CN104214322A - 导油器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种导油器，包括导油器主体，导油器主体的上表面设有用于安放齿轮的齿轮安放平面和用于将润滑油向下汇流至齿轮安放平面的导流上表面，且导油器主体上设有出口位于齿轮安放平面上并用于将润滑油向上引流至齿轮安放平面的导油槽，导油槽远离导油器主体下表面的一端为用于引流润滑油的入口。导油器安装在齿轮箱体中，齿轮箱体下部装有润滑油作为主储油区，在齿轮传动机构转动过程中，主储油区内的润滑油通过导油槽向上流动至齿轮安放平面，使齿轮安放平面成为副储油区，对齿轮箱体内上部的齿轮进行润滑，飞溅的润滑油由于自身重力作用从导流上表面流回至齿轮箱体中。本发明结构简单，实现了齿轮箱体内润滑油的循环流动。

Description

导油器

技术领域

 本发明属于齿轮传动机构润滑的技术领域，尤其涉及一种导油器。

背景技术

在齿轮传动机构中，为了减小齿轮传动时的摩擦，降低齿轮工作表面的温度，齿轮需要用润滑油进行润滑，用以降低传动时的摩擦力和齿轮工作表面的温度。

传统的齿轮传动机构的润滑方式包括循环润滑、油浴润滑、油雾润滑及离心润滑。

在封闭的齿轮箱体中经常采用油浴润滑的方式，油浴润滑是指以齿轮箱体作为油槽，齿轮浸在油中一定的深度，利用齿轮转动带动下部油盆的油进行接触点的润滑，润滑油靠上下流动自然冷却。这种方式简单可靠，为了使油从油盆带到齿轮的啮合点，齿轮须有一定的速度，但是，齿轮的速度又不能太高，速度太高会使油甩离齿面润滑不良，同时会增加搅拌的功率损失。

在小型钻机中，齿轮箱安装在机头部分，为了尽量减小机头的体积和重量，齿轮箱的体积也很小，齿轮传动机构采用立式安装，齿轮传动机构在工作过程中带动机头上的刀具进行高速运转，所以齿轮传动机构的转速是很高的，此时齿轮箱中的润滑油容易被甩离齿轮表面，且由于润滑油储藏在齿轮箱的中下部，润滑油不能向上流动对上部的齿轮进行润滑，上部齿轮的表面不能形成油膜，齿轮的齿面直接接触，齿轮间的摩擦力大，齿轮易发生磨损，且传动噪音大。

发明内容

为了解决上述现有技术存在的缺点和不足，本发明提供了一种结构简单、润滑效果好的导油器。

为了实现上述技术目的，本发明提供的导油器，包括导油器主体，所述导油器主体的上表面上设有用于安放齿轮的齿轮安放平面和用于将润滑油向下汇流至所述齿轮安放平面的导流上表面，且所述导油器主体上设有出口位于齿轮安放平面上并用于将润滑油引流至齿轮安放平面的导油槽，所述导油槽远离导油器主体下表面的一端为用于引流润滑油的入口。

采用具有上述结构的导油器，齿轮箱体下部是容纳润滑油的主储油区，上部的齿轮位于靠近齿轮安放平面的位置处，导油槽的的入口靠近齿轮箱体内下部齿轮的上表面。下部齿轮转动时，下部齿轮表面的润滑油受到离心力从而被甩离齿轮表面，部分被甩离齿轮表面的润滑油沿着导油槽的底壁向上移动，随着下部齿轮的不断转动，导油槽底壁上的润滑油不断聚集，入口位置处的润滑油推动前方的润滑油不断向上移动从出口处流至齿轮安放平面，齿轮安放平面成为副储油区，随着上部齿轮的转动，副储油区内的润滑油被带动流至齿轮表面，进而对上部齿轮进行润滑。上部齿轮转动过程中，副储油区内的润滑油在上部齿轮转动过程中由于离心力的作用产生飞溅，飞溅的润滑油落在导油器的导流上表面，导流上表面上聚集的润滑油由于重力作用沿着表面向下流动回到齿轮箱体中，齿轮箱体中的润滑油再通过导油槽向上运动，如此循环，实现齿轮箱体中上下齿轮的润滑。

优选的，所述导油器主体的下表面上设有向下延伸用于将润滑油汇集至所述导油槽入口处的集油板，齿轮箱内下部齿轮带动润滑油飞溅，集油板能收集部分被甩离的润滑油使其聚集在导油槽的入口处，增大润滑油从下向上流动至副储油区的流量。

优选的，所述集油板呈弧形，所述导油槽呈与所述集油板同轴的螺旋形，且所述导油槽远离轴线的侧壁与所述集油板相连。弧形集油板便于更好的使飞溅的润滑油汇聚在导油槽的入口处，螺旋形便于润滑油自下往上流动。

优选的，所述导油槽的底壁呈螺旋状向上延伸，底壁与水平面间的夹角为10°～30°。当导油槽底壁与水平面之间的夹角小于10°时，底壁由出口螺旋延伸至齿轮箱体内下部齿轮上表面的距离过长，润滑油在沿着导油槽底壁向上移动的过程中需要克服自身和底壁间的摩擦力，若距离过长，上升过程中需要克服摩擦力造成的损失能量占比高，不便于润滑油顺利到达副储油区；当导油槽底壁与水平面的夹角大于30°时，润滑油短距离内向上移动的高度差大，润滑油仅靠自身切向飞溅时的动能不足以克服自身的重量向上到达副储油区。

优选的，所述导流上表面呈锥形面并向下凹陷，内凹的锥形上表面便于飞溅落至导流上表面的润滑油向下流动回至齿轮箱体中。

优选的，所述导流上表面与水平面之间的夹角为10°～30°。导油器一般安装在齿轮箱的上部，为了尽量减小齿轮箱的体积，导流上表面与水平面之间的夹角的角度不宜过大，否则导油器向下延伸的高度过大，安装在齿轮箱体中时占据的空间较大；若导流上表面与水平面之间夹角的角度过小，导致润滑油回落至齿轮箱体内经过的距离大，回落所需时间长，影响润滑油的循环流动。

优选的，所述齿轮安放平面偏心设置在所述导油器主体的上表面上，且所述齿轮安放平面与所述导油器主体边缘之间设有用于润滑油回流至所述导油器主体下方的豁口。部分润滑油随着上部齿轮的转动飞溅后直接从豁口位置流出回至齿轮箱体中，便于润滑油的循环流动。

优选的，所述导油器主体下表面设有向下延伸并与安装齿轮的传动轴适配的轴套。齿轮箱体内下部齿轮安装在轴上，轴的端部套装在轴套内，使导油槽的入口靠近下部齿轮的上表面。

优选的，所述导油器主体下表面的边缘位置处均匀设有用于安装导油器的卡块。导油器安装在齿轮箱体内，齿轮箱体上部设有与卡块配合的凹槽，导油器通过卡块和凹槽的配合安装在齿轮箱体中，使得安装方便、快捷。

优选的，所述齿轮安放平面上设有供安装另一齿轮的另一传动轴穿过导油器主体的轴孔。便于安装齿轮传动机构，使齿轮箱体内部结构更加紧凑。

本发明提供的导油器结构简单，能使润滑油循环流动对齿轮传动机构进行润滑，实现对位于齿轮箱体上部齿轮的润滑，使上部齿轮表面形成油膜，减小齿轮啮合时表面的摩擦力，减缓齿轮的磨损和减小齿轮传动机构运转过程中产生的噪音。

附图说明

图1为本发明实施例中导油器的结构示意图；

图2为图1中沿A-A方向的剖视图；

图3为本发明实施例中导油器的另一结构示意图；

图4为本发明实施例导油器安装在齿轮箱体中的部分机构示意图；

图5为图4中齿轮箱体内部的部分结构示意图。

图中，1-导油器，11-导油器主体，12-齿轮安放平面，13-导油槽，14-轴孔，15-豁口，16-轴套，17-集油板，18-卡块， 2-齿轮箱体，31-第一传动轴，32-第一齿轮，41-第二传动轴，42-第二齿轮，43-第三齿轮，51-第三传动轴，52-第四齿轮。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

参见图1、图2和图3，本发明实施例提供的导油器1，包括导油器主体11，导油器主体的上表面上设有用于安放齿轮的齿轮安放平面12和用于将润滑油向下汇流至所述齿轮安放平面的导流上表面，且导油器主体上设有出口位于齿轮安放平面并用于将润滑油向上引流至齿轮安放平面的导油槽13，导油槽远离导油器主体下表面的一端为用于引流润滑油的入口。

本实施例中，导油器主体11的下表面上设有向下延伸用于将润滑油汇集至导油槽入口处的集油板17。集油板17呈弧形，导油槽13呈与集油板同轴的螺旋形，且导油槽远离轴线的侧壁与集油板17相连。

在较为优选的实施方式中，导油槽的底壁呈螺旋状向上延伸，底壁与水平面间的夹角为10°～30°。

本实施例中，导流上表面呈锥形面并向下凹陷，进一步的，导流上表面与水平面之间的夹角为10°～30°。

本实施例中，齿轮安放平面12偏心设置导油器主体11的上表面上，且齿轮安放平面与导油器主体边缘之间设有用于润滑油回流至导油器主体下方的豁口15。导油器主体下表面设有向下延伸并与安装齿轮的传动轴适配的轴套16，导油器主体下表面的边缘位置处均匀设有用于安装导油器的卡块18。齿轮安放平面上设有供安装另一齿轮的另一传动轴穿过导油器主体的轴孔14。

参见图4和图5，为本实施例提供的导油器1安装在齿轮箱体2中并与齿轮传动机构适配的结构示意图。齿轮箱体2的上部设有与导油器1上卡块18配合的凹槽，导油器1通过卡块和凹槽的配合安装在齿轮箱体2中。图中，第一传动轴31的下端固定安装有第一齿轮32，第二传动轴41穿过导油器1上的轴孔14，第二传动轴的上端固定安装有与第一齿轮32配合的第二齿轮42，第一齿轮32和第二齿轮42位于导油器的齿轮安放平面12上。第二传动轴41的下端固定安装有第三齿轮43，第三传动轴51上部固定安装有与第三齿轮43配合的第四齿轮52，第三传动轴51上端的端部位于导油器的轴套16中。

在齿轮箱体2中加入适量润滑油，齿轮箱体作为主储油区，润滑油的油面略高于第四齿轮的上表面，第四齿轮和第三齿轮能直接和润滑油接触。本实施例中，第一传动轴31作为动力输入轴，带动第一齿轮32转动，第一齿轮通过齿形啮合将动力传递至第二齿轮42，第二齿轮42通过第二传动轴41带动第三齿轮43旋转，第三齿轮通过齿形啮合带动第四齿轮52转动，第四齿轮带动第三传动轴51转动，第三传动轴51作为动力输出轴。

第四齿轮52转动时，位于第四齿轮上表面的润滑油在离心力作用下沿着与第四齿轮径向垂直的切线方向飞出，位于集油板17与轴套16之间及靠近集油板部分飞出的润滑油由于集油板的遮挡聚集在导油槽的入口处，润滑油聚集后沿着导油槽13的底壁向上运动至齿轮安放平面，齿轮安放平面成为副储油区，第一齿轮和第二齿轮的转动带动副储油区内的润滑油流动并对第一、第二齿轮进行润滑，部分润滑油由于受到离心力作用飞溅落至导油器的导流上表面，润滑油由于自身重力作用从导流上表面向下流动回至齿轮箱体2中，还有部分润滑油由于离心力作用直接从导油器主体上的豁口部分向下流动回至齿轮箱体2中。

导油槽螺旋上升的底壁与水平面之间的夹角为10°～30°，当导油槽底壁与水平面的夹角大于30°时，润滑油短距离内向上流动的高度差大，润滑油切向飞溅时的动能不足以克服自身的重量向上到达副储油区；当导油槽底壁与水平面之间的夹角小于10°时，底壁由出口位置向下延伸至使入口位于第四齿轮上表面的距离过长，润滑油在沿着导油槽底壁向上移动的过程中需要克服自身和底壁间的摩擦力，若距离过长，上升过程中需要克服摩擦力造成损失的能量占比高，不便于润滑油顺利到达副储油区。

导油器主体的导流上表面与水平面之间的夹角为10°～30°，导油器一般安装在齿轮箱体内的上部，为了尽量减小齿轮箱体的体积，导油器的导流上表面与水平面之间的夹角的角度不宜过大，否则会造成导油器的高度过大，安装在齿轮箱体中时占据的空间大；若导油器锥形上表面与水平面之间夹角的角度过小，则溅落在导流上表面的润滑油回落距离长，造成润滑油的回落时间长，不便于润滑油进行循环流动。

总之，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进均等，皆在本发明申请专利的保护范围之内。

Claims (10)

1.导油器，包括导油器主体（11），其特征在于，所述导油器主体的上表面上设有用于安放齿轮的齿轮安放平面（12）和用于将润滑油向下汇流至所述齿轮安放平面的导流上表面，且所述导油器主体上设有出口位于齿轮安放平面上并用于将润滑油向上引流至齿轮安放平面的导油槽（13），所述导油槽远离导油器主体下表面的一端为用于引流润滑油的入口。

2.根据权利要求1所述的导油器，其特征在于，所述导油器主体（11）的下表面上设有向下延伸用于将润滑油汇集至所述导油槽入口处的集油板（17）。

3.根据权利要求2所述的导油器，其特征在于，所述集油板（17）呈弧形，所述导油槽（13）呈与所述集油板同轴的螺旋形，且所述导油槽远离轴线的侧壁与所述集油板相连。

4.根据权利要求3所述的导油器，其特征在于，所述导油槽（13）的底壁呈螺旋状向上延伸，底壁与水平面间的夹角为10°～30°。

5.根据权利要求1-4任一项所述的导油器，其特征在于，所述导流上表面呈锥形面并向下凹陷。

6.根据权利要求5所述的导油器，其特征在于，所述导流上表面与水平面之间的夹角为10°～30°。

7.根据权利要求1-4任一项所述的导油器，其特征在于，所述齿轮安放平面（12）偏心设置在所述导油器主体（11）的上表面上，且所述齿轮安放平面与所述导油器主体边缘之间设有用于润滑油回流至所述导油器主体下方的豁口（15）。

8.根据权利要求1-4任一项所述的导油器，其特征在于，所述导油器主体下表面设有向下延伸并与安装齿轮的传动轴适配的轴套（16）。

9.根据权利要求1-4任一项所述的导油器，其特征在于，所述导油器主体下表面的边缘位置处均匀设有用于安装导油器的卡块（18）。

10.根据权利要求1-4任一项所述的导流器，其特征在于，所述齿轮安放平面上设有供安装另一齿轮的另一传动轴穿过导油器主体的轴孔（14）。