸馏除去其中的水分及活波氢原子，然后取17.4g甲苯二异氰酸酯(TDI)逐滴分散在硅油中得到第一分散液，600r/min搅拌第一分散液直至分散液出现细微粒状微滴，然后在600r/min搅拌的条件下向第一分散液中逐滴滴加3g乙二醇，反应1小时后，向第一分散液中加入25ml丙酮，进行聚氨酯聚合反应，TDI与乙二醇聚合形成聚氨酯壁层，TDI被聚氨酯壁层包裹形成异氰酸酯芯层，聚合反应结束后依次经洗涤，抽滤，自然风干后得到聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊；
S2：聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊的制备：
取80ml的环己烷进行蒸馏以去除其中的水分及活波氢原子，然后取17.4g乙二醇逐滴分散在环己烷中得到第二分散液，600r/min搅拌第二分散液直至分散液出现细微粒状微滴，然后在600r/min搅拌的条件下向第二分散液中逐滴滴加3g TDI，反应1小时后，向第二分散液中加入25ml丙酮，进行聚氨酯聚合反应，TDI与乙二醇聚合形成聚氨酯壁层，乙二醇被聚氨酯壁层包裹形成羟基化合物芯层，聚合反应结束后依次经洗涤，抽滤，自然风干后得到聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊；
S3：纺丝原液的制备：
称取600g氨纶废丝，取经蒸馏处理后的1400g二甲基乙酰胺(DMAC)作溶剂，在60℃下，将氨纶废丝完全溶解得到氨纶溶液；再称取200g聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊、180g聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊和20g固胺，首先在无水无光照的条件下1000r/min搅拌，搅拌3h后，超声和振荡使物料充分的混合均匀；混合均匀后再经过滤、脱泡、除气处理后得到粘度均匀纺丝原液；
S4：自修复再生氨纶的制备：
将纺丝原液通过干法纺丝得到自修复再生氨纶，干法纺丝温度200℃，纺丝速度200m/min，纺丝甬道直径为30cm，长3m。
如图2和图3所示，在自修复再生氨纶的表面和截面有圆形小颗粒，而这些圆形小颗粒就是进行自修复功能的微胶囊，由此可知，采用干法纺丝法可以有效的把微胶囊添加到氨纶中。
实施例2
聚氨酯混合微胶囊的制备方法，包括以下步骤：
S1：聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊的制备：
取80ml的硅烷进行蒸馏除去其中的水分及活波氢原子，然后取15g二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)逐滴分散在硅烷中得到第一分散液，2000r/min搅拌第一分散液直至分散液出现细微粒状微滴，然后在2000r/min搅拌的条件下向第一分散液中逐滴滴加5g二甘醇，反应1小时后，向第一分散液中加入25ml丙酮，进行聚氨酯聚合反应，MDI与二甘醇聚合形成聚氨酯壁层，MDI被聚氨酯壁层包裹形成异氰酸酯芯层，聚合反应结束后依次经洗涤，抽滤，自然风干后得到聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊；
S2：聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊的制备：
取80ml的异丙烷进行蒸馏以去除其中的水分及活波氢原子，然后取15g1,6-己二醇逐滴分散在异丙烷中得到第二分散液，2000r/min搅拌第二分散液直至分散液出现细微粒状微滴，然后在2000r/min搅拌的条件下向第二分散液中逐滴滴加5g多苯基多亚甲基多异氰酸酯，反应1小时后，向第二分散液中加入25ml丙酮，进行聚氨酯聚合反应，多苯基多亚甲基多异氰酸酯与1,6-己二醇聚合形成聚氨酯壁层，1,6-己二醇被聚氨酯壁层包裹形成羟基化合物芯层，聚合反应结束后依次经洗涤，抽滤，自然风干后得到聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊；
S3：纺丝原液的制备：
称取899g氨纶废丝，取经蒸馏处理后的899g二甲基乙酰胺(DMAC)作溶剂，在70℃下，将氨纶废丝完全溶解得到氨纶溶液；再称取50g聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊、50g聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊和1g二月桂酸二丁基锡，首先在无水无光照的条件下600r/min搅拌，搅拌2h后，超声和振荡使物料充分的混合均匀；混合均匀后再经过滤、脱泡、除气处理后得到粘度均匀纺丝原液；
S4：自修复再生氨纶的制备：
将纺丝原液通过干法纺丝得到自修复再生氨纶，干法纺丝温度250℃，纺丝速度600m/min，纺丝甬道直径为50cm，长6m。
实施例3
S1：聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊的制备：
取80ml的环己烷进行蒸馏除去其中的水分及活波氢原子，然后取20g二异氰酸酯逐滴分散在环己烷中得到第一分散液，1000r/min搅拌第一分散液直至分散液出现细微粒状微滴，然后在1000r/min搅拌的条件下向第一分散液中逐滴滴加2g1,4-丁二醇，反应1小时后，向第一分散液中加入25ml丙酮，进行聚氨酯聚合反应，二异氰酸酯与1,4-丁二醇聚合形成聚氨酯壁层，二异氰酸酯被聚氨酯壁层包裹形成异氰酸酯芯层，聚合反应结束后依次经洗涤，抽滤，自然风干后得到聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊；
S2：聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊的制备：
取80ml的戊烷进行蒸馏以去除其中的水分及活波氢原子，然后取20g 1,2-丙二醇逐滴分散在戊烷中得到第二分散液，800r/min搅拌第二分散液直至分散液出现细微粒状微滴，然后在800r/min搅拌的条件下向第二分散液中逐滴滴加2g二异氰酸酯，反应1小时后，向第二分散液中加入25ml丙酮，进行聚氨酯聚合反应，二异氰酸酯与1,2-丙二醇聚合形成聚氨酯壁层，1,2-丙二醇被聚氨酯壁层包裹形成羟基化合物芯层，聚合反应结束后依次经洗涤，抽滤，自然风干后得到聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊；
S3：纺丝原液的制备：
称取600g氨纶废丝，取经蒸馏处理后的400g二甲基乙酰胺(DMAC)作溶剂，在65℃下，将氨纶废丝完全溶解得到氨纶溶液；再称取190g聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊、200g聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊和10g异辛酸铋，首先在无水无光照的条件下800/min搅拌，搅拌2.5h后，超声和振荡使物料充分的混合均匀；混合均匀后再经过滤、脱泡、除气处理后得到粘度均匀纺丝原液；
S4：自修复再生氨纶的制备：
将纺丝原液通过干法纺丝得到自修复再生氨纶，干法纺丝温度230℃，纺丝速度400m/min，纺丝甬道直径为40cm，长4m。
实施例4
S1：聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊的制备：
取80ml的硅油进行蒸馏除去其中的水分及活波氢原子，然后取16g端异氰酸酯逐滴分散在硅油中得到第一分散液，2000r/min搅拌第一分散液直至分散液出现细微粒状微滴，然后在2000r/min搅拌的条件下向第一分散液中逐滴滴加4g三羟甲基丙烷，反应1小时后，向第一分散液中加入25ml丙酮，进行聚氨酯聚合反应，端异氰酸酯与三羟甲基丙烷聚合形成聚氨酯壁层，端异氰酸酯被聚氨酯壁层包裹形成异氰酸酯芯层，聚合反应结束后依次经洗涤，抽滤，自然风干后得到聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊；
S2：聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊的制备：
取80ml的环己烷进行蒸馏以去除其中的水分及活波氢原子，然后取16g蓖麻油逐滴分散在环己烷中得到第二分散液，1000r/min搅拌第二分散液直至分散液出现细微粒状微滴，然后在1000r/min搅拌的条件下向第二分散液中逐滴滴加4g端异氰酸酯,反应1小时后，向第二分散液中加入25ml丙酮，进行聚氨酯聚合反应，端异氰酸酯与蓖麻油聚合形成聚氨酯壁层，蓖麻油被聚氨酯壁层包裹形成羟基化合物芯层，聚合反应结束后依次经洗涤，抽滤，自然风干后得到聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊；
S3：纺丝原液的制备：
称取795g氨纶废丝，取经蒸馏处理后的795g二甲基乙酰胺(DMAC)作溶剂，在70℃下，将氨纶废丝完全溶解得到氨纶溶液；再称取100g聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊、100g聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊和5g月桂酸铋，首先在无水无光照的条件下900r/min搅拌，搅拌2h后，超声和振荡使物料充分的混合均匀；混合均匀后再经过滤、脱泡、除气处理后得到粘度均匀纺丝原液；
S4：自修复再生氨纶的制备：
将纺丝原液通过干法纺丝得到自修复再生氨纶，干法纺丝温度250℃，纺丝速度200m/min，纺丝甬道直径为30cm，长6m。
将实施例1～4中得到的自修复再生氨纶与氨纶废丝进行使用寿命的比较实验，实验方法：将自修复再生氨纶与氨纶废丝在相同的拉力下，计算其拉断的时间，从刚开始实施拉力算起直至拉断的时间为其寿命时间，结果见下表1：
样品 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 氨纶废丝
寿命(天) 65.5 67.1 71.3 73.5 21.1
从上表1可看出，经过添加微胶囊的自修复再生氨纶与现有的氨纶废丝相比，明显提高了氨纶的使用寿命。
制备对比例，采用传统的再生氨纶的制备方法，即添加单一一种微胶囊制成再生氨纶，具体的制备方法与本实施例1的制备方法相同，这里不再赘述，不同在于：传统方法采用的微胶囊为以二聚环戊二烯(DCPD)为芯层，UF/MF为壳层，催化剂为Grubbs’，见文献“Autonomic healing of polymer composites,nature,2001,409:794-797”中所记载这种微胶囊的制备。
将传统方法制得的再生氨纶与实施例1～4得到的自修复再生氨纶进行使用寿命的比较，结果见下表2:
样品 1 2 3 4 对比例
寿命(天) 65.5 67.1 71.3 73.5 45.2
从上表2可看出，经过添加本发明的两种微胶囊的自修复再生氨纶与传统方法制得的再生氨纶相比，相应提高了氨纶的使用寿命。
以上所述实施例仅表达了本发明的四种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种基于微胶囊的自修复再生氨纶，其特征在于：所述自修复再生氨纶是通过将氨纶溶液与聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊、聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊和聚氨酯催化剂混合均匀后得到纺丝原液，然后将纺丝原液进行干法纺丝制备而得。
2.根据权利要求1所述的基于微胶囊的自修复再生氨纶，其特征在于：所述聚氨酯催化剂为固胺、二月桂酸二丁基锡、异辛酸铋、月桂酸铋或新癸酸铋。
3.根据权利要求1所述的基于微胶囊的自修复再生氨纶，其特征在于：所述聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊的壁层为聚氨酯，芯层为异氰酸酯，所述异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、多苯基多亚甲基多异氰酸酯中的一种。
4.根据权利要求1所述的基于微胶囊的自修复再生氨纶，其特征在于：所述聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊的壁层为聚氨酯，芯层为羟基化合物，所述羟基化合物为乙二醇、二甘醇、1,6-己二醇、1,4-丁二醇、1,2-丙二醇、三羟甲基丙烷和蓖麻油中的一种。
5.一种制备权利要求1～4中任一项所述的自修复再生氨纶的方法，其特征在于：步骤以下步骤：
1)聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊的制备：
首先将异氰酸酯分散在与异氰酸酯不相溶的第一油相乳化剂中得到第一分散液，搅拌第一分散液直至第一分散液出现细微粒状微滴，然后在搅拌的条件下向第一分散液中逐滴滴加羟基化合物，羟基化合物与异氰酸酯的质量比为1:3～10，然后向第一分散液中加入丙酮，进行聚氨酯聚合反应，异氰酸酯与羟基化合物聚合形成聚氨酯壁层，异氰酸酯被聚氨酯壁层包裹形成异氰酸酯芯层，聚合反应结束后依次经洗涤，抽滤，自然风干后得到聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊；
2)聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊的制备：
首先将羟基化合物分散在与羟基化合物不相溶的第二油相乳化剂中得到第二分散液，搅拌第二分散液直至第二分散液出现细微粒状微滴，然后在搅拌的条件下向第二分散液中逐滴滴加异氰酸酯，羟基化合物与异氰酸酯的质量比为3～10:1，然后向第二分散液中加入丙酮，进行聚氨酯聚合反应，异氰酸酯与羟基化合物聚合形成聚氨酯壁层，羟基化合物被聚氨酯壁层包裹形成羟基化合物芯层，聚合反应结束后依次经洗涤，抽滤，自然风干后得到聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊；
3)纺丝原液的制备：
将氨纶废丝溶于溶剂中制得氨纶溶液，将氨纶溶液与聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊、聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊和聚氨酯催化剂混合均匀后再经过滤、脱泡、除气处理后得到纺丝原液；
4)自修复再生氨纶的制备：
将纺丝原液通过干法纺丝得到自修复再生氨纶。
6.根据权利要求5所述的自修复再生氨纶的方法，其特征在于：所述步骤3)中，氨纶溶液是将氨纶废丝在20～70℃下溶于二甲基乙酰胺溶剂而制得。
7.根据权利要求5所述的自修复再生氨纶的方法，其特征在于：所述第一油相乳化剂为硅油、硅烷或环己烷；所述第二油相乳化剂为环己烷、异丙烷或戊烷。
8.根据权利要求5所述的自修复再生氨纶的方法，其特征在于：所述步骤4)，干法纺丝温度200～250℃，纺丝速度200～600m/min，纺丝甬道直径为30～50cm，长3～6m。
9.根据权利要求5所述的自修复再生氨纶的方法，其特征在于：所述步骤3)，混合的过程为将氨纶溶液与聚氨酯包裹异氰酸酯微胶囊、聚氨酯包裹羟基化合物微胶囊和聚氨酯催化剂依次经搅拌、超声和振荡，且搅拌是在无水无光照条件下进行，搅拌速率600～1000r/min，搅拌时间2～3h。
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