CN107366820A - 一种自适应的滑动轴承循环润滑系统 - Google Patents

Abstract

一种自适应的滑动轴承循环润滑系统，属于轴承润滑系统技术领域。其特征在于：包括过滤器（2）、切压送油装置（4）以及换热器（6），过滤器（2）的出液端与切压送油装置（4）的进液端连通，切压送油装置（4）的出液端与换热器（6）的进液端连通，滑动轴承（1）上设有进油孔和出油孔，过滤器（2）的进液端与滑动轴承（1）的出油孔连通，换热器（6）的出液端与滑动轴承（1）的进油孔连通，安装滑动轴承（1）的转轴与切压送油装置（4）的动力输入端相连。本自适应的滑动轴承循环润滑系统通过简化滑动轴承外部循环结构，采用同一个动力源对润滑油进行循环，充分利用了主驱动装置的能力，节约了占地面积，减少了对电能的消耗。

Description

一种自适应的滑动轴承循环润滑系统

技术领域

一种自适应的滑动轴承循环润滑系统，属于轴承润滑系统技术领域。

背景技术

流体动压滑动轴承在大型高速旋转机械中有着广泛的应用。随着旋转机械的高速化，大容量化，大型化，转子-轴承系统的稳定性和润滑特性不断受到挑战。对于稳定性，一般认为，支撑刚度和阻尼是转子稳定裕度的决定原因之一，尽管不同的滑动轴承结构直接导致了刚度和阻尼的改变。但是当滑动轴承设计安装完成后，其工况条件，如供油压力、温升等，则成为转子-滑动轴承系统稳定性的主要影响因素。

对于润滑特性则主要由工况条件决定。其中，供油压力的改变不仅仅会对轴承的承载力产生影响，而且会改变进油口压差引起的附件流量，进而影响轴承温升，改变整个轴承的润滑状态。综上，对于滑动轴承来说，进油压力对于其性能影响很大。

相关资料指出，目前滑动轴承润滑方式主要分两类。一类是利用润滑油泵提供足够的进油压力，使润滑油在滑动轴承内部形成循环。该类方法由于润滑泵与滑动轴承动力来源不一，造成此种润滑方式能量利用率低，并且润滑油进油压力不能随轴承转速调节。另一类是通过在轴承结构内部以及机械结构内部构建油路的方式，使润滑油在机械内部形成自循环。主要形式有：利用滑动轴承在运行过程中产生的高压、低压作为驱动力；或者在机械内部设置储油装置，利用轴转动时产生的离心力或重力使润滑油进入滑动轴承。该类方法通过对滑动轴承及相关机械结构进行改装，限制了方案的广泛应用，以及增加了加工成本，并且这些内部油路极易堵塞且无法快速有效维修，造成一定的装置隐患。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种润滑油的进油通过轴承转速调节、通过润滑油循环的方式进行润滑并将摩擦产生的铁屑带出的自适应的滑动轴承循环润滑系统。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该自适应的滑动轴承循环润滑系统，其特征在于：包括过滤器、切压送油装置以及换热器，过滤器的出液端与切压送油装置的进液端连通，切压送油装置的出液端与换热器的进液端连通，滑动轴承上设有进油孔和出油孔，过滤器的进液端与滑动轴承的出油孔连通，换热器的出液端与滑动轴承的进油孔连通，安装滑动轴承的转轴与切压送油装置的动力输入端相连。

优选的，所述的切压送油装置包括轮盘、安装在轮盘上的切压头以及输油软管，输油软管设置在轮盘一侧，输油软管的两端分别与过滤器和换热器连通，切压头设置在轮盘一侧，切压头的外端设有用于挤压输油软管的挤压部，轮盘行星传动机构与所述转轴相连，并随转轴同步转动。

优选的，所述的行星传动机构包括太阳轮、行星轮以及内齿圈，内齿圈固定设置，太阳轮同轴设置在内齿圈内，行星轮设置在内齿圈与太阳轮之间，且行星轮同时与内齿圈和太阳轮相啮合，太阳轮与所述转轴相连，轮盘与太阳轮同轴设置，行星轮通过同轴设置的连接轴与轮盘相连，并带动轮盘转动。

优选的，所述的轮盘一侧设有调节齿轮，调节齿轮同轴安装在轮盘上，并与轮盘同步转动，切压头的内端设有与调节齿轮相啮合的轮齿，调节齿轮一侧设有用于拨动调节齿轮转动的调节板，调节板连接有使调节板与调节齿轮分离的调节弹簧。

优选的，所述的过滤器包括玻璃基片、玻璃基片下侧的磁铁、过滤板以及集油槽，玻璃基片出液一侧低于进液一侧倾斜设置，集油槽为上侧开口的箱体，集油槽设置在玻璃基片出液一侧下方，过滤板设置在集油槽上侧，且过滤板位于磁铁一侧。

优选的，所述的换热器包括换热器箱体以及换热器箱体内的换热盘管，换热器箱体内设有循环的冷却水，换热盘管进液端与切压送油装置的出液端连通，换热盘管的出液端与滑动轴承的进油孔连通。

优选的，所述的换热盘管包括同轴设置的外管和内管，外管和内管间隔设置，并在外管和内管之间形成润滑油通道，内管内通有循环水。

优选的，所述的换热器和滑动轴承之间设有缓冲罐，缓冲罐的进液端设有进油止回阀，缓冲罐的出液端连接有出油止回阀。

优选的，所述的缓冲罐的出液端还连接有出液阀，缓冲罐的进液端设有流量传感器，流量传感器和出液阀均连接控制装置，缓冲罐还连接有压力保持模块。

优选的，所述的过滤器与滑动轴承之间还设有粗过滤模块。

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：

1、本自适应的滑动轴承循环润滑系统的通过简化滑动轴承外部循环结构，采用同一个动力源对润滑油进行循环，充分利用了主驱动装置的能力，节约了占地面积，减少对电能的消耗，可以保证在不同转速下输送介质压力一定，或者测试不同介质压力下滑动轴承稳定性，过滤器对润滑油进行过滤，换热器对润滑油冷却，从而既实现了润滑油的循环输送，并将滑动轴承产生的铁屑及时带走，避免了铁屑影响滑动轴承的寿命，换热器降低了润滑油的温度，进而降低了滑动轴承的温度，避免了由于工作温度过高影响滑动轴承的寿命。

2、轮盘带动切压头转动，切压头挤压软管，从而实现了对润滑油的输送，实现了脉冲式的输送润滑油，能够将滑动轴承产生的铁屑冲走，避免滑动轴承内存留有铁屑。

3、采用行星减速结构，减小润滑介质输出的速率，同时可以减少因减速器偏置而造成的附加弯矩，保证输入轴的正常工作和滑动轴承安全运行，系统运行稳定。

4、调节弹簧使调节板与调节齿轮分离，避免了调节板对调节齿轮的工作造成妨碍，通过调节板能够推动调节齿轮转动，进而调节切压头与轮盘直径的相对位置，从而调节切压头对输油软管的挤压，调节每次挤压的出油量，调节方便。

5、通过磁铁使润滑油中的铁屑停留在玻璃基片上，玻璃基片可以用于铁谱分析，过滤板由可磁化材料制成，从而能够可磁铁磁化，进而使得多孔滤板具有磁性，过滤效果好，从而保证了润滑油内无杂质，即避免了对滑动轴承造成损坏，又避免了对切压送油装置造成损坏。

6、润滑油通过换热盘管与冷却水换热，从而降低了润滑油的温度，换热盘管包括同轴设置的内管和外管，从而通过内管内的水也与润滑油换热，提高了冷却效率，进而通过润滑油对滑动轴承进行降温，使滑动轴承在一个低温环境下工作，使用寿命长。

7、进油止回阀和出油止回阀能够避免润滑油回流，从而保证润滑油的循环流动，流量传感器能够检测润滑油的流动，并将信号上传给控制装置，控制装置将出液阀打开，由于缓冲罐内维持一定压力，从而能够保证将润滑油输送给滑动轴承。

8、粗过滤模块能够对润滑油进行粗过滤，从而与过滤器相配合，实现了二级过滤，既能够提高过滤器的使用寿命，又保证了将润滑油内的杂质完全去除，保护了设备。

附图说明

图1为自适应的滑动轴承循环润滑系统的结构示意图。

图2为过滤器的主视剖视示意图。

图3为切压送油装置的立体示意图。

图4为切压送油装置的右视示意图。

图5为换热器的主视剖视示意图。

图6为换热盘管的主视剖视示意图。

图7为缓冲罐的结构示意图。

图8为粗过滤模块的主视示意图。

图9为实施例2中切压送油装置的切压原理图。

图中：1、滑动轴承 2、过滤器 3、供油罐 4、切压送油装置 5、缓冲罐 6、换热器 7、过滤器主体 701、过滤器进液口 702、过滤器出液口 8、隔板 9、支撑板 10、电磁铁 11、玻璃基片 12、机架 13、内齿圈 14、行星轮 15、连接轴 16、软管槽 1601、挤压导轨 17、轮盘 18、切压头 19、调节齿轮 20、调节弹簧 21、调节板 22、安装罩23、太阳轮 24、输入轴 25、换热器箱体 2501、换热器进水口 2502、换热器出水口26、换热盘管 2601、外管 2602、内管 27、调压阀 28、空压机 29、出油止回阀 30、出油阀 31、进油止回阀 32、回油储罐 33、去屑管 34、集屑槽 35、挤压块 36、过滤板37、集油槽 38、复位弹簧 39、密封环 40、上浮板 41、安装杆 42、安装盘 43、下浮板。

具体实施方式

图1~8是本发明的最佳实施例，下面结合附图1~9对本发明做进一步说明。

一种自适应的滑动轴承循环润滑系统，包括过滤器2、切压送油装置4以及换热器6，过滤器2的出液端与切压送油装置4的进液端连通，切压送油装置4的出液端与换热器6的进液端连通，滑动轴承1上设有进油孔和出油孔，过滤器2的进液端与滑动轴承1的出油孔连通，换热器6的出液端与滑动轴承1的进油孔连通，安装滑动轴承1的转轴与切压送油装置4的动力输入端相连。本自适应的滑动轴承循环润滑系统的通过简化滑动轴承1外部循环结构，采用同一个动力源对润滑油进行循环，充分利用了主驱动装置的能力，节约了占地面积，减少对电能的消耗，可以保证在不同转速下输送介质压力一定，或者测试不同介质压力下滑动轴承稳定性，过滤器2对润滑油进行过滤，换热器6对润滑油冷却，从而既实现了润滑油的循环输送，并将滑动轴承1产生的铁屑及时带走，避免了铁屑影响滑动轴承1的寿命，换热器6降低了润滑油的温度，进而降低了滑动轴承1的温度，避免了由于工作温度过高影响滑动轴承1的寿命。

下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，然而熟悉本领域的人们应当了解，在这里结合附图给出的详细说明是为了更好的解释，本发明的结构必然超出了有限的这些实施例，而对于一些等同替换方案或常见手段，本文不再做详细叙述，但仍属于本申请的保护范围。

实施例1

如图1所示：在本实施例中，转轴两端分别安装有一个滑动轴承1。过滤器2的进液端连接有粗过滤模块，粗过滤模块的进液端同时连接两个滑动轴承1的出油孔连通，过滤器2与切压送油装置4之间设有供油罐3，从而能够提供润滑油，并且在向系统内添加润滑油时通过供油罐3添加即可。换热器6的出液端连接有缓冲罐5，缓冲罐5的出液端同时与两个滑动轴承1的进油孔连通，从而实现了循环供油润滑。

如图2所示：过滤器2包括玻璃基片11、玻璃基片11下侧的磁铁、过滤板36以及集油槽37。玻璃基片11、磁铁、过滤板36以及集油槽37均安装在过滤器主体7内，过滤器主体7为封闭的长方形箱体，玻璃基片11设置在过滤器主体7的左侧上部，且玻璃基片11左侧以及前后两侧均与过滤器主体7的内壁相连，玻璃基片11为由左至右逐渐向下的倾斜状，且倾斜角度为30°~45°，玻璃基片11上侧的过滤器主体7上设有过滤器进液口701，过滤器进液口701设置在过滤器主体7的左侧，从而能够使进入过滤器主体7的润滑油都能够流到玻璃基片11上，从而能够对玻璃基片11做铁谱分析，进而分析滑动轴承1的磨损情况。过滤器主体7的下侧中部设有竖向的隔板8，隔板8的下端与过滤器主体7的底部固定连接。玻璃基片11下侧的过滤器主体7内设有支撑板9，支撑板9水平设置，支撑板9的左侧及前后两侧分别与过滤器主体7的内壁固定连接，支撑板9的右侧与隔板8的上侧固定连接，从而完成支撑板9的安装。磁铁安装在支撑板9上侧，且磁铁位于支撑板9和玻璃基片11之间。由于隔板8的存在，使过滤器主体7的右侧下部形成了上部敞口的集油槽37，过滤板36设置在集油槽37的上侧并将集油槽37的上口封闭，从而对润滑油进行过滤，过滤器主体7的右侧下部设有过滤器出液口702，过滤器出液口702与集油槽37连通。过滤板36由磁化材料制成，从而可被通过后磁铁磁化，进而使得过滤板36具有磁性，过滤效果好。在本实施例中，磁铁为电磁铁10，玻璃基片7方便观察铁屑的多少，并根据实际情况对玻璃基片11上的铁屑进行清理，电磁铁10方便控制磁力的消失与产生，进而方便对玻璃基片11的铁屑除去。

在对润滑油过滤时，润滑油由左侧上部的过滤器进液口701进入到过滤器主体7内，润滑油落到玻璃基片11上，在电磁铁10的磁力作用下，铁屑留在玻璃基片11上，润滑油沿玻璃基片11流下并落至过滤板36上，经过滤板36的过滤，杂质留在过滤板36上，润滑油进入集油槽37内并由过滤器出液口702流出。

如图3~4所示：切压送油装置4包括轮盘17、安装在轮盘17上的切压头18、输油软管、机架12以及输入轴24。输入轴24水平设置，输入轴24转动安装在机架12上，输入轴24用于与安装滑动轴承1的转轴相连。机架12的一端设有安装罩22，安装罩22的下部与机架12固定连接，安装罩22的上部为中部上凸的圆弧形。轮盘17通过轴承安装在输入轴24上，且轮盘17与输入轴24同轴设置，轮盘17设置在安装罩22内。切压头18安装在轮盘17上，且切压头18设置在轮盘17的一侧，切压头18的外端设有用于挤压输油软管的挤压部。轮盘17的下侧设有水平的软管槽16，软管槽16为水平设置的槽型，输油软管设置在软管槽16内，切压头18与软管槽16相配合挤压输油软管，从而完成间歇性的输油动作。在本实施例中，切压头18环绕轮盘17的轴线间隔均布有三个。

安装罩22内设有行星传动机构，输入轴24通过行星传动机构与轮盘17相连并带动轮盘17转动。行星传动机构包括太阳轮23、行星轮14以及内齿圈13。内齿圈13安装在安装罩22内侧，且内齿圈13与输入轴24同轴设置。太阳轮23同轴安装在输入轴24上并与输入轴24同步转动。行星轮14设置在太阳轮23和内齿圈13之间，且行星轮14同时与内齿圈13以及太阳轮23相啮合，在本实施例中，行星轮14环绕输入轴24的轴线间隔均布有三个。内齿圈13、太阳轮23以及行星轮14位于同一竖直面内，并与轮盘17所在的竖直面间隔设置。行星轮14上同轴安装有连接轴15，连接轴15的一端与行星轮14转动连接，另一端与轮盘17固定连接，行星轮14与连接轴15一一对应，从而带动轮盘17转动，并通过切压输油软管的方式实现对润滑油的输送。

软管槽16还可以为与轮盘17同轴设置的弧形，以方便切压头18对输油软管的挤压。

输入轴24上还设有调节齿轮19，调节齿轮19通过轴承同轴安装在输入轴24上，且调节齿轮19与轮盘17固定连接，并保持同步转动。切压头18的内侧设有与调节齿轮19相啮合的轮齿，从而方便调节切压头18与轮盘17直径的夹角，以方便对单次挤压输送的润滑油的量进行调节。安装罩22上转动安装有调节板21，调节板21的一端穿过安装罩22并伸出，另一端与调节齿轮19的轮齿啮合，安装罩22与调节板21之间设有拉动调节板21与调节齿轮19分离的调节弹簧20，避免调节板21对切压头18的工作造成妨碍。当需要调节输油量时，拨动调节板21，调节板21靠近调节齿轮19的一端带动调节齿轮19转动，由于切压头18的内端与调节齿轮19相啮合，从而使切压头18发生摆动，进而调节了切压头18与轮盘17的直径的夹角，改变了切压头18对输油软管的挤压程度，进而调节了单次挤压的输油量。切压头18的外端为外凸的圆弧形，避免对输油软管造成损坏。由于过滤器2的存在，除去了润滑油内的杂质，避免了杂质对输油软管划伤，进一步保护了输油软管。

如图5~6所示：换热器6包括换热器箱体25以及换热器箱体25内的换热盘管26。换热器箱体25的右侧下部设有换热器进水口2501，换热器箱体25的右侧上部设有换热器出水口2502，冷却水由下部的换热器进水口2501进入，由上部的换热器出水口2502流出，从而保证整个换热器箱体25内充满冷却水，保证了对润滑油的冷却效果。换热器箱体25内设有换热盘管26，润滑油从换热盘管26内输送，换热盘管26包括同轴设置的外管2601和内管2602，外管2601和内管2602间隔设置，从而在外管2601和内管2602之间形成润滑油通道，润滑油由润滑油通道输送，内管2602内设有流动的冷却水，内管2602对润滑油进行分散，并且通过内外两侧对润滑油进行降温，降温效果好，保证了输送给滑动轴承1的润滑油的温度较低，从而对滑动轴承1进行冷却，使滑动轴承1在一个低温环境下工作，提高了滑动轴承1的使用寿命。

如图7所示：缓冲罐5的进液端连接有进油止回阀31，缓冲罐5的进液端设有进油止回阀31，出液端连接有出油止回阀29，从而能够避免润滑油回流。缓冲罐5的出液端还连接有出油阀30，缓冲罐5的进液端设有流量传感器，出油阀30和流量传感器均与控制装置相连，在本实施例中，控制装置为PLC控制器，当流量传感器检测到缓冲罐5的进液端的润滑油流入缓冲罐5内时，出油阀30打开，从而使润滑油同时由出液端流出并输送至滑动轴承1内。

缓冲罐5还连接有压力保持模块，从而使缓冲罐5内维持稳定的压力，保证润滑油输送的流畅性。压力保持模块包括空压机28以及压力传感器，压力传感器设置在缓冲罐5内，且压力传感器设置在缓冲罐5内的润滑油液面上侧，空压机28的出气端与缓冲罐5连通，空压机28与缓冲罐5之间设有调压阀27，调压阀27与压力传感器均与PLC控制器相连，压力传感器检测压力信号，并将信号上传给PLC控制器，PLC控制器控制调压阀27打开与关闭，从而使缓冲罐5内维持稳定的压力。压力保持模块可以不设置，以减少这种动力部件的量，从而实现节能目的。

缓冲罐5内设有安装盘42，安装盘42设置在缓冲罐5的上部。安装盘42的下侧设有浮板，浮板设置在安装盘42的下侧，且浮板滑动安装在缓冲罐5内，浮板与缓冲罐5内壁之间通过密封环39密封，浮板的上侧安装有竖向的安装杆41，安装盘42上设有导向孔，安装杆41滑动设置在导向孔内，从而对浮板起到导向作用，保证浮板与缓冲罐5内壁之间始终维持密封。缓冲罐5的进液端设置在浮板下侧，空压机28的进气端与浮板和安装盘42之间的缓冲罐5连通，从而避免压缩空气与润滑油接触，避免压缩空气对润滑油的性能造成影响。浮板包括上浮板40和下浮板43，上浮版和下浮板通过螺栓固定连接，下浮板的上部直径小于下部直径，从而形成用于安装密封环39的凹槽，浮板分体设置，从而方便密封环39的安装。密封环39的侧部为由上至下直径逐渐增大的锥形，从而能够减小压紧面，提高密封效果。

如图8所示：粗过滤模块包括回油储罐32以及去屑管33，回油储罐32的出液端与去屑管33的中部连通，去屑管33为由左至右逐渐向下的倾斜状，去屑管33的右端为出液端并与过滤器2连通，去屑管33的左端向下弯折形成竖直部，且在去屑管33竖直部的上端设有磁铁，当润滑油由回油储罐32流出并进入去屑管33内时，由于磁铁的存在，铁屑会沿去屑管33向左移动至竖直部上端，当铁屑聚集较多时，在重力作用下沿竖直部下落并排出，润滑油由于重力作用向右流动，从而对润滑油进行粗过滤。

实施例2

如图9所示：实施例2与实施例1的区别在于：软管槽16的上部两侧对称设有挤压导轨1601，挤压导轨1601的右端为由左至右逐渐向上的圆弧状。软管槽16内安装有挤压块35，挤压块35的左端为由左至右逐渐向上的倾斜状，挤压块35的右侧设有复位弹簧38，复位弹簧38与挤压块35相连并带动挤压块35向右运动并与挤压导轨1601分离。当轮盘17带动切压头18转动时，切压头18推动挤压块35向左移动，并在挤压导轨1601的作用下，挤压块35向下移动挤压输油软管，挤压块35同时向左移动，从而对润滑油输送，提高了单次挤压的输油量。挤压块35的下部两端均为弧形，避免划伤输油软管。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种自适应的滑动轴承循环润滑系统，其特征在于：包括过滤器（2）、切压送油装置（4）以及换热器（6），过滤器（2）的出液端与切压送油装置（4）的进液端连通，切压送油装置（4）的出液端与换热器（6）的进液端连通，滑动轴承（1）上设有进油孔和出油孔，过滤器（2）的进液端与滑动轴承（1）的出油孔连通，换热器（6）的出液端与滑动轴承（1）的进油孔连通，安装滑动轴承（1）的转轴与切压送油装置（4）的动力输入端相连。

2.根据权利要求1所述的自适应的滑动轴承循环润滑系统，其特征在于：所述的切压送油装置（4）包括轮盘（17）、安装在轮盘（17）上的切压头（18）以及输油软管，输油软管设置在轮盘（17）一侧，输油软管的两端分别与过滤器（2）和换热器（6）连通，切压头（18）设置在轮盘（17）一侧，切压头（18）的外端设有用于挤压输油软管的挤压部，轮盘（17）行星传动机构与所述转轴相连，并随转轴同步转动。

3.根据权利要求2所述的自适应的滑动轴承循环润滑系统，其特征在于：所述的行星传动机构包括太阳轮（23）、行星轮（14）以及内齿圈（13），内齿圈（13）固定设置，太阳轮（23）同轴设置在内齿圈（13）内，行星轮（14）设置在内齿圈（13）与太阳轮（23）之间，且行星轮（14）同时与内齿圈（13）和太阳轮（23）相啮合，太阳轮（23）与所述转轴相连，轮盘（17）与太阳轮（23）同轴设置，行星轮（14）通过同轴设置的连接轴（15）与轮盘（17）相连，并带动轮盘（17）转动。

4.根据权利要求2或3所述的自适应的滑动轴承循环润滑系统，其特征在于：所述的轮盘（17）一侧设有调节齿轮（19），调节齿轮（19）同轴安装在轮盘（17）上，并与轮盘（17）同步转动，切压头（18）的内端设有与调节齿轮（19）相啮合的轮齿，调节齿轮（19）一侧设有用于拨动调节齿轮（19）转动的调节板（21），调节板（21）连接有使调节板（21）与调节齿轮（19）分离的调节弹簧（20）。

5.根据权利要求1所述的自适应的滑动轴承循环润滑系统，其特征在于：所述的过滤器（2）包括玻璃基片（11）、玻璃基片（11）下侧的磁铁、过滤板（36）以及集油槽（37），玻璃基片（11）出液一侧低于进液一侧倾斜设置，集油槽（37）为上侧开口的箱体，集油槽（37）设置在玻璃基片（11）出液一侧下方，过滤板（36）设置在集油槽（37）上侧，且过滤板（36）位于磁铁一侧。

6.根据权利要求1所述的自适应的滑动轴承循环润滑系统，其特征在于：所述的换热器（6）包括换热器箱体（25）以及换热器箱体（25）内的换热盘管（26），换热器箱体（25）内设有循环的冷却水，换热盘管（26）进液端与切压送油装置（4）的出液端连通，换热盘管（26）的出液端与滑动轴承（1）的进油孔连通。

7.根据权利要求6所述的自适应的滑动轴承循环润滑系统，其特征在于：所述的换热盘管（26）包括同轴设置的外管（2601）和内管（2602），外管（2601）和内管（2602）间隔设置，并在外管（2601）和内管（2602）之间形成润滑油通道，内管（2602）内通有循环水。

8.根据权利要求1所述的自适应的滑动轴承循环润滑系统，其特征在于：所述的换热器（6）和滑动轴承（1）之间设有缓冲罐（5），缓冲罐（5）的进液端设有进油止回阀（31），缓冲罐（5）的出液端连接有出油止回阀（29）。

9.根据权利要求8所述的自适应的滑动轴承循环润滑系统，其特征在于：所述的缓冲罐（5）的出液端还连接有出液阀（30），缓冲罐（5）的进液端设有流量传感器，流量传感器和出液阀（30）均连接控制装置，缓冲罐（5）还连接有压力保持模块。

10.根据权利要求1所述的自适应的滑动轴承循环润滑系统，其特征在于：所述的过滤器（2）与滑动轴承（1）之间还设有粗过滤模块。