CN107382736B - 1,1-二氯-2-硝基乙烯及烯啶虫胺的合成方法 - Google Patents

1,1-二氯-2-硝基乙烯及烯啶虫胺的合成方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种1,1‑二氯‑2‑硝基乙烯及烯啶虫胺的合成方法。1,1‑二氯‑2‑硝基乙烯的合成方法，包括以下步骤：使1,1,1‑三氯‑2‑硝基乙烷与液碱在微通道反应器中反应，得到的产物分层后，取下层料液，即为1,1‑二氯‑2‑硝基乙烯。本发明在微通道反应器中进行，其具有较大的比表面积，能提高1,1,1‑三氯‑2‑硝基乙烷与液碱的接触效率，从而提高原料反应率，提高产品收率。利用微通道反应器，1,1‑二氯‑2‑硝基乙烯的收率高达90％以上，纯度也提高至90％以上。这从侧面也说明本发明对液碱的利用率提高，所造成的碱污染、盐污染程度减小，尾水处理难度降低。

Description

1,1-二氯-2-硝基乙烯及烯啶虫胺的合成方法
技术领域
本发明涉及农药领域，尤其是涉及1,1-二氯-2-硝基乙烯及烯啶虫胺的合成方法。
背景技术
烯啶虫胺是一类重要的烟碱类杀虫剂中的新品种,具有高效、广谱、低毒、耐抗性等特点,在世界范围内得到了广泛的应用，是重要的粮食作物、经济作物等多种虫害的优良防治用药。对于国内现有的杀虫剂难以防除的一些虫害，特别是蚜虫、叶蝉、半翅目害虫、水稻飞虱等，显示了卓越的活性，且防治费用低廉。烯啶虫胺低毒和对靶标虫害的特效作用也在兽药方面得到了广泛应用。目前在世界范围内(包括中国在内)得到了广泛的应用，前景十分广阔。
烯啶虫胺的传统合成路线为：
1、乙胺化：在常温常压下操作，2-氯-5-氯甲基吡啶与乙胺反应生成N-(6-氯-3-吡啶基甲基)-N-乙胺中间体，反应条件温和，易控制，反应结束后要回收过量的乙胺，反应式如下。
2、硝基化：该反应需要用冷冻盐水降温，1、1-二氯乙烯与盐酸、硝酸反应生成1、1、1-三氯-2-硝基乙烷，结束后需要加碱水中和，消除一分子氯化氢，生成1,1-二氯-2-硝基乙烯中间体，反应式如下。
3、合成：乙胺化反应生成的中间体N-(6-氯-3-吡啶基甲基)-N-乙胺与硝化反应生成的1,1-二氯-2-硝基乙烯中间体反应，最后再和一甲胺反应生成最终产品——烯啶虫胺，该步合成需要冷冻盐水降到室温反应，滴加甲胺速度不易过快，回收溶剂温度不能高，反应式如下。
现有技术中，第2步硝基化反应生成1、1、1-三氯-2-硝基乙烷的收率仅能达到68％～80％，大大降低了整体合成路线的产率。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的在于提供1,1-二氯-2-硝基乙烯的合成方法，该合成方法采用微通道反应器提高了产品收率。
本发明的第二目的在于提供烯啶虫胺的合成方法，该合成方法解决了现有工艺收率低的问题。
为了解决以上技术问题，本发明提供了以下技术方案：
1,1-二氯-2-硝基乙烯的合成方法，包括以下步骤：
使1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱在微通道反应器中反应，得到的产物分层后，取下层料液，即为1,1-二氯-2-硝基乙烯。
与现有技术相比，本发明的区别在于并不在普通反应釜中进行，而是在微通道反应器中进行，其具有较大的比表面积，能提高1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱的接触效率、传质效率，从而提高原料反应率，提高产品收率。利用微通道反应器，1,1-二氯-2-硝基乙烯的收率高达90％以上，纯度也提高至90％以上。另一方面，由于对液碱的利用率提高，本发明所造成的碱污染、盐污染程度减小，尾水处理难度降低，相比传统工艺更环保。
另外，本发明的合成条件对温度和压力无特殊要求，常温常压即可反应。
在以上反应中，1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱的摩尔比可采用常规的摩尔比，液碱也可采用常规浓度。而产物分层则可以在分层反应釜中进行。
在以上基础方案的基础上，还可以进一步改进，以改善技术效果：
优选地，所述1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱的摩尔比为1:1～2。
1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱的摩尔比为1:1～2时，1,1,1-三氯-2-硝基乙烷的反应率高，产率随之升高。摩尔比还可以优选的范围为1:1～1.5、1:1.5～2等。
优选地，所述液碱的浓度为20～30％。
液碱的浓度为20～30％时反应速率高。
优选地，1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱在微通道反应器中的反应时间为1～3min。
在普通反应釜中1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱需要反应1小时以上，而本发明只需要1～3min。
具体的反应时间可以通过调整微通道反应器反应模块的数量以及原料的泵入速率来控制。
优选地，所述微通道反应器包括多个反应模块。
优选地，所述微通道反应器包括两个反应模块。
本发明所用的微通道反应器可以采用耐强酸材质，例如碳化硅材质，但没有特殊要求。
优选地，1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱在微通道反应器中的反应方式为：
以预设的泵速不断向微通道反应器中泵入1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱。
原料处于边流动边反应的状态，不仅实现了完全连续生产，而且产品收率也大幅提高。
优选地，1,1,1-三氯-2-硝基乙烷采用以下方法合成：
使1,1-二氯乙烯与盐酸和硝酸在微通道反应器中反应，得到的产物分层后，取下层料液，即为1,1,1-三氯-2-硝基乙烷。
与上文原理相同，采用微通道反应器可以提高产品收率，降低酸污染和污水处理难度。
优选地，1,1-二氯乙烯与盐酸、硝酸的摩尔比为1:1～1.2:1～1.5。
1,1-二氯乙烯与盐酸、硝酸的摩尔比为1:1～1.2:1～1.5时，收率高，为了满足该摩尔比，使微通道反应器中的原料时刻保持该比例，可以通过调整三个原料的泵入速度来控制。
盐酸、硝酸可以通过不同泵进入微通道反应器中，也可以预先混合之后共同泵入微通道反应器中，优选后者，降低生产的监控难度。
优选地，1,1-二氯乙烯与盐酸和硝酸在微通道反应器中的反应时间为1～5min。
现有工艺1,1-二氯乙烯与盐酸和硝酸的反应时间在4小时以上，而本发明仅需要1～5min，生产效率大幅提高，带来的经济效益可想而知。
优选地，盐酸的浓度为30～35％。
优选地，硝酸的浓度为65～68％。
优选地，1,1-二氯乙烯与盐酸和硝酸在微通道反应器中的反应方式为：
以预设的速度不断向微通道反应器中泵入1,1-二氯乙烯与盐酸、硝酸。
原料处于边流动边反应的状态，不仅实现了完全连续生产，而且产品收率也大幅提高。
同样，在合成1,1,1-三氯-2-硝基乙烷时所用的微通道反应器也可以包括多个反应模块，优选地，所述微通道反应器包括四个反应模块。
或者优选地，微通道反应器的内径等内部反应尺寸相同时，本发明1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱反应所用的微通道反应器的模块数与合成1,1,1-三氯-2-硝基乙烷时所用的微通道反应器的模块数之比为1:2。
采用此比例时，两步反应的总收率较高。
以上所有方案的目的均是为了合成1、1、1-三氯-2-硝基乙烷，而此化合物为合成烯啶虫胺的一个重要中间体，以此为基础合成烯啶虫胺，整体收率必然也随之提高，具体的合成方法为：
首先采用上文所述的合成方法合成1,1-二氯-2-硝基乙烯。
再将所述1,1-二氯-2-硝基乙烯与N-(6-氯-3-吡啶基甲基)-N-乙胺反应生成乙胺化中间体，然后使所述乙胺化中间体与甲胺反应生成烯啶虫胺。
后两步的反应条件可参照常规工艺。
综上，与现有技术相比，本发明达到了以下技术效果：
(1)通过改变微通道反应器提高了烯啶虫胺中间体——1,1-二氯-2-硝基乙烯的产率和纯度。
(2)研究优化了与微通道反应器相匹配的工艺参数，进一步提高了生产效率、产率和产品纯度。
具体实施方式
下面将结合具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例1
合成1,1-二氯-2-硝基乙烯：
1、开启盐酸进料泵和硝酸进料泵，将盐酸和硝酸定量的打入混合器。
2、开启1,1-二氯乙烯的进料泵，向微通道反应器中泵入原料，控制1,1-二氯乙烯、盐酸和硝酸的流速比为1:1.4:1.3(质量比，下文同此)，此时1,1-二氯乙烯、盐酸和硝酸的摩尔比为1:1.1:1.3，原料在微通道反应器内的停留时间为2min。
3、第2步的反应液进入分层釜，静置分层，上层酸水排至治污中心，下层料液即为中间体1,1,1-三氯-2-硝基乙烷，检测该产品质量：1,1,1-三氯-2-硝基乙烷的含量92.0％，收率82.1％。
4、开启1,1,1-三氯-2-硝基乙烷的进料泵和液碱(浓度为30％)的进料泵，控制流速，使二者的摩尔比＝1：1.5，在微通道反应器内的停留时间为1.5min。
5、第4步的反应液进入分层釜，静置分层，上层酸水排至治污中心，下层料液即为中间体1,1-二氯-2-硝基乙烯，检测该产品质量：1,1-二氯-2-硝基乙烯的含量92.5％，收率91.2％。
实施例2
其与实施例1的区别主要在于第4步反应中1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱的摩尔比不同，为1:2，具体合成方法如下：
1、开启盐酸进料泵和硝酸进料泵，将盐酸和硝酸定量的打入混合器。
2、开启1,1-二氯乙烯的进料泵，向微通道反应器中泵入原料，控制1,1-二氯乙烯、盐酸和硝酸的流速比为1:1.4:1.3，此时1,1-二氯乙烯、盐酸和硝酸的摩尔比为1:1.1:1.3。
3、第2步的反应液进入分层釜，静置分层，上层酸水排至治污中心，下层料液即为中间体1,1,1-三氯-2-硝基乙烷，检测该产品质量：1,1,1-三氯-2-硝基乙烷的含量91.5％，收率81.2％。
4、开启1,1,1-三氯-2-硝基乙烷的进料泵和液碱(浓度为30％)的进料泵，控制流速，使二者的摩尔比＝1：2，在微通道反应器内的停留时间为1min。
5、第4步的反应液进入分层釜，静置分层，上层酸水排至治污中心，下层料液即为中间体1,1-二氯-2-硝基乙烯，检测该产品质量：1,1-二氯-2-硝基乙烯的含量91.0％，收率90.0％。
实施例3
其与实施例1的主要区别在于液碱的浓度不同，为20％，具体工艺如下：
1、开启盐酸进料泵和硝酸进料泵，将盐酸和硝酸定量的打入混合器。
2、开启1,1-二氯乙烯的进料泵，向微通道反应器中泵入原料，控制1,1-二氯乙烯、盐酸和硝酸的流速比为1:1.4:1.3，此时1,1-二氯乙烯、盐酸和硝酸的摩尔比为1:1.1:1.3。
3、第2步的反应液进入分层釜，静置分层，上层酸水排至治污中心，下层料液即为中间体1,1,1-三氯-2-硝基乙烷，检测该产品质量：1,1,1-三氯-2-硝基乙烷的含量91.8％，收率81.9％。
4、开启1,1,1-三氯-2-硝基乙烷的进料泵和液碱(浓度为20％)的进料泵，控制流速，使二者的摩尔比＝1：1，在微通道反应器内的停留时间为3min。
5、第4步的反应液进入分层釜，静置分层，上层酸水排至治污中心，下层料液即为中间体1,1-二氯-2-硝基乙烯，检测该产品质量：1,1-二氯-2-硝基乙烯的含量91.5％，收率90.8％。
实施例4
其与实施例1的主要区别在于1,1-二氯乙烯、盐酸和硝酸的流速比不同，此时1,1-二氯乙烯、盐酸和硝酸的摩尔比亦不同，具体工艺如下：
1、开启盐酸进料泵和硝酸进料泵，将盐酸和硝酸定量的打入混合器。
2、开启1,1-二氯乙烯的进料泵，向微通道反应器中泵入原料，控制1,1-二氯乙烯、盐酸和硝酸的流速比为1:1.4:1.1，此时1,1-二氯乙烯、盐酸和硝酸的摩尔比为1:1.1:1.1。
3、第2步的反应液进入分层釜，静置分层，上层酸水排至治污中心，下层料液即为中间体1,1,1-三氯-2-硝基乙烷，检测该产品质量：1,1,1-三氯-2-硝基乙烷的含量91.6％，收率81.5％。
4、开启1,1,1-三氯-2-硝基乙烷的进料泵和液碱(浓度为30％)的进料泵，控制流速，使二者的摩尔比＝1：1.5，在微通道反应器内的停留时间为1.5min。
5、第4步的反应液进入分层釜，静置分层，上层酸水排至治污中心，下层料液即为中间体1,1-二氯-2-硝基乙烯，检测该产品质量：1,1-二氯-2-硝基乙烯的含量91.2％，收率90.5％。
实施例5
其与实施例1的主要区别在于原料在微通道反应器内的停留时间不同，具体工艺如下：
1、开启盐酸进料泵和硝酸进料泵，将盐酸和硝酸定量的打入混合器。
2、开启1,1-二氯乙烯的进料泵，向微通道反应器中泵入原料，控制1,1-二氯乙烯、盐酸和硝酸的流速比为1:1.4:1.1，此时1,1-二氯乙烯、盐酸和硝酸的摩尔比为1:1.1:1.1，原料在微通道反应器内的停留时间为5分钟。
3、第2步的反应液进入分层釜，静置分层，上层酸水排至治污中心，下层料液即为中间体1,1,1-三氯-2-硝基乙烷，检测该产品质量：1,1,1-三氯-2-硝基乙烷的含量91.5％，收率81.3％。
4、开启1,1,1-三氯-2-硝基乙烷的进料泵和液碱(浓度为30％)的进料泵，控制流速，使二者的摩尔比＝1：1.5，在微通道反应器内的停留时间为1.5min。
5、第4步的反应液进入分层釜，静置分层，上层酸水排至治污中心，下层料液即为中间体1,1-二氯-2-硝基乙烯，检测该产品质量：1,1-二氯-2-硝基乙烯的含量91.0％，收率90.3％。
对比例
参见专利申请CN104402806A的实施例1：
将含量30％的盐酸800㎏投入搪瓷反应釜中开启搅拌，冷冻降温，降温至10℃以下，开启尾气吸收装置；向搪瓷反应釜中慢慢加入含量65％的650kg硝酸，配制成混酸；向搪瓷反应釜中滴加500kg的1,1-二氯乙烯，控制温度在20-25℃，注意釜内温度变化，滴加结束，20～25℃保温4小时；静置20分钟分层，下层转移至水洗分层釜，上层废酸直接排放到废酸池；水洗分层釜加水200kg，搅拌20分钟，静置20分钟分层，得含量85％的1,1,1-三氯-2-硝基乙烷中间体736kg，收率68％；
将1,1,1-三氯-2-硝基乙烷中间体736kg抽入反应釜中，在0-5℃滴加含量15％的液碱1028kg，进行消除反应，滴毕于0-5℃保温1小时，静置2小时分层，得含量80％的1、1-二氯2-硝基乙烯中间体498kg，收率80％。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.1,1-二氯-2-硝基乙烯的合成方法，其特征在于，包括以下步骤：
使1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱在微通道反应器中反应，得到的产物分层后，取下层料液，即为1,1-二氯-2-硝基乙烯；
所述1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱的摩尔比为1:1～2；
所述液碱的浓度为20～30％；
1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱在微通道反应器中的反应时间为1～3min。
2.根据权利要求1所述的合成方法，其特征在于，所述微通道反应器包括多个反应模块。
3.根据权利要求1或2所述的合成方法，其特征在于，1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱在微通道反应器中的反应方式为：
以预设的泵速不断向微通道反应器中泵入1,1,1-三氯-2-硝基乙烷与液碱。
4.根据权利要求1所述的合成方法，其特征在于，1,1,1-三氯-2-硝基乙烷采用以下方法合成：
使1,1-二氯乙烯与盐酸和硝酸在微通道反应器中反应，得到的产物分层后，取下层料液，即为1,1,1-三氯-2-硝基乙烷。
5.根据权利要求4所述的合成方法，其特征在于，1,1-二氯乙烯与盐酸、硝酸的摩尔比为1:1～1.2:1～1.5。
6.根据权利要求4所述的合成方法，其特征在于，1,1-二氯乙烯与盐酸和硝酸在微通道反应器中的反应时间为1～5min。
7.根据权利要求4-6任一项所述的合成方法，其特征在于，盐酸的浓度为30～35％；
优选地，硝酸的浓度为65～68％；
优选地，1,1-二氯乙烯与盐酸和硝酸在微通道反应器中的反应方式为：
以预设的速度不断向微通道反应器中泵入1,1-二氯乙烯与盐酸、硝酸。
8.烯啶虫胺的合成方法，其特征在于，包括以下步骤：
采用权利要求1-7任一项所述的合成方法合成1,1-二氯-2-硝基乙烯；
再将所述1,1-二氯-2-硝基乙烯与N-(6-氯-3-吡啶基甲基)-N-乙胺反应生成乙胺化中间体，然后使所述乙胺化中间体与甲胺反应生成烯啶虫胺。
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