CN107409491B - 安装管理装置 - Google Patents

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Abstract

管理计算机将多个生产作业的生产量最大的生产作业至第N大的生产作业分别作为N个组的基准作业(S130)，基于该基准作业以使该基准作业的处理所需的生产时间缩短的方式决定托盘中的带式供料器的配置位置(S140)。另外，管理计算机进行将从多个生产作业除去了基准作业的剩余的生产作业向N个组中的任一组分配的分组(S150)，基于剩余的生产作业来决定托盘中的带式供料器的配置位置(S160)。生产量大的生产作业的生产时间在该组内的生产作业的处理所需的合计的生产时间中占据的比例较高，因此，结果是能够缩短该合计的生产时间。

Description

安装管理装置
技术领域
本发明涉及一种安装管理装置。
背景技术
以往，利用头的吸嘴从输出至元件供给位置的元件供给带拾取元件而装配在基板上的元件安装装置已为人们所知。在此，元件供给带通过带式供料器向元件供给位置供给。带式供料器被保持为插入到元件安装装置的托盘上的槽的状态。将这样的元件安装装置排列多台并构建安装生产线而制造多品种少量生产的各种基板也为人们所知。另外，在多品种少量生产的情况下，也提出了使用分组的方法。例如，在专利文献1中记载有进行组合批次数(生产片数)的大小的订单(生产作业)的分组这点。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平7-256532号公报
发明内容
发明所要解决的课题
然而，在专利文献1中，虽对将批次数的大小的订单组合的分组具有记载，但没有考虑在该情况下对批次数较大的订单如何控制生产一片基板所需的时间。若对批次数较大的订单生产一片基板所需的时间稍微变长，则与批次数较大相应地，结果是该组内的订单的处理所需的合计时间显著变长。因此，产生生产效率降低这样的问题。
本发明是为了解决上述课题而作出的，其主要目的在于缩短组内的生产作业的处理所需的合计时间。
用于解决课题的技术方案
本发明的安装管理装置管理包含至少一个元件安装装置的安装生产线，该元件安装装置通过吸嘴从元件供给带拾取元件而安装于基板上，所述元件供给带由在托盘上保持有多个的带式供料器依次送出，所述安装管理装置具备：存储单元，存储包含向基板安装何种元件的信息及生产量的信息的多个生产作业；组数设定单元，将组数设定为N个(N为自然数)；以及供料器位置决定单元，将所述多个生产作业的生产量最大的生产作业至第N大的生产作业分别作为N个组的基准作业，基于所述基准作业以使该基准作业的处理所需的生产时间缩短的方式决定所述托盘中的所述带式供料器的配置位置，并且进行将从所述多个生产作业除去了所述基准作业的剩余的生产作业向所述N个组中的任一组分配的分组，基于所述剩余的生产作业来决定所述托盘中的所述带式供料器的配置位置。
在本发明的安装管理装置中，以使组内的生产作业中的生产量最大的生产作业的生产时间变短的方式决定托盘中的带式供料器的配置位置。生产量大的生产作业的生产时间在该组内的生产作业的处理所需的合计的生产时间中占据的比例较高，因此，结果是能够缩短该合计的生产时间。
此外，供料器位置决定单元对基于基准作业决定带式供料器的配置位置的处理和进行剩余的生产作业的分组的处理，可以先进行任一者，也可以同时并行进行。
在本发明的安装管理装置中，也可以是，所述设定单元基于所述多个生产作业所包含的元件种类的总数和所述安装生产线所包含的保持所述带式供料器的槽的总数而将所述组数设定为N个。这样一来，能够自动设定组数。另外，设定单元也可以将操作人员使用输入装置输入的值设定为组数。
在本发明的安装管理装置中，也可以是，所述供料器位置决定单元对于所述剩余的生产作业，以使元件的种类与所述基准作业的共同度高的生产作业优先而成为相同组的方式进行分组。这样一来，由于元件的种类的共同度高的生产作业成为相同组，因此能够减少带式供料器的数量，带式供料器的配置作业数变少，能够削减生产的准备时间。
在本发明的安装管理装置中，也可以是，所述供料器位置决定单元在最终未能对所述多个生产作业的全部进行分组的情况下，使N的数量加一而再度进行所述分组。这样一来，在设定的组数不足的情况下，能够自动地增加组数而结束分组。
在本发明的安装管理装置中，也可以是，使用所述元件安装后的基板的生产片数作为所述生产量。由于生产片数越多，生产时间变得越长，因此若采用生产片数作为生产量，则能够缩短合计的生产时间。或者，也可以是，使用所述生产作业的处理所需的生产时间作为所述生产量。若采用生产时间作为生产量，则能够缩短合计的生产时间。此外，生产时间例如能够求出每一片基板的生产时间而作为将该生产时间与生产片数相乘而得到的值求出。
附图说明
图1是元件安装系统1的概略说明图。
图2是元件安装装置10的立体图。
图3是设备托盘42的立体图。
图4是带盘单元40的概略说明图。
图5是带盘60的立体图。
图6是设置程序的流程图。
图7是表示本实施方式的生产作业的分组的情况的说明图。
图8是表示比较形态的生产作业的分组的情况的说明图。
具体实施方式
以下，参照附图来说明本发明的优选实施方式。图1是元件安装系统1的概略说明图，图2是元件安装装置10的立体图，图3是设备托盘42的立体图，图4是带盘单元40的概略说明图，图5是带盘60的立体图。此外，在本实施方式中，左右方向(X轴)、前后方向(Y轴)以及上下方向(Z轴)为图1～3所示那样。
如图1所示，元件安装系统1具备形成安装生产线11的多个元件安装装置10、向各元件安装装置10供给元件的带盘单元40以及管理基板S的生产的管理计算机80。安装生产线11中的各元件安装装置10向从上游侧送来的基板S依次安装从各带盘单元40供给的元件，在安装结束后将元件向下游侧输出。
如图2所示，元件安装装置10具备基板搬运装置12、头18、吸嘴28、零件摄像机36以及执行各种控制的安装控制器38。
基板搬运装置12利用分别安装于左右一对的支撑板14、14的传送带16、16(在图2中仅图示一方)将基板S从左朝右搬运。
头18能够沿XY平面移动。具体而言，头18伴随着X轴滑动件20沿着导轨22、22在左右方向上移动而沿左右方向移动，伴随着Y轴滑动件24沿着导轨26、26在前后方向上移动而沿前后方向移动。
吸嘴28利用压力在吸嘴前端吸附元件，或者使吸嘴前端所吸附的元件脱离。因此，在吸嘴28连接有压力调整装置(未图示)。吸嘴28通过内置于头18的Z轴马达30与沿着Z轴延伸的滚珠丝杠32来调整高度。
零件摄像机36以拍摄方向朝向上方的方式设置在带盘单元40与基板搬运装置12之间且位于左右方向的长度的大致中央。该零件摄像机36对通过其上方的吸嘴28所吸附的元件进行拍摄，将由拍摄获得的图像向安装控制器38输出。
安装控制器38构成为以CPU为中心的微处理器，具备存储处理程序的ROM、存储各种数据的HDD以及用作作业区域的RAM等。它们经由未图示的总线进行电连接。该安装控制器38被连接为能够与带式供料器50(以下称作“供料器50”)的供料器控制器58、管理计算机80进行双向通信。另外，安装控制器38被连接为能够向基板搬运装置12、X轴滑动件20、Y轴滑动件24、Z轴马达30、吸嘴28的压力调整装置(未图示)等输出控制信号，并且被连接为能够从零件摄像机36接收图像。
带盘单元40具备设备托盘42、供料器50以及带盘60，并能够拆装地安装于元件安装装置10。如图3所示，设备托盘42具备平板上的托盘主体43以及设于托盘主体43的后端的立壁45。在托盘主体43上，作为沿前后方向延伸的沟而形成的槽44在左右方向上并排设置多个。在立壁45的前表面，与各槽44对应地沿左右方向并排设置多个托盘侧连接器46。供料器50以插入到槽44的状态保持于设备托盘42。当供料器50从槽44的前方朝后方插入时，设于供料器50的后端面的供料器侧连接器52与托盘侧连接器46电连接。由此，如图4所示，内置于供料器50的供料器控制器58能够与安装控制器38双向通信。供料器50具有由供料器马达56驱动进行旋转的链轮54。带盘60以能够旋转的方式安装于供料器50的前方部分。在该带盘60上卷绕有带62。带62由内置于供料器50的链轮54朝后方输送。如图5所示，在带62上，多个凹部64形成为沿着带62的长边方向并排。在各凹部64收容有元件P。这些元件P由覆盖带62的表面的薄膜65保护。在供料器50中规定有元件吸附位置(图4的由空心箭头表示的位置)。元件吸附位置是吸嘴28吸附元件P的设计上规定的位置。当供料器马达56使链轮54在图4中沿顺时针方向旋转时，带62的链轮孔67通过链轮54向后方输送，将收容于带62的元件P依次向元件吸附位置送出。到达元件吸附位置的元件P被吸嘴28向基板S上的预定的位置安装，因此在比元件吸附位置靠后方的凹部64没有收容元件P。此外，元件P构成为，当到达元件吸附位置时，覆盖表面的薄膜65被剥离。另外，带62在比变空的凹部64靠后方的位置被切断，切断后的部分被废弃。
如图1所示，管理计算机80是以CPU81为中心的微处理器，具备存储处理程序的ROM82、存储基板的生产程序等的HDD83以及用作作业区域的RAM84等。它们经由未图示的总线进行电连接。在管理计算机80中，从鼠标、键盘等输入设备85输入输入信号，从管理计算机80输出朝向显示器86的图像信号。该管理计算机80被连接为能够与构成安装生产线11的各元件安装装置10的安装控制器38双向通信。在管理计算机80的HDD83存储有生产作业。因此，HDD83相当于本发明的存储单元。在此，“生产作业”包含在基板上将何种元件以怎样的顺序向基板S安装的元件相关信息、制作多少片这样安装的基板S的生产片数信息等，以下仅称作“作业”。
接着，对元件安装装置10的安装控制器38基于作业向基板S安装元件的动作进行说明。首先，安装控制器38从上游侧搬入基板S。接着，安装控制器38使头18的吸嘴28吸附由带盘单元40的供料器50供给的元件。具体而言，安装控制器38控制X轴滑动件20以及Y轴滑动件24而使吸嘴28移动到所希望的元件的元件吸附位置的正上方。接着，安装控制器38控制Z轴马达30以及吸嘴28的压力调整装置(未图示)，使吸嘴28下降并且向该吸嘴28供给负压。由此，在吸嘴28的前端吸附所希望的元件。之后，安装控制器38使吸嘴28上升，控制X轴滑动件20以及Y轴滑动件24，使前端吸附有元件的吸嘴28向基板S的预定的位置的上方移动。吸附有元件的吸嘴28在移动的中途通过零件摄像机36的上方而由零件摄像机36拍摄。安装控制器38基于由零件摄像机36拍摄的图像而判断吸嘴28是否吸附有元件以及该元件的形状、大小、吸附位置等。此外，当吸附有元件的吸嘴到达基板S的预定的位置时，安装控制器38以使吸嘴28下降且向该吸嘴28供给大气压的方式进行控制。由此，吸附于吸嘴28的元件分离而安装于基板S的预定的位置。针对应安装于基板S的其它元件，也同样地安装在基板S上，若全部的元件的安装结束，则将基板S朝下游侧输送。在安装生产线11上，当在上游侧的元件安装装置10中朝向基板S的元件安装结束时，将该基板S朝下游侧的元件安装装置10输送，利用该元件安装装置10进行朝向基板S的元件安装。通过了安装生产线11的最上游至最下游的全部的元件安装装置10的基板S成为预定的全部的元件的安装结束的基板。
接着，对管理计算机80决定在构成安装生产线11的全部的元件安装装置10的设备托盘42的哪个槽44如何配置多个作业所需的供料器50的顺序进行说明。
在该说明之前，对决定供料器50的配置时的基本想法进行说明。吸嘴28在吸附从供料器50供给的元件之后通过零件摄像机36的上方，从而朝向基板S。考虑到该情况，供料器50越靠近零件摄像机36，吸嘴移动距离变得越短。另外，吸嘴移动距离越短，吸嘴移动时间变得越短。因此，配置于槽44的供料器50中的、越是靠近零件摄像机36的供料器50(越是靠近元件安装装置10的左右长度的中央的供料器50)，安装一个元件所需的时间变得越短。在此，考虑作业A的生产片数显著多于作业B的情况。在该情况下，考虑两个配置顺序。一个是将作业B所使用的多个供料器50配置于靠近零件摄像机36的槽44、接着将作业A所使用的多个供料器5配置于残存的槽44的顺序(第一顺序)。另一个是将作业A所使用的多个供料器50配置于零件摄像机36附近的槽44、接着将作业B所使用的多个供料器50配置于残存的槽44的顺序(第二顺序)。作业B的每一片基板的生产时间在第一顺序的情况下短于第二顺序，作业A的每一片基板的生产时间在第二顺序的情况下短于第一顺序。但是，作业A的生产片数显著多于作业B，因此若考虑整体的生产时间，则选择第二顺序是有利的。
接着，以下说明“换产调整”。例如，考虑处理将k种类(k为2以上的整数)的元件向基板S安装的作业A、将m种类(m为2以上的整数)的元件向基板S安装的作业B、将n种类(n为2以上的整数)的元件向基板S安装的作业C的情况。在该情况下，若能够在构成安装生产线11的全部的元件安装装置10的设备托盘42(为了方便，称作一组设备托盘42)搭载(k+m+n)种类的供料器50，则仅通过在一组设备托盘42上一次设置多种类的供料器50就能够处理作业A～C。但是，若使用一组设备托盘42无法搭载(k+m+n)种类的供料器50，则需要在中途对设置进行切换的作业。将该作业称作“换产调整”。例如，能够在一组设备托盘42搭载k种类的供料器50、在一组设备托盘42搭载m种类的供料器50以及在一组设备托盘42搭载n种类的供料器50。在该情况下，首先向一组设备托盘42设置k种类的供料器50来处理作业A，接着向一组设备托盘42重新设置m种类的供料器50来处理作业B，接着向一组设备托盘42重新设置n种类的供料器50来处理作业C。在中途进行的换产调整的次数为两回。另一方面，也能够向一组设备托盘42搭载(k+m)种类的供料器50以及向一组设备托盘42搭载n种类的供料器50。在该情况下，首先向一组设备托盘42设置(k+m)种类的供料器50来处理作业A、B，接着向一组设备托盘42重新设置n种类的供料器50来处理作业C。在中途进行的换产调整的次数为一次即可。换产调整所需的时间比较长。因此，在中途进行的换产调整的次数越少，处理全部的作业所需的时间变得越短。近年来，处于多品种少量生产的趋势，因此仅通过一次设置就能够处理全部作业的情况较少。在该情况下，尽可能减少换产调整的次数在生产效率上是有利的。
基于以上方面，以下，参照图6的设置程序的流程图，对管理计算机80决定在构成安装生产线11的全部的元件安装装置10的设备托盘42的哪个槽44中如何配置多个作业所需的供料器50的顺序进行说明。另外，适当也参照图7。图7是表示生产作业的分组的情况的说明图。
管理计算机80的CPU81在经由输入设备85被输入设置程序的开始时，开始设置程序。CPU81在开始设置程序时，首先，从HDD83读取本次应处理的全部的作业(步骤S110)。在此，读取图7的左侧所示的作业1～7。在各作业中包含在基板上将何种元件以怎样的顺序向基板S安装的元件相关信息、制作多少片这样安装的基板S的生产片数信息等，但在图7中仅示出其中的生产片数。
接着，管理计算机80的CPU81设定组数(步骤S120)。组是指设置于同一组的设备托盘42的作业组。在此，CPU81将组数设定为通过运算而预测出的数。例如，CPU81将读取的全部的作业所包含的元件的种类的总数除以一组设备托盘42所包含的槽44的总数而得出的值的去掉小数点后的整数值设定为组数。以下，为了方便说明，将组数设定为N个(N为自然数，在图7的例子中为2个)。
接着，管理计算机80的CPU81设定各组的基准作业(步骤S130)。在此，CPU81将读取的全部的作业中的、生产片数最大的作业至第N大的作业设定为第一组、第二组、……、第N组各自的基准作业。在图7的例子中，将生产片数1000片的作业1设定为组1的基准作业，将生产片数500片的作业2设定为组2的基准作业。
接着，管理计算机80的CPU81进行各基准作业的最佳化(步骤S140)。在此，CPU81依次决定各基准作业所使用的多个种类的供料器50的配置位置，此时，以使基准作业的生产时间尽可能缩短的方式决定一组设备托盘42中的供料器50的配置位置。例如，CPU81将基准作业所使用的多个种类的供料器50配置在靠近零件摄像机36的槽44。其理由如在决定供料器50的配置时的基本考虑方法中已经说明的那样。此时，作为相同种类的元件而安装于基板的个数越多，配置为越靠近零件摄像机36。由于这样的元件多次由吸嘴28运送至基板S，因此预先缩短该元件的吸嘴移动距离较大地有助于生产时间的缩短。在图7的例子中，在组1中进行作业1的最佳化，在组2中进行作业2的最佳化。
接着，管理计算机80的CPU81进行剩余的作业的分组(步骤S150)。在此，CPU81对于剩余的作业，以使元件的种类与基准作业共同的程度(共同度)高的作业优先而成为相同组的方式进行分组。在图7的例子中，对于元件的种类没有进行说明，但在观察作业所使用的元件的种类时，作业3、4与作业1的元件种类的共同度高，作业5～7与作业2的元件种类的共同度高，因此将作业3、4分到组1，将作业5～7分到组2。
接着，管理计算机80的CPU81进行分组后的作业中的基准作业以外的作业的最佳化(步骤S160)。对在各组的基准作业中使用的多个种类的供料器50已经决定配置位置。因此，CPU81在空着的槽44之中决定在剩余的作业中使用的多个种类的供料器50的配置位置。其中，与在基准作业中使用的供料器50相同种类的(换句话说共同的)供料器50已经决定了配置位置，因此，在此不成为对象。此时，CPU81以使构成安装生产线11的各元件安装装置10的生产时间尽可能地均等的方式进行这些作业的最佳化。或者，也可以从剩余的作业中的生产量(例如生产片数)多的作业依次进行在该作业中使用的供料器50的配置。
接着，管理计算机80的CPU81输出设置的结果(步骤S170)。例如，以作为设置的结果而在图7的右侧所示那样，CPU81在显示器86显示知晓在组1、2、……、N各自中分组有那些作业那样的信息、知晓哪个作业为基准作业的信息，或者将上述信息向各安装控制器38输出。在执行该步骤S170之后，CPU81结束设置程序。
在此，明确本实施方式的结构要素与本发明的结构要素的对应关系。本实施方式的管理计算机80相当于本发明的安装管理装置，HDD83相当于存储单元，CPU81相当于组数设定单元以及供料器位置决定单元。
在以上说明的管理计算机80中，以使组内的作业中的生产量(在本实施方式中为生产片数)最大的作业的生产时间缩短的方式决定一组设备托盘42中的供料器50的配置位置。生产量大的作业的生产时间在该组内的作业的处理所需的合计的生产时间中占据的比例较高，因此，其结果是，能够缩短该合计的生产时间。其一个例子为图7。另一方面，在将与图7相同的作业1～7如图8那样分组的情况下，生产效率降低。即，在图8的组1中，以使生产片数最大的作业1的生产时间缩短的方式决定一组设备托盘42中的供料器50的配置位置。于是，生产片数第二大的作业2的供料器50的配置位置受到限制。因此，作业2尽管在全部作业中生产片数第二大，但生产时间变长。与此相对，在图7中，作业2为组2，在组2中以使生产片数最大的作业2的生产时间缩短的方式决定一组设备托盘42中的供料器50的配置位置。因此，与图8的情况相比，作业2的生产时间缩短，全部作业的生产效率提高。
另外，管理计算机80基于多个作业所包含的元件种类的总数和安装生产线11所包含的槽44的总数来设定组数，因此能够自动设定组数。
另外，管理计算机80对于全部作业中的基准作业以外的剩余作业，以使元件的种类与基准作业的共同度高的作业优先而成为相同组的方式进行分组。因此，能够减少供料器50的总数量，供料器50的配置作业数减少，能够削减生产的准备时间。另外，当供料器50的总数量减少时，在相同组数的情况下能够使安装生产线11的结构紧凑化，在相同结构的安装生产线11的情况下能够减少组数。当减少组数时，换产调整的次数变少，因此合计的生产时间缩短。
另外，使用元件安装后的基板的生产片数作为生产量，但由于生产片数越多，生产时间变得越长，因此若采用生产片数作为生产量，则能够缩短合计的生产时间。
此外，本发明不受上述的实施方式的任何限定，只要属于本发明的技术范围，就能够以各种形态实施，这是不言而喻的。
例如，在上述的实施方式中，在步骤S120中，在CPU81设定组数时，将通过计算预测出的数设定为组数，但没有特别限定于此。例如，也可以将元件的种类的总数与组数的关系预先表格化而存储于HDD83，CPU81从该表格读取与本次的元件种类的总数对应的组数而将其设定为组数。这样也能够自动设定组数。或者，CPU81也可以将操作人员经由输入设备85输入至管理计算机80的数量设定为组数。在这种情况下，虽然手动设定组数，但操作人员能够设定为任意的组数。
在上述的实施方式中，在步骤S150之后组数不足而最终未能对剩余的作业的全部进行分组的情况下，也可以增加一个组数(换句话说使N的数量加一)，再度进行步骤S130以下的处理。这样一来，在设定的组数不足的情况下，自动地增加组数，因此能够对全部的作业进行分组。
在上述的实施方式中，采用了生产片数作为生产量，但只要是表示生产量的参数即可，不限于生产片数。例如，也可以采用作业的处理所需的生产时间作为生产量。若将作业的处理所需的生产时间用作生产量，则能够缩短合计的生产时间。作业的处理所需的生产时间例如能够通过模拟(机上计算)求出每一片基板的生产时间并使每一片基板的生产时间与生产片数相乘来求出。在通过模拟来求出每一片的生产时间的情况下，也可以假设为以预先决定的元件配置而配置有该作业的多个种类的元件而求出。另外，作业的处理所需的生产时间也可以通过简易计算求出。例如，也可以通过使安装一个元件所需的时间(例如目录值等由式样决定的值)乘以作业的安装个数这样的简易计算，求出作业的处理所需的生产时间。
在上述的实施方式中，如图6所示，管理计算机80的CPU81按照基准作业的设定(S130)、基准作业的最佳化(S140)、剩余的作业的分组(S150)、剩余的作业的最佳化(S160)这样的顺序进行处理，但也可以更换S140与S150的顺序。这样也可以获得与上述的实施方式相同的效果。
在上述的实施方式中，利用多台元件安装装置10构成安装生产线11，但也可以利用1台元件安装装置10构成安装生产线11。
工业实用性
本发明能够应用于通过吸嘴从由带式供料器依次送出的元件供给带拾取元件而向基板上安装的元件安装装置的管理。
附图标记说明
1元件安装系统、10元件安装装置、11安装生产线、12基板搬运装置、14支撑板、16传送带、18头、20X轴滑动件、22导轨、24Y轴滑动件、26导轨、28吸嘴、30Z轴马达、32滚珠丝杠、36零件摄像机、38安装控制器、40带盘单元、42设备托盘、43托盘主体、44槽、45立壁、46托盘侧连接器、50带式供料器(供料器)、52供料器侧连接器、54链轮、56供料器马达、58供料器控制器、60带盘、62带、64凹部、65薄膜、67链轮孔、80管理计算机、81CPU、82ROM、83HDD、84RAM、85输入设备、86显示器。

Claims (4)

1.一种安装管理装置，管理包含至少一个元件安装装置的安装生产线，所述元件安装装置通过吸嘴从元件供给带拾取元件而安装于基板上，所述元件供给带由在托盘上保持有多个的带式供料器依次送出，
所述安装管理装置具备：
存储单元，存储包含向基板安装何种元件的信息及生产量的信息的多个生产作业；
组数设定单元，将组数设定为N个，其中N为自然数；以及
供料器位置决定单元，将所述多个生产作业的生产量最大的生产作业至第N大的生产作业分别作为N个组的基准作业，基于所述基准作业以使该基准作业的处理所需的生产时间缩短的方式决定所述托盘中的所述带式供料器的配置位置，并且进行将从所述多个生产作业除去了所述基准作业后的剩余的生产作业向所述N个组中的任一组分配的分组，基于所述剩余的生产作业来决定所述托盘中的所述带式供料器的配置位置，
所述设定单元基于所述多个生产作业所包含的元件种类的总数和所述安装生产线所包含的保持所述带式供料器的槽的总数而将所述组数设定为N个，
所述供料器位置决定单元对于所述剩余的生产作业，以使元件的种类与所述基准作业的共同度高的生产作业优先而成为相同组的方式进行分组。
2.根据权利要求1所述的安装管理装置，其中，
所述供料器位置决定单元在最终未能对所述多个生产作业的全部进行分组的情况下，使N的数量加一而再度进行所述分组。
3.根据权利要求1或2所述的安装管理装置，其中，使用所述元件安装后的基板的生产片数作为所述生产量。
4.根据权利要求1或2所述的安装管理装置，其中，
使用所述生产作业的处理所需的生产时间作为所述生产量。
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