CN107416534A - 自动供料系统 - Google Patents

Abstract

一种自动供料系统包括机座；输料装置，包括输料动力机构及料仓，料仓包括至少两个用于放置物料的仓位；以及上料装置，包括上料动力机构及升降平台；其中料仓在输料动力机构的驱动下沿第一方向平移至升降平台上；承接有料仓的升降平台在上料动力机构的驱动下沿第二方向上升，直至放置有物料的仓位上升至下料高度。本发明自动供料系统中，输料装置将装载有物料的料仓输送至上料装置，且承接有料仓的上料装置将料仓提升至下料高度，以供后续设备进行下料，实现整个自动供料系统的自动化，且上料过程无需进行停机操作，节省生产时间，提高生产效率。

Description

自动供料系统

技术领域

本发明涉及机械设备领域，特别涉及一种自动供料系统。

背景技术

目前，许多工厂上料都是依靠人工进行的，尤其是非连续的单件物料，劳动强度较大。即便有些实现堆叠上料，但人工补料时必须停机，上料完后再启动机台，这种上料方式将造成停机时间的浪费，降低了产能。

发明内容

基于此，有必要针对传统上料造成停机时间浪费的问题，提供一种不停机上料且上料时间灵活的自动供料系统。

一种自动供料系统，其包括：

机座；

输料装置，包括设置于所述机座上的输料动力机构及与所述输料动力机构连接的料仓，所述料仓包括至少两个用于放置物料的仓位；以及

上料装置，包括设置于所述机座上的上料动力机构及与所述上料动力机构连接用于承接所述料仓的升降平台；

其中，所述料仓在所述输料动力机构的驱动下沿第一方向平移至所述升降平台上；承接有所述料仓的所述升降平台在所述上料动力机构的驱动下沿第二方向上升，直至放置有所述物料的所述仓位上升至下料高度。

在其中一个实施例中，所述输料动力机构包括输料传动组件及输料动力件，所述输料传动组件包括输料主动轮、输料从动轮以及绕设于所述输料主动轮和所述输料从动轮之间的输料传送件；所述输料主动轮及所述输料从动轮沿所述第一方向分别设置于所述机座的两端，所述输料动力件与所述输料主动轮连接，所述料仓支撑于所述输料传动组件上。

在其中一个实施例中，所述上料动力机构包括上料传动组件及上料动力件，所述上料传动组件包括上料传动轮、上料传送件以及配重块；所述上料传动轮设置于所述机座上并与所述上料动力件连接，所述上料传送件的一端与所述升降平台连接，所述上料传送件的另一端绕过所述上料传动轮与所述配重块连接。

在其中一个实施例中，所述机座包括沿所述第一方向纵长延伸的基座及沿所述第二方向设置于所述基座上的第一安装座，所述上料传送件沿所述第二方向设置于所述第一安装座上；所述上料装置包括沿所述第二方向设置于所述第一安装座上的升降导轨，所述配重块沿所述第二方向可滑动地连接于所述升降导轨上。

在其中一个实施例中，所述上料装置包括夹持机构，所述夹持机构设置于所述升降平台上，用于可分离地夹持承接于所述升降平台上的所述料仓。

在其中一个实施例中，所述夹持机构包括夹持动力件及夹持板，所述夹持动力件包括固定设置于所述升降平台上的固定端及相对所述升降平台伸缩的活动端；所述夹持板与所述夹持动力件的所述活动端连接，并在所述活动端相对所述固定端伸出时向远离所述升降平台的方向移动，且还在所述活动端相对所述固定端缩回时向靠近所述升降平台方向移动并与所述升降平台共同界定形成用于夹持所述料仓的夹持口。

在其中一个实施例中，所述上料装置包括空仓输出动力机构，所述空仓输出动力机构设置于所述升降平台上，用于为下料完成的空仓提供移出所述升降平台的驱动力；

或者所述空仓输出动力机构用于为所述料仓提供移入所述升降平台的驱动力和用于为下料完成的空仓提供移出所述升降平台的驱动力。

在其中一个实施例中，所述自动供料系统包括空仓回收机构，所述空仓回收机构包括回收平台，所述回收平台沿所述料仓的移出方向与所述升降平台对接，用于回收下料完成的所述空仓。

在其中一个实施例中，所述空仓回收机构还包括设置于所述回收平台上的回收动力机构，所述回收动力机构包括回收传动组件及回收动力件，所述回收动力件与所述回收传动组件连接，用于为移出所述升降平台的所述空仓提供移入所述回收平台的驱动力。

在其中一个实施例中，所述机座包括沿所述第一方向纵长延伸的基座及沿所述第二方向设置于所述基座上的第二安装座，所述回收平台设置于所述第二安装座的一端，并与所述升降平台对接；所述第二安装座相对所述回收平台的另一端与所述基座之间形成与所述输料装置连通且沿所述第一方向贯通的输料通道，放置于所述输料装置的所述料仓在所述输料动力机构的驱动下沿所述第一方向通过所述输料通道向靠近所述升降平台方向移动。

本发明自动供料系统中，输料装置将装载有物料的料仓输送至上料装置，且承接有料仓的上料装置将料仓提升至下料高度，以供后续设备进行下料，实现整个自动供料系统的自动化，且上料过程无需进行停机操作，节省生产时间，提高生产效率。

附图说明

图1为本发明一实施例中自动供料系统的结构示意图；

图2为图1所示自动供料系统中输料装置一角度的结构示意图；

图3为图2所示自动供料系统中输料装置另一角度的结构示意图；

图4为图1所示自动供料系统中上料装置一角度的结构示意图；

图5为图4所示自动供料系统中上料装置另一角度的结构示意图；

图6为图4所示自动供料系统中上料装置再一角度的结构示意图；

图7为图1所示自动供料系统中空仓回收机构的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，本发明较佳实施例中，自动供料系统100用于实现向物料需求装置(图未示)进行自动上料，其包括机座10、输料装置30以及上料装置50。机座10用于为整个自动供料系统100提供支撑，输料装置30和上料装置50均设置于机座10上，且输料装置30向上料装置50输送物料，上料装置50将输料装置30输送的物料提供至与之配合的物料需求装置，以实现物料的自动上料。

在本具体实施例中，上料装置50作为输料装置30与机械手(即物料需求装置)之间的传递媒介，用于将输料装置30输送的物料传递至与机械手对应位置，以便机械手抓取。可以理解地，在其它一些实施例中，物料需求装置亦可为其它装置或者人工获取上料装置50中的物料亦可，在此不作限定。

机座10包括基座11及第一安装座13。基座11大致呈长方体框状且沿第一方向纵长延伸，第一安装座13沿第二方向设置于基座11上，用于安装上料装置50。

请参看图2和图4，输料装置30包括设置于机座10上的输料动力机构31及与输料动力机构31连接用于放置物料的料仓33，上料装置50包括设置于机座10上的上料动力机构51及与上料动力机构51连接用于承接料仓33的升降平台53。其中，料仓33在输料动力机构31的驱动下沿第一方向平移至升降平台53上，且料仓33包括至少两个用于放置物料的仓位330，承接有料仓33的升降平台53在上料动力机构51的驱动下沿第二方向上升，直至放置有物料的仓位330上升至下料高度。

也就是说，装载有物料的料仓33将在输料动力机构31的驱动下自动输送至升降平台53上，使得料仓33可随升降平台53上升至下料高度，以便物料需求装置进行物料的直接获取。例如，在本具体实施例中，在装载于当前仓位330内的物料随升降平台53上升至下料高度而被机械手抓取后，升降平台53将继续上升，使被下料后的空仓位为下一个满仓位进行让位，当位于当前仓位33下方的下一个仓位33上升至下料高度时，机械手进行下一次下料。整个供料过程为自动化控制，且料仓33放置于升降平台53上，可供机械手随时下料，无需因下料操作而进行停机，以致耽误生产时间，导致产能的降低。

在本具体实施例中，第一方向为水平方向(本具体实施例中为基座11的纵长方向)，第二方向为与水平方向垂直的竖直方向。可以理解地，在其它一些实施例中，第一方向和第二方向可为便于上料与下料的其它方向，在此不作限定。

请参看图2和图3，具体地，输料动力机构31包括输料传动组件及输料动力件316，输料动力件316与输料传动组件连接，用于为输料传动组件提供平移驱动力。料仓33支撑于输料传动组件上，用于在输料动力件316的驱动下随输料传动组件相对基座11沿第一方向平移。

输料传动组件包括输料主动轮310、输料从动轮312以及输料传送件314。输料主动轮310及输料从动轮312沿第一方向分别设置于机座10的两端(在本具体实施例中，输料主动轮310及输料从动轮312设置于基座11纵长方向的两端)，输料传送件314绕设于输料主动轮310和输料从动轮312之间，输料动力件316用于为输料主动轮310提供旋转动力，使得输料从动轮312在输料传送件314的带动下随输料主动轮310同步旋转。

进一步地，输料动力机构31包括两组输料传动组件，两组输料传动组件分别设置于基座11横向的两侧，且每组输料传动组件沿基座11的纵长方向设置。其中，输料动力机构31还包括输料传动轴318及输料传动件319。输料传动轴318轴向连接于两组输料传动组件中两个输料主动轮310之间，输料传动件319传动连接于输料动力件316与输料传动轴318之间，用于通过一个输料动力件316带动两个输料主动轮310的旋转。

在本具体实施例中，输料传送件314和输料传动件319均为链条，输料动力件316为用于为输料主动轮310提供旋转动力的减速电机。可以理解地，在其它一些实施例中，输料传送件314和输料传动件319可为传送带等其它传动部件，且输料动力件316亦可为旋转气缸等其它动力部件，在此均不作限定。

料仓33包括基板332及设置于基板332上的仓体334，至少两个仓位330沿仓体334高度方向依次设置。基板332横跨于基座11横向的两侧之间且支撑固定于输料件314上，以跟随输料件314在输料动力件316的驱动下相对基座11沿第一方向向靠近上料装置50方向移动，将装载于仓位330内的物料输送至上料装置50。

请参看图4和图5，上料装置50安装于第一安装座13上，其与料仓33沿第一方向分别设置于基座11相对的两端。上料动力机构51包括上料传动组件及上料动力件510，上料传动组件连接于上料动力件510和升降平台53之间，用于在上料动力件510的驱动下带动升降平台53相对基座11沿第二方向升降。

上料传动组件包括上料传动轮512、上料传送件514以及配重块516。上料传动轮512设置于机座10上(在本具体实施例中，上料传动轮512设置于第一安装座13远离基座11的一端)，并与上料动力件510连接。上料传送件514的一端与升降平台53连接，上料传送件514的另一端绕过上料传动轮512与配重块516连接。如此，上料传动轮512在上料动力件510的驱动下旋转时，升降平台53在上料传送件514的带动下相对第一安装座13沿第二方向升降。同时，配重块516的设置亦使得升降平台53在相对第一安装座13升降的过程中更平稳。其中，为了实现升降平台53的上升与下降两个运动过程，上料传动轮512在上料动力件510驱动下的旋转可对应为正反两个方向的旋转。

进一步地，上料装置50包括沿第二方向设置于第一安装座13上的升降导轨55，配重块516沿第二方向可滑动地连接于升降导轨55上，以在上料动力件510的驱动下沿升降导轨55上下升降，保持升降过程中的稳定性。

在本具体实施例中，上料传动组件包括设置于第一安装座13相对两侧的两个上料传动轮512和上料传送件514，上料动力机构51包括上料传动轴518。上料传动轴518连接于两个上料传动轮512之间，并与上料动力件510连接，用于在上料动力件510的驱动下同步带动两个上料传动轮512旋转。同时，上料装置50包括两根升降导轨55，两根升降导轨55沿第二方向相对设置于第一安装座13上，配重块516相对的两端可滑动连接于两根升降导轨55内。

应当理解地，在其它一些实施例中，升降导轨55的数量及设置于第一安装座13上的位置可根据需要而定；例如，升降导轨55为设置于第一安装座13面向配重块516表面的一根，配重块516通过中部可滑动地连接于该根升降导轨55上。

此外，上料动力件510在本具体实施例中为伺服电机，上料传送件514为链条。可以理解地，在其它一些实施例中，上料动力件510可为其它动力源，上料传送件514亦可为传送带，在此不作限定。

进一步地，上料装置50还包括夹持机构57，夹持机构57设置于升降平台53上，用于可分离地夹持承接于升降平台53上的料仓33。具体地，夹持机构57包括夹持动力件570及夹持板572，夹持动力件570包括固定设置于升降平台53上的固定端及沿平行升降平台53的方向相对升降平台53伸缩的活动端。夹持板572与夹持动力件570的活动端连接，并在活动端相对固定端伸出时向远离升降平台53的方向移动，且还在活动端相对固定端缩回时向靠近升降平台53方向移动并与升降平台53共同界定形成用于夹持料仓33的夹持口。

在本具体实施例中，夹持动力件570为伸缩气缸，固定端为伸缩气缸的缸体，活动端为相对缸体伸缩的活塞杆。夹持板572大体呈开口朝向升降平台53的倒L型，其一端与活塞杆连接，另一端位于升降平台53的上方并当活塞杆缩回时与升降平台53界定形成夹持口，用将承接至升降平台53上的料仓33固定。

请参看图6，进一步地，上料装置50还包括空仓输出动力机构59，空仓输出动力件59设置于升降平台53上，用于为下料完成的空仓200提供移出升降平台53的驱动力。

具体地，空仓输出动力机构59包括输出传动组件及输出动力件590，输出传动组件与输出动力件590连接，承接至升降平台53上的料仓33支撑于输出传动组件上，用于在输出动力件590的驱动下随输出传动组件移出升降平台53。

输出传动组件包括输出主动轮592、输出从动轮594以及输出传送件596。输出主动轮592和输出从动轮594沿料仓33的移出方向设置于升降平台53上，输出传送件596绕设于输出主动轮592和输出从动轮594之间，输出动力件590用于为输出主动轮592提供旋转动力，使得输出从动轮594在输出传送件596的带动下随输出主动轮592同步旋转。

进一步地，空仓输出动力机构59包括两组输出传动组件，两组输出传动组件分别设置于升降平台53的两侧，且每组输出传动组件沿料仓33的移出方向设置。其中，空仓输出动力机构59还包括输出传动轴598及输出传动件599。输出传动轴598轴向连接于两组输出传动组件中两个输出主动轮592之间，输出传动件599传动连接于输出动力件590与输出传动轴598之间，用于通过一个输出动力件590带动两个输出主动轮592的旋转。

此外，空仓输出动力机构59还可用于为料仓33提供移入升降平台53的驱动力，此时输出传送件596在输出动力件590驱动下沿与输料传送件314相同的方向移动，使得由输料装置30输送的料仓33可在输料传送件314与输出传送件596的共同作用下由输料装置30移入升降平台53。可以理解地，在其它一些实施例中，料仓33由输料装置30移入升降平台53可以仅在输料传送件314的驱动下进行，在此不作限定。

在本具体实施例中，输出动力件590为减速电机，输出传送件596为链条。可以理解地，在其它一些实施例中，输出动力件590可为其它动力源，输出传送件596亦可为传送带，在此不作限定。

请参看图7，更进一步地，自动供料系统100包括空仓回收机构70，空仓回收机构70包括回收平台71。回收平台71沿料仓33的移出方向与升降平台53对接，用于回收下料完成的空仓200。具体地，空仓回收机构70还包括回收动力机构73，回收动力机构73设置于回收平台71上，用于为移出升降平台53的空仓200提供移入回收平台71的驱动力。回收动力机构73包括回收传动组件及回收动力件730，回收传动组件与回收动力件730连接，移入回收平台71的空仓200支撑于回收传动组件上，用于在回收动力件730的驱动下随回收传动组件向移出升降平台53而移入回收平台71的方向平移。

回收传动组件包括回收主动轮732、回收从动轮734以及回收传送件736。回收主动轮732及回收从动轮734分别沿空仓200的移入方向设置于回收平台71的两端，回收传送件736绕设于回收主动轮732和回收从动轮734之间，回收动力件730用于为回收主动轮732提供旋转动力，使得回收从动轮734在回收传送件736的带动下随回收主动轮732同步旋转。

进一步地，回收动力机构73包括两组回收传动组件，两组回收传动组件分别设置于回收平台71相对的两侧，且每组回收传动组件沿空仓的移入方向设置于回收平台71上。回收动力机构73还包括回收传动轴738及回收传动件739。回收传动轴738轴向连接于两组回收传动组件中两个回收主动轮732之间，回收传动件739传动连接于回收动力件730与回收传动轴738之间，用于通过一个回收动力件730带动两个回收主动轮732的旋转。其中，在本具体实施例中，回收动力件730为减速电机，回收传送件736为链条。可以理解地，在其它一些实施例中，回收动力件730可为其它动力源，回收传送件736亦可为传送带，在此不作限定。

在本具体实施例中，机座10还包括沿第二方向设置于基座11上的第二安装座15，第二安装座15与第一安装座13沿第一方向并列设置，且靠近输料装置30。回收平台71设置于第二安装座15的一端并与升降平台53对接，放置于升降平台53上的空仓200可在空仓输出动力机构59的驱动下沿第一方向向回收平台71方向移出，部分移入回收平台71的空仓200可在回收动力机构73的驱动下沿第一方向向回收平台71方向移入，直至整个空仓200移入回收平台71上。

同时，第二安装座15相对回收平台71的另一端与基座11之间形成与输料装置30连通且沿第一方向贯通的输料通道150，放置于输料装置30上且装载有物料的料仓33在输料动力机构31的驱动下沿第一方向通过输料通道150向靠近升降平台53方向移动。如此，通过对第二安装座15的双层设置及利用，将输料、上料及回收均整合设于机座10上，使自动供料系统100的结构更紧凑，占地面积更小，节省空间。

此外，空仓回收机构70还包括设置于回收平台71上的传感器(图未示)，传感器设置于回收平台71远离升降平台53的一侧，用于当检测到全部移入回收平台71上的空仓200时控制回收动力件730停止驱动，以等待空仓200被回收。

请重新参看图1，下面以料仓33中设有三个仓位330，且第一方向为水平方向，第二方向为竖直方向为例，对本发明中自动供料系统100的工作过程进行详细描述。此过程仅为示例，对本发明技术方案并不构成限定。

将三个仓位均满载物料的料仓33放置于输料传送件314上，输料动力件316驱动输料主动轮310转动，使得料仓33随输料传送件314沿向靠近升降平台53方向移动，并穿过第二安装座15下方的输料通道150。当料仓33被传送至输料传送件314靠近升降平台53的末端时，料仓33的部分被移入升降平台53上并支撑于输出传送件596上；输出传送件596在输出动力件590的驱动下沿与料仓33移入方向相同的方向移动，从而将部分移入升降平台53上的料仓33拉入升降平台53内。

夹持机构57中夹持板572随夹持动力件570中活动端向靠近升降平台53方向移动，且将料仓33的基板332夹持固定于升降平台53。承接有料仓33的升降平台53在上料动力件510的作用下上升至料仓33中最顶部的仓位330与下料位置(即机械手抓取位置)对齐，以供机械手进行抓取。当最顶部仓位330内物料抓取完成后，升降平台53继续在上料动力件510的作用下上升至第二仓位330与下料位置对齐，以供机械手进行二次抓取。当第三个仓位330内物料亦被下料完毕进，料仓33成空仓200。

空仓输出动力机构59中输出动力件590驱动输出主动轮592转动(此时输出主动轮592的转动方向与用于移入料仓33时的转动方向相反，即输出动力件590在移入料仓33和移出料仓33时分别驱动输出主动轮592沿正反两个方向转动)，输出传送件596在输出主动轮592和输出从动轮594的作用下向靠近回收平台71方向移动，使得空仓200随输出传送件596移入回收平台71；当空仓200部分移入回收平台71并支撑于回收传送件736上时，回收传送件736在回收动力件730的驱动下带动空仓沿移出升降平台53而移入回收平台71的方向平移，直至传感器检测到空仓200时，回收动力件730停止驱动，等待空仓200被回收。

本发明自动供料系统100中，输料装置30将装载有物料的料仓33输送至上料装置50，且承接有料仓33的上料装置50将料仓33提升至下料高度，以供后续设备进行下料，实现整个自动供料系统100的自动化，且上料过程无需进行停机操作，节省生产时间，提高生产效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动供料系统，其特征在于，包括：

机座；

输料装置，包括设置于所述机座上的输料动力机构及与所述输料动力机构连接的料仓，所述料仓包括至少两个用于放置物料的仓位；以及

上料装置，包括设置于所述机座上的上料动力机构及与所述上料动力机构连接用于承接所述料仓的升降平台；

其中，所述料仓在所述输料动力机构的驱动下沿第一方向平移至所述升降平台上；承接有所述料仓的所述升降平台在所述上料动力机构的驱动下沿第二方向上升，直至放置有所述物料的所述仓位上升至下料高度。

2.根据权利要求1所述的自动供料系统，其特征在于，所述输料动力机构包括输料传动组件及输料动力件，所述输料传动组件包括输料主动轮、输料从动轮以及绕设于所述输料主动轮和所述输料从动轮之间的输料传送件；所述输料主动轮及所述输料从动轮沿所述第一方向分别设置于所述机座的两端，所述输料动力件与所述输料主动轮连接，所述料仓支撑于所述输料传动组件上。

3.根据权利要求1所述的自动供料系统，其特征在于，所述上料动力机构包括上料传动组件及上料动力件，所述上料传动组件包括上料传动轮、上料传送件以及配重块；所述上料传动轮设置于所述机座上并与所述上料动力件连接，所述上料传送件的一端与所述升降平台连接，所述上料传送件的另一端绕过所述上料传动轮与所述配重块连接。

4.根据权利要求3所述的自动供料系统，其特征在于，所述机座包括沿所述第一方向纵长延伸的基座及沿所述第二方向设置于所述基座上的第一安装座，所述上料传送件沿所述第二方向设置于所述第一安装座上；所述上料装置包括沿所述第二方向设置于所述第一安装座上的升降导轨，所述配重块沿所述第二方向可滑动地连接于所述升降导轨上。

5.根据权利要求1所述的自动供料系统，其特征在于，所述上料装置包括夹持机构，所述夹持机构设置于所述升降平台上，用于可分离地夹持承接于所述升降平台上的所述料仓。

6.根据权利要求5所述的自动供料系统，其特征在于，所述夹持机构包括夹持动力件及夹持板，所述夹持动力件包括固定设置于所述升降平台上的固定端及相对所述升降平台伸缩的活动端；所述夹持板与所述夹持动力件的所述活动端连接，并在所述活动端相对所述固定端伸出时向远离所述升降平台的方向移动，且还在所述活动端相对所述固定端缩回时向靠近所述升降平台方向移动并与所述升降平台共同界定形成用于夹持所述料仓的夹持口。

7.根据权利要求1所述的自动供料系统，其特征在于，所述上料装置包括空仓输出动力机构，所述空仓输出动力机构设置于所述升降平台上，用于为下料完成的空仓提供移出所述升降平台的驱动力；

或者所述空仓输出动力机构用于为所述料仓提供移入所述升降平台的驱动力和用于为下料完成的空仓提供移出所述升降平台的驱动力。

8.根据权利要求1所述的自动供料系统，其特征在于，所述自动供料系统包括空仓回收机构，所述空仓回收机构包括回收平台，所述回收平台沿所述料仓的移出方向与所述升降平台对接，用于回收下料完成的空仓。

9.根据权利要求8所述的自动供料系统，其特征在于，所述空仓回收机构还包括设置于所述回收平台上的回收动力机构，所述回收动力机构包括回收传动组件及回收动力件，所述回收动力件与所述回收传动组件连接，用于为移出所述升降平台的所述空仓提供移入所述回收平台的驱动力。

10.根据权利要求1所述的自动供料系统，其特征在于，所述机座包括沿所述第一方向纵长延伸的基座及沿所述第二方向设置于所述基座上的第二安装座，所述回收平台设置于所述第二安装座的一端，并与所述升降平台对接；所述第二安装座相对所述回收平台的另一端与所述基座之间形成与所述输料装置连通且沿所述第一方向贯通的输料通道，放置于所述输料装置的所述料仓在所述输料动力机构的驱动下沿所述第一方向通过所述输料通道向靠近所述升降平台方向移动。