CN107401525A - 成型叶片和风扇叶轮 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于风扇叶轮的成型叶片，包括由至少一个弯曲的片状金属带制成的成型体，并且其包括带有凸曲率的成型顶部、位于与所述成型顶部有一定距离处的成型底部，以及第一和第二成型鼻，其中，所述每个成型鼻中具有凸曲率并且在端部处将成型顶部连接至所述成型底部，其中，所述成型顶部和/或所述成型底部被分成至少两个成型区段，其中，第一成型区段连接至第一成型鼻，并且其中，第二成型区段连接至所述第二成型鼻，并且其中，第一成型区段的第一自由端部区域通过粘合力连接至第二成型区段的第二自由端部区域。

Description

成型叶片和风扇叶轮
技术领域
本发明涉及一种用于风扇叶轮的成型叶片，包括由至少一个弯曲的片状金属带制成的成型体。本发明进一步涉及一种具有这种成型叶片的风扇叶轮。
背景技术
根据申请人已知的但未印刷公开的现有技术，用于风扇叶轮的成型叶片通过将长方形片状金属带横向于最长边弯曲来以成本有效的方式制造。在该弯曲过程中，片状金属带的相对的第一和第二端部区域边缘被带到靠近彼此。对于这个弯曲过程，例如，可以使用弯曲装置，借助于其，在弯曲区域中产生成型鼻。在弯曲过程中，暂时产生U形轮廓，其通过继续的弯曲过程成为液滴形轮廓。该液滴形轮廓表示弯曲过程的最终状态。在随后的加工步骤中，于是可以在片状金属带的相邻端部区域边缘之间提供粘合和/或正连接，以便产生稳定的成型叶片。示例性地提供成，片状金属带的相邻端部区域边缘相互结合和/或粘合和/或咬合(铆焊)。
发明内容
本发明所基于的问题是，提供成型叶片和带有这种成型叶片的风扇叶轮，这种成型叶片具有改善的用于成型叶片的刚度。
对于上述类型的成型叶片，该问题通过权利要求1的特征来解决。在这种情况下，提供成，成型体由至少一个片状金属带制成并且包括具有凸曲率的成型顶部、与成型顶部相距一定距离的成型底部，以及第一和第二成型鼻，其中，每个成型鼻具有凸曲率并且在端侧将成型顶部连接至成型底部，其中，成型顶部和/或成型底部分成至少两个成型区段，其中，第一成型区段连接至第一成型鼻，并且其中，第二成型区段连接至第二成型鼻，并且其中，第一成型区段的第一自由端部区域通过粘合力连接至第二成型区段的第二自由端部区域。
在这种成型叶片中，至少一个连接区(其在由一个或多个片状金属带构成的成型叶片的设计中对于连接片状金属带的端部区域而言是所需要的)可从成型叶片的被所出现的力高度负荷的区被再定位到较不高度负荷的区。结果，可以提供如下成型叶片，其除了空气动力良好的轮廓外，还确保了可靠的生产过程和高疲劳强度，尤其带有用于成型叶片的压侧和吸入侧的不同轮廓。虽然成型顶部总是凸起，但根据应用，成型底部可以是直的或凸的或凹的。在这种情况下，需要假设成型体的轮廓总是设计成闭环，优选具有一致的曲率。由于至少一个端部区域的倾斜并且该端部区域的成角度的区段放置在成型顶部和成型底部之间，可产生有利的连接区用于通过粘合力连接成型区段。用于通过粘合力连接成型区段的可能的方法包括焊接或软焊或尤其是粘合方法。
本发明的有利的进一步的改进方案是从属权利要求的主题。
有利的是，至少一个成型区段的自由端部区域相对于成型顶部和成型底部成角度，并且位于成型顶部和成型底部之间。这增加了成型区段的两个端部区域之间的接触面积，确保了改善的强度用于通过粘合力连接端部区域。
有用的是，成型区段的自由端部区域与另一成型区段的接触表面是平面接触，其为带状并且相对成型体的表面偏置。如果使用焊接或粘合方法，接触表面在成角度的区段处形成具有在两个成型区段之间的大接触表面的焊接或粘合间隙且从而产生具有高承载能力的机械连接。
优选的是，接触表面定向为平行于成型体的表面。以这种方式，在两个成型区段之间形成均匀的（焊接或软焊或粘合）间隙，尤其是如果使用焊接或粘合方法，则有利于两个成型区段之间的可靠的机械联接。如果使用点焊方法，端部区域的与接触表面接触的端部区域以及限定了接触表面的端部区域的区段用作片状金属材料的叠层。优选地提供，接触表面以与成型体的相关表面相同的方式弯曲，以便确保间隙同时在纵向和横向方向上尽可能恒定的间隙宽度。
在本发明的有利的进一步改进方案中，提供成，至少一个成型区段的成角度的自由端部区域将成型顶部连接至成型底部。以这种方式，成角度的自由端部区域除了为相应的其它成型区段产生有利的接触表面，还采用加强杆的功能，其将成型顶部相对成型底部增强，从而使其相对尤其作用在成型叶片上的弯矩稳定。至少一个成型区段的成角度的自由端部区域优选设计成，其在离成型底部的最大距离的区域中将成型顶部连接至成型底部，由此可以获得尤其有利的用于成型叶片的增强效果。为了将成型区段的成角度的自由端部区域连接至位于一定距离处的成型顶部或成型底部，优选使用与用于连接两个成型区段相同的粘合连接方法。示例性地，提供成，两个粘合连接是通过焊接产生的，尤其是点焊。备选的地，可使用另外的连接方法，其可以与用于两个成型区段的连接方法相匹配。纯粹示例性地，如果焊接方法用于两个成型区段，则热固化粘合方法可用于在成型区段的成角度的自由端部区域与相对的成型顶部或成型底部之间的粘合连接。在这种情况下，使用的粘合剂通过在焊接过程中引入的热而被活化。
在本发明的进一步改进方案中，提供成，成型底部具有凹曲率和/或成型底部包括至少两个成型区段。如果成型底部设计成具有凹曲率，则如果使用在风扇叶轮中，对应的成型叶片具有空气动力良好的轮廓。如果成型底部是附加地或备选地设计成具有至少两个成型区段，并且这种成型叶片使用在风扇叶轮中，则在两个成型区段之间的连接区位于成型叶片的经受低机械负荷的区域中。相比不同布置的连接区，作用在连接区上的力相对低，使得可以在两个成型区段之间获得可靠的连接。
有利的是，至少一个自由端部区域通过粘合力附加地连接至成型底部、成型顶部或成型元件。
优选地提供成，成型体由精确的一个片状金属带形成。这将连接区的数量减到最小，使得成型叶片的生产成本同样可以保持在低水平。这进一步确保了在成型叶片内的不受多个连接区的影响的力的有利的流动，从而从该观点也可获得成型叶片的节省材料并因此节省重量的设计。
有用的是，成型顶部或成型底部的两个成型区段具有相对于成型顶部和成型底部成角度的自由端部区域，并且其在成型顶部与成型底部之间延伸。因此成型区段的两个自由端部区段可以用作相对于相对的成型顶部或成型底部的加强杆，由此可以获得具有能够承受尤其高负荷的几何形状的成型叶片。示例性地提供成，两个端部区域从在两个成型区段之间(即产生了两个成型区段的粘合连接的地方)的分离线开始，尤其是通过焊接，相对于彼此以锐角朝相对的成型顶部或成型底部延伸。备选地，可提供成，间隙尤其是以凹槽的方式在两个成角度的端部区域之间形成，凹槽确定了甚至在粘合连接的建立之后的成型顶部或成型底部的表面的走向(course)。
优选地提供成，成型区段的每个成角度的自由端部区域具有相对成型体的表面偏置的带状接触表面，并且成型元件连接相邻的接触表面并在一些区域中确定成型体的表面。因此，成型元件具有的任务是在成型区段的成角度的端部区域之间覆盖尤其是凹槽状间隙，从而确保用于成型顶部和/或成型底部的表面至少在最大程度上是平滑的。示例性地提供成，成型体周围的包络线具有最大程度的液滴形状，尤其具有一致的曲率。成型元件优选设计成片状金属带，并且放置在与成型区段的表面齐平的接触表面上，并通过粘合力连接至成型区段。
对于用于输送气态流体的风扇叶轮，本发明的问题通过权利要求11的特征来解决。风扇叶轮包括与旋转轴线同轴设计的盘形圆形坯件，并且包括轮毂组件以及与旋转轴线同轴布置并且离圆形坯件一定距离的环，以及根据权利要求1至9中任一项所述的多个成型叶片，其以围绕旋转轴线的环形空间体积的预设角间距布置，并以相对的轴向端面固定至圆形坯件和环。
根据权利要求1至10中任一项来设计的成型叶片尤其可使用包括以下步骤的方法来生产：向形成装置提供片状金属带，形成片状金属带以生产具有凸曲率的成型顶部、离成型顶部一定距离的成型底部和在端部处将成型顶部与成型底部连接的第一和第二成型鼻，使得两个成型区段各形成在成型顶部和/或成型底部处，其中，第一成型区段连接至第一成型鼻，并且第二成型区段连接至第二成型鼻，并且其中，至少一个成型区段的自由端部区域相对于成型顶部和成型底部成角度，并且位于成型顶部与成型底部之间，并且通过成型顶部和/或成型底部的相邻区段的端部区域的至少一个区段的粘合力来固定。
附图说明
附图中示出了本发明的有利的变型方案，其中：
图1是成型叶片的第一实施方案的透视图，其中，在成型顶部与成型底部之间的成角度的端部区域设计成加强杆；
图2是成型叶片的第二实施方案的透视图，其中，相对的成型区段的成角度的端部区域相对于彼此包围锐角；
图3是成型叶片的第三实施方案的透视图，其中，各具有成角度的端部区域的相对的成型区段设计成在成型顶部与成型底部之间的加强杆，并且通过成型元件彼此连接；
图4是没有成型元件的成型叶片的第三实施方案的透视图；
图5是第三实施方案的变型方案的透视图，其中，成型元件另外设计成加强杆；
图6示出了根据图1至5和7至14的利用带有成型叶片的风扇叶轮；
图7是成型叶片的第四实施方案的透视图；
图8是成型叶片的第五实施方案的透视图；
图9是成型叶片的第六实施方案的透视图；
图10是成型叶片的第七实施方案的透视图；
图11是成型叶片的第八实施方案的透视图；
图12是成型叶片的第九实施方案的透视图；
图13是成型叶片的第十实施方案的透视图；以及
图14是成型叶片的第十一实施方案的透视图。
具体实施方式
在下面更详细描述的成型叶片1, 41, 81, 121, 161, 201, 241, 281, 321,361, 401的实施方案中，相同功能的结构由相同的附图标记标识，在各情况中增加40。相应的结构在各情况中仅描述一次。首先，将对图1中更详细地示出的成型叶片1进行说明，在此基础上，在图2至5和10至14中所示的进一步的成型叶片1, 41, 81, 121, 161, 201, 241,281, 321, 361, 401的基本部件得到展现。
示例性地，在图1中所示的成型叶片1纯粹是由矩形的片状金属带2制成的。片状金属带2具有两个最长的边缘3,4，在所示的实施方案中，其限定了设计成成型体7的成型叶片1的液滴型或肾型轮廓，和两个端部区域边缘5,6。在所示实施方案中，最长边缘3,4布置成互相平行的平面，其与位于端部区域边缘5,6所在的平面呈直角取向。片状金属带2，例如，可以是在图中未示出的带状材料的一区段或在图中未示出的尤其是平金属板的截段。
在所示的实施方案中提供成，片状金属带2在离相应端部区域5,6的距离处(对应两个最长边缘3,4的相应总长度的大约25%)在相反反向上且与两个最长边缘3,4成直角地以与片状金属带2的材料厚度相比大得多的不同的弯曲半径来弯曲。这种形成过程导致具有纯示例性地具有沿轮廓轴8的恒定轮廓的成型体7。
在图1中所示的成型叶片1的成型体7纯示例性地包括带有凹曲率的成型顶部9、带有凸曲率的成型底部10和两个两个凸成型鼻11,12，在所示实施方案中，其将成型顶部9连接至成型底部10以形成单件。第一成型鼻11形成成型叶片1的前边缘15，而第二成型鼻12形成成型叶片1的后边缘16。
示例性地，在成型叶片1中提供成，成型顶部9由两个成型区段17,18形成，第一成型区段17在第一端部区域边缘5与第一成型鼻11之间延伸，而第二成型区段18在第二端部区域边缘6与第二成型鼻12之间延伸。在所示实施方案中提供成，成型顶部9的表面19通过第一成型区段17的顶侧20和通过第二成型区段18的顶侧21限定，并且也可描述为第一端部区域22的第一成型区段17的端部区域22以下面更详细地描述的方式位于第二成型区段18上。第二成型区段18的端部区域23(也可以描述为第二端部区域23)从顶侧21延伸进入成型叶片1的内部14，除了开口端面之外，成型叶片以片状金属带2为界。从第二成型区段18的顶侧21开始，端部区域提供有两个至少大致矩形并且相对的弯边24,25，以便形成带状接触表面26，其相对成型体7的表面19偏置并且优选地平行于第一成型区段17的表面20延伸，并且通过片状金属带2的材料厚度而偏置。端部区域23在另外至少基本为矩形的弯边27之后，从接触面表26以直角延伸至成型底部10的凹内表面28，并且在端部处再次被弯曲成与弯边31成直角。这形成接触表面29，其平行于内表面28并且可被用于通过粘合力连接内表面28。
示例性地提供成，两个成型区段17,18在表面19处在分离线30的区域中以未详细示出的方式相互焊接。在分离线30的焊接之后，可以进一步提供成，接触表面29使用液体粘合剂通过粘合力连接至内表面28。备选地，可以软焊两个成型区段17,18，专门焊接或专门互相粘合。
在图2所示的成型叶片41的第二实施方案中，成型区段57,58的两个端部区域62,63从相应的顶侧60,61(其限定成型叶片41的成型顶部49的表面59)开始，朝向相应的顶侧60,61弯曲以锐角。结果，两个端部区域62,63在成型叶片41的内部54中以一定角度延伸至成型底部50的内表面68。此外，两个端部区域62,63提供有靠近端部区域边缘45,46的弯边71,72，以便在每个情况下在这里形成接触表面69，其定向为平行于内表面68并且可以通过粘合力连接至内表面68。在每个弯边64，65的区域中，相对的成型区段57,58形成分离线70，其例如可以通过焊接来封闭。在该焊接操作的过程中，也可以在两个成型区段57,58之间产生粘合连接。
在图3和图4中所示的成型叶片81的第三实施方案中，两个成型区段97,98设计成像图1中所示的成型叶片1的第二成型区段18，并且布置成相互有一定距离。因此，成型区段97,98的每个端部区域102,103具有一系列相对的弯边104,105,107,111。与根据图1的实施方案相反，在成型叶片81的第三实施方案中提供成，成型底部90被分割成两个成型区段97,98，使得从成型底部90开始的两个端部区域102,103延伸至成型顶部89，并且在此以接触表面109固定至成型顶部89的内表面113。每个端部区域102具有带状接触表面106，其相对于成型区段97,98的相应的顶侧100,101平行且带有偏置地定向，并且具有离相应的顶侧100,101的一定距离，该距离对应于所示实施方案中的片状金属带82的材料厚度。由于两个端部区域102,103的间距，间隙115在两个端部区域102,103的两个带状接触表面106之间形成。该间隙115在空气动力学方面是不期望的，并且此外还对成型叶片81的尺寸稳定性具有负面影响。为了避免这些负面影响，间隙115由纯示例性地板状的成型元件114覆盖， 并且通过粘合力连接至两个端部区域102,103的两个接触表面106。该措施产生高强度的两部分成型叶片81。
在图5中所示的成型叶片121是成型叶片81的变型方案，仅在成型元件154的设计上不同。与在图3中所示的成型元件114不同，其不是具有略微凹曲率的板形，而是具有中心接片156，该接片整体地形成，定向成平行于成型轴线128，从成型元件154的底侧157开始朝向成型顶部129的内表面151延伸，并且通过粘合力固定至该内表面151，从而提供了成型叶片121的附加稳定性。
示例性地可提供成，所述的成型叶片1,41, 81, 121, 161, 201, 241, 281,321, 361, 401用于生产在图6中纯示例性地示出的配备有成型叶片1的风扇叶轮560。这样的风扇叶轮560用于输送气态流体，并且纯示例性地，包括布置在环形空间体积中绕旋转轴线92的带有可预设的角度间距的多个叶片1。利用其轴向相对的端部区域，叶片1连接至支撑装置563,564。第一支撑装置设计成与旋转轴线同轴的盘形圆形坯件563，并且包括轮毂组件565。另一方面，第二支撑装置设计成与旋转轴线562同轴的环564。在该上下文中提供成，带有第一成型鼻11的每个成型叶片1径向地布置在内侧，而第二成型鼻12径向地布置在外侧。成型顶部9和成型底部10的曲率，在风扇叶轮560绕旋转轴线562沿图6中所示的顺时针方向旋转时，导致成型叶片1的向后旋转，导致流体沿旋转轴线562通过环564轴向地流入环形空间体积，并且从这里在径向方向上向外流动。流体首先接近成型叶片1的成型鼻11，然后朝外侧沿成型叶片1在径向方向上流动。
由于作为成型体7的成型叶片1的设计，与盘形圆形坯件563和环564相组合地获得了非常强劲且成本有效的风扇叶轮。
在图7至14中所示的成型叶片161,201,241,281,321,361,401和441可以分成两组。成型叶片161,201,241形成第一组，而成型叶片281,321,361,401,441形成第二组。
在第一组的成型叶片161,201,241中提供成，相应的轮廓体167,207,247的成型顶部169,209,249和成型底部170,210,250被分成成型区段177,217,257和178,218,258，并且端部区域182,222,262和183,223,263以其端面彼此相对布置，并且通过粘合力互相连接。为了确保成型叶片161,201,241的尺寸稳定性，成型元件194,234,274粘合地连接以面对端部区域182,222,262的内表面，并且183,223,163在每种情况下位于端部区域182,222,262和183,223,263之间。在根据图7的实施方案中，成型元件194为S形。在根据图8的实施方案中，成型元件234以双T型梁的方式设计。在根据图9的实施方案中，成型元件274设计成根据图8的成型元件234的变型方案，并且在相对的表面上各具有外部接片275，通过其使位于成型元件274上的端部区域262,263互相间隔开。
第二组的成型叶片281, 321, 361, 401, 441可以描述为成型叶片1, 41, 81,121的变型方案或进一步改进方案，其中，如在第一组的成型叶片161, 201, 241的情况中，成型顶部289, 329, 369, 409, 449和成型底部290, 330, 370, 410, 450两者被分成成型区段297, 337, 377, 417, 457和298, 338, 378, 418, 458。如在成型叶片1, 41, 81,121的情况中，成型叶片281, 321, 361, 401, 441的端部区域302, 342, 382, 442, 462和303,343,383,443,463中的至少一个以这样的方式成型，即其可以用作用于各相对的端部区域的接触表面。
相应地，根据图10的成型叶片281是根据图1的成型叶片1的变型方案。
在成型叶片321中，成型顶部329的端部区域343和成型底部330在相对的方向上折叠两次，从而形成用于成型顶部329和成型底部330的两个端部区域342的接触表面。
在成型叶片361中，成型顶部369的成型区段377的端部区域382抵靠成型区段378的折叠的端部区域383的接触表面。此外，成型底部370的成型区段378的端部区域383抵靠成型底部370的折叠的端部区域377的接触表面。相应地，成型叶片361在成型顶部369和成型底部370之间具有两个加强杆。
在成型叶片401和441中，成型顶部409和成型底部410的端部区域423形成用于成型顶部409和成型底部410的端部区域422的接触表面。端部区域423另外以这样的方式折叠，即成型顶部409的端部区域423以其端面布置成与成型底部410的端部区域423相对，从而形成未详细识别的间隙，其可以在成型顶部409和成型底部410的端部区域422通过粘合力连接至接触表面之前，由粘合力连接。
成型叶片441是成型叶片401的变型，其中，成型顶部409的端部区域463形成用于成型顶部449和成型底部450的端部区域462以及用于成型底部450的端部区域463两者的接触表面。在该情况下提供成，成型顶部449和成型底部450的端部区域463首先通过粘合力连接在一起，并且然后端部区域462通过粘合力连接至端部区域463的接触表面。

Claims (11)

1. 用于风扇叶轮(560)的成型叶片，包括由至少一个弯曲的片状金属带(2; 42; 82;122; 162; 202; 242; 282; 322; 362; 402; 442)制成的成型体(7; 47; 87; 127; 167;207; 247; 287; 327; 367; 407; 447)，并且其包括带有凸曲率的成型顶部(9; 49; 89;129; 169; 209; 249; 289; 329, 369; 409; 449)、位于与所述成型顶部(9; 49; 89;129; 169; 209; 249; 289; 329, 369; 409; 449)有一定距离处的成型底部(10; 50;90; 130; 170; 210; 250; 290; 330; 370; 410; 450)，以及第一和第二成型鼻(11, 12;51, 52; 91, 92; 131, 132; 171, 172; 211, 212; 251, 252; 291, 292; 331, 332;371, 372; 411, 412; 451, 452)，其中，每个所述成型鼻(11, 121; 51, 52; 91, 92;131, 132; 171, 172; 211, 212; 251, 252; 291, 292; 331, 332; 371, 372; 411,412; 451, 452)具有凸曲率并且在端部处将所述成型顶部(9; 49; 89; 129; 169; 209;249; 289; 329, 369; 409; 449)连接所述成型底部(10; 50; 90; 130; 170; 210; 250;290; 330; 370; 410; 450)，其中，所述成型顶部(9; 49; 89; 129; 169; 209; 249;289; 329, 369; 409; 449)和/或所述成型底部(10; 50; 90; 130; 170; 210; 250;290; 330; 370; 410; 450)被分成至少两个成型区段(17, 18; 57, 58; 97, 98; 137,138; 177, 178; 217, 218; 257, 258; 297, 298; 337, 338; 377, 378; 417, 418;457, 458)，其中，第一成型区段(17; 57; 97; 137; 177; 217; 257; 297; 337; 377;417; 457)连接至所述第一成型鼻(11; 61; 91; 131; 171; 211; 251; 291; 331; 371;411; 451)，并且其中，第二成型区段(18; 58; 98; 138; 178; 218; 258; 298; 338;378; 418; 458)连接至所述第二成型鼻(12; 52; 92; 132; 172; 212; 252; 292; 332;372; 412; 452)，并且其中，所述第一成型区段(17; 57; 97; 137; 177; 217; 257; 297;337; 377; 417; 457)的第一自由端部区域(22; 62; 102; 142; 182; 222; 262; 302;342; 382; 422; 462)通过粘合力连接至所述第二成型区段(18; 58; 98; 138; 178;218; 258; 298; 338; 378; 418; 458)的第二自由端部区域(23; 63; 103; 143; 183;223; 263; 303; 343; 383; 423; 463)。
2. 根据权利要求1所述的成型叶片，其特征在于：至少一个成型区段(17, 18; 57,58; 97, 98; 137, 138; 177, 178; 217, 218; 257, 258; 297, 298; 337, 338; 377,378; 417, 418; 457, 458)的自由端部区域(22, 23; 62, 63; 102, 103; 142, 143;182, 183; 222, 223; 262, 263; 302, 303; 342, 342; 382, 383; 422, 433; 462,463)相对于所述成型顶部(9; 49; 89; 129; 169; 209; 249; 289; 329, 369; 409;449)和所述成型底部(10; 50; 90; 130; 170; 210; 250; 290; 330; 370; 410; 450)成角度，并且位于所述成型顶部(9; 49; 89; 129; 169; 209; 249; 289; 329, 369; 409;449)和所述成型底部(10; 50; 90; 130; 170; 210; 250; 290; 330; 370; 410; 450)之间。
3. 根据权利要求1或2所述的成型叶片，其特征在于：成型区段(17, 18; 57, 58; 97,98; 137, 138; 177, 178; 217, 218; 257, 258; 297, 298; 337, 338; 377, 378;417, 418; 457, 458)的自由端部区域(22, 23; 62, 63; 102, 103; 142, 143; 182,183; 222, 223; 262, 263; 302, 303; 342, 343; 382, 383; 422, 433; 462, 463)面式地与另一成型区段(17, 18; 57, 58; 97, 98; 137, 138; 177, 178; 217, 218; 257,258; 297, 298; 337, 338; 377, 378; 417, 418; 457, 458)的接触表面(26; 66; 106;146)相接触，所述接触表面为带状并且相对所述成型体(7; 47; 87; 127; 167; 207;247; 287; 327; 367; 407; 447)的表面(19; 59; 99; 139)偏置。
4. 根据权利要求3所述的成型叶片，其特征在于：所述接触表面(26; 66; 106; 146)定向为平行于所述成型体(7; 47; 87; 127; 167; 207; 247; 287; 327; 367; 407;447)的表面(19; 59; 99; 139)。
5. 根据权利要求1，2，3或4所述的成型叶片，其特征在于：所述至少一个成型区段(17,18; 57, 58; 97, 98; 137, 138; 177, 178; 217, 218; 257, 258; 297, 298; 337,338; 377, 378; 417, 418; 457, 458)的成角度的自由端部区域(22, 23; 62, 63; 102,103; 142, 143; 182, 183; 222, 223; 262, 263; 302, 303; 342, 343; 382, 383;422, 433; 462, 463)将所述成型顶部(9; 49; 89; 129; 169; 209; 249; 289; 329,369; 409; 449)连接至所述成型底部(10; 50; 90; 130; 170; 210; 250; 290; 330;370; 410; 450)。
6. 根据前述权利要求中的任一项所述的成型叶片，其特征在于：所述成型底部(10;50; 90; 130; 170; 210; 250; 290; 330; 370; 410; 450)具有凹曲率，并且/或者所述成型底部(10; 50; 90; 130; 170; 210; 250; 290; 330; 370; 410; 450)具有至少两个成型区段(17, 18; 57, 58; 97, 98; 137, 138; 177, 178; 217, 218; 257, 258; 297,298; 337, 338; 377, 378; 417, 418; 457, 458)。
7. 根据前述权利要求中任一项所述的成型叶片，其特征在于：所述自由端部区域(22,23; 62, 63; 102, 103; 142, 143; 182, 183; 222, 223; 262, 263; 302, 303; 342,343; 382, 383; 422, 433; 462, 463)中的至少一个通过粘合力附加地连接至所述成型底部(10; 50; 90; 130; 170; 210; 250; 290; 330; 370; 410; 450)或所述成型顶部(9; 49; 89; 129; 169; 209; 249; 289; 329, 369; 409; 449)或至成型元件(114;194; 234; 274)。
8. 根据前述权利要求中任一项所述的成型叶片，其特征在于：所述成型体(7; 47;87; 127; 167; 207; 247; 287; 327; 367; 407; 447)由精确的一个片状金属带(2; 42;82; 122; 162; 202; 242; 282; 322; 362; 402; 442)形成。
9. 根据前述权利要求中任一项所述的成型叶片，其特征在于：所述成型顶部(9; 49;89; 129; 169; 209; 249; 289; 329, 369; 409; 449)或所述成型底部(10; 50; 90;130; 170; 210; 250; 290; 330; 370; 410; 450)的两个成型区段(17, 18; 57, 58;97, 98; 137, 138; 177, 178; 217, 218; 257, 258; 297, 298; 337, 338; 377, 378;417, 418; 457, 458)具有自由端部区域(22, 23; 62, 63; 102, 103; 142, 143; 182,183; 222, 223; 262, 263; 302, 303; 342, 343; 382, 383; 422, 433; 462, 463)，其相对于所述成型顶部(9; 49; 89; 129; 169; 209; 249; 289; 329, 369; 409; 449)和所述成型底部(10; 50; 90; 130; 170; 210; 250; 290; 330; 370; 410; 450)成角度，并且其在所述成型顶部(9; 49; 89; 129; 169; 209; 249; 289; 329, 369; 409; 449)与所述成型底部(10; 50; 90; 130)之间延伸。
10. 根据权利要求9所述的成型叶片，其特征在于：所述成型区段(17, 18; 57, 58;97, 98; 137, 138; 177, 178; 217, 218; 257, 258; 297, 298; 337, 338; 377, 378;417, 418; 457, 458)的每个成角度的自由端部区域(22, 23; 62, 63; 102, 103; 142,143; 182, 183; 222, 223; 262, 263; 302, 303; 342, 343; 382, 383; 422, 433;462, 463)具有带状接触表面(26; 66; 106; 146)，其相对所述成型体(7; 47; 87; 127;167; 207; 247; 287; 327; 367; 407; 447)的表面(19;59; 99; 139)偏置，并且成型元件(114; 194; 234; 274)连接相邻的接触表面(26; 66; 106; 146)，并且在一些区域中限定所述成型体(7; 47; 87; 127; 167; 207; 247; 287; 327; 367; 407; 447)的表面(19; 59; 99; 139)。
11. 一种风扇叶轮，其包括盘形圆形坯件(93)，坯件(30)与旋转轴线(92)同轴地设计并且包括轮毂组件(95)；以及与所述旋转轴线(92)同轴布置并与所述圆形坯件(93)相距一定距离的环(94)；并且还进一步包括根据前述权利要求任一项所述的成型叶片(21; 41;41a; 61; 161; 201; 241; 281; 321; 361; 401; 441)中的多个，其利用轴向相反的端面固定至所述圆形坯件(93)和所述环(94)。
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