CN107307175A - 一种综合利用油莎豆粕的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种综合利用油莎豆粕的方法，步骤是:⑴粉碎过筛：取油莎豆粕，用不锈钢粉碎机粉碎得油莎豆粕粉；⑵加水浸泡与蛋白质提取：向油莎豆粕粉中加入水；⑶浆渣分离：在不断搅拌的情况下，将所得蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料加入到淀粉磨浆机中进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液和油莎豆豆渣；⑷油莎豆淀粉分离与精制：用离心分离法将所得的油莎豆浆液分离；⑸油莎豆分离蛋白的制备：取脱淀粉的油莎豆溶液；⑹油莎豆水溶性成分提取物的制备：将脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液用浓缩法浓缩得油莎豆粕浓缩液；⑺油莎豆膳食纤维的制备。方法易行，操作简便，原料完全综合利用，按主要成分开发大类产品，成本低，可机械化。

Description

一种综合利用油莎豆粕的方法

技术领域

本发明涉及油莎豆加工技术领域，更具体涉及一种油莎豆粕的综合利用和深加工方法。

背景技术

油莎豆(Cyperus esculentus L.Var.Sativus Baeck)，又称虎坚果、人参豆、老虎豆、铁荸荠、地下板栗和地下核桃等，属于莎草科(Cyperaceae)莎草属(Cyperus)的一年生草本植物，是热带到温带地区营养最丰富的坚果之一，原产地是非洲及地中海沿岸国家，种植历史悠久。油莎豆适应性极强，我国在1960年由保加利亚引入油莎豆栽培，并在新疆于1964年引入栽培成功，目前在我国黑龙江、北京、河北、河南、湖北、湖南、陕西、山西、山东、四川等省市均有油莎豆种植。

油莎豆是一种优质、高产、综合利用价值很高的油、粮多用新型作物，又名汕莎草，也是美化、绿化环境的观赏植物。油莎豆适应性强，产量高，我国南北各地的沙滩、丘陵、岗地、林间等均可种植，抗旱耐涝，易种易管，可单种，也可以与其它作物套种(如茶林、果园、瓜地等)。油莎豆叶子针形细而长，株高1米左右，生长旺盛，分蘖力强，地下结块茎。油沙豆主要收获地下核状根茎果，干果粒重1.6～3.6克，根据干粒重、株型和块茎分布等表现科研将油莎豆分为两大类型、4个小类型，即大粒型品种(包括普通大粒型、特大粒型)和小粒型品种(包括小粒型、中粒型)。油莎豆含有大量的糖分，其播种、管理、收获、贮藏与花生相似，喜光、好气、耐早、抗盐碱，最好种植在黄沙土壤上，产量更高，根系发达，生长快，分孽多，每穴结果200～300粒。春季播种，每亩用种8～10kg，播期4～6月，株距30厘米，行距50厘米，全生育期110天左右。病虫害很少，不用打药。种植油莎豆一般可亩产鲜豆1000～2000千克，干豆600～1200千克。

油莎豆采收后，要经过除杂(除掉挖掘油莎豆产生的泥土、石块、玻璃、铁钉、陈种空壳、病虫鼠害破损果等)、清洗(将油莎豆表面附着的泥土、须根冲洗掉)、分级(用网目不同的筛子将油莎豆按其颗粒大小分成不同等级，以便于产品加工和出售，增加商品价值。细小不规则的剔除后，可用于榨油)、脱皮(油莎豆表皮淡褐色，有节和鳞片，鲜食时食后口感不适就是表皮的缘故。加工风味小食品之前应尽量去掉食用后产生不适感的表皮减少和再清洗(脱皮后的油莎豆用清水冲洗表皮渣屑，待干净后即可进入加工阶段)等处理。

油莎豆含有15～30％的油脂。油莎豆油油色清澈微红，无沉淀，浓香无异味，0℃以下不冻，可作精美菜肴的调料油，符合国家食用油标准，是当今植物中较有发展前途的新型油料作物之一。油莎豆除榨油外，也可加工成多种方便食品如膨化美味油莎豆等食品出售，可生食、炒食、油炸，味道香甜。榨过油的饼粕可加工成糕点，制酱油和醋，也可提取优质淀粉、糖、纤维素和酿酒。榨过油的饼粕经深加工处理，100千克饼粕可提取优质淀粉30千克，熬糖30～34千克，还可酿造40～50度白酒14～16千克，余下的粉渣还是很好的精饲料。油莎豆的叶子细长有韧性，是编织手工艺品的理想原料，也可以作为饲草用于牛羊等动物养殖。

据《新华本草纲要》记载，油莎豆块茎性辛、甘、温，有疏肝行气、健脾和健胃功效，主治肝郁气滞所致的胁痛、胸闷；脾胃气滞所致的脱腹胀满、胃痛纳呆、脾虚食少、食积停滞、消化不良等症。研究表明，我国栽培的油莎豆含油率在15～30％，一般含油率为在20～30％。油莎豆油含饱和脂肪酸20％，油酸64％，亚油酸11％，亚麻油酸2％，不饱和油酸占了绝对多数，可与橄榄油、杏仁油相媲美，而且还含有大量的天然维生素E；油莎豆淀粉含量也很高，在12～42％，一般15～30％，在吐鲁番沙漠站种植的油莎豆淀粉含量为15.06％，淀粉中直链淀粉占24.48％，支链淀粉占66.42％；油莎豆中含有20～35％的可溶性糖分，主要为蔗糖、葡萄糖和果糖，所以生吃油莎豆味道甜美；油莎豆蛋白质含量5～12％，含量与大米相当，可消化率很高，并含20种氨基酸，营养很丰富；油莎豆含有20～42％的膳食纤维，可作为健康的饮食潜在的成分；油莎豆含矿物质为4～8％，是人体所需微量元素的良好来源。

目前，有关油莎豆加工利用的研究还处于起步阶段，主要集中在成分分析和提取油莎豆油，其产业化加工尚在构想和论证中。在基础研究方面，于洪等(2015)综述了油莎豆化学成分及应用研究进展；闫军(2016)分析和比较了不同产地的油莎豆的主要成分；田瑜(2016)研究了油莎豆提油工艺和油莎豆油的品质；胡炜东(2013)对超声波辅助提取油莎豆油的工艺进行了初步研究；吴正奇和余攀(2017)以及严寒(2009)研究水酶法提取油莎豆油的工艺过程和工艺参数。在专利技术方面，专利号CN 101731621 A涉及一种油莎豆保健食品与制作方法；专利号CN 101731710 A涉及一种油莎豆饮料及其制作方法；专利号CN101731710 A涉及一种油莎豆饮料及其制作方法；专利号CN 101731710 A涉及一种油莎豆饮料及其制作方法；专利号CN 1313056 A涉及一种植物蛋白饮料及其制备方法；专利号CN102018043 A涉及油莎豆饮品的制备方法；专利号CN 104186915 A涉及一种油莎豆粕蛋白的制备及其在牛肉肠中的应用；专利号CN 102038180 A涉及油莎豆糊。

针对油莎豆成分特点，结合现代食品消费习惯和特点，如何开发附加值高、技术含量高、原料利用充分、食用方便、营养和保健功能突出、卫生安全性高和环境污染少的油莎豆食品，强化现代高新技术在油莎豆系列食品加工的应用研究，尽快实现油莎豆食品加工的产业化，促进油莎豆种植-加工的良性循环和可持续发展，仍是整个油莎豆行业的努力方向。

发明内容

针对油莎豆粕利用不充分和现有技术中存在的不足，本发明的目的是在于提供了一种综合利用油莎豆粕的方法，方法易行，操作简便，原料完全综合利用，按主要成分开发大类产品，成本低，可机械化。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下技术措施：

本发明的技术构思如下：利用油莎豆粕中水溶性成分的水溶特征、淀粉可形成淀粉乳能被沉降、蛋白质可在在等电点下沉淀、色素可被氧化退色、粗纤维吸水膨胀不溶于水可被颗粒细微化的性质，油莎豆粕经粉碎过筛所得的油莎豆粕粉加水提取淀粉、蛋白质、水溶性成分后，经浆渣分离得油莎豆浆液和油莎豆豆渣；莎豆浆液经沉降、等电点沉淀后分别得到油莎豆淀粉、蛋白沉淀和水溶性成分提取液，油莎豆淀粉经水洗、沉降和干燥得油莎豆精制淀粉，油莎豆蛋白沉淀经水洗、再溶解和喷雾干燥后得到油莎豆分离蛋白，水溶性成分提取液经浓缩和喷雾干燥得到油莎豆提取物；油莎豆豆渣经颗粒细微化、氧化脱色和干燥粉碎后得到超细微化的油莎豆膳食纤维。

一种综合利用油莎豆粕的方法，其步骤如下：

⑴粉碎过筛：取油莎豆粕，用不锈钢粉碎机粉碎并经标准筛过筛后得油莎豆粕粉备用。

所述的油莎豆是指植物油莎豆的干燥块茎，其品种包括两大类型、4个小类型，即大粒型品种(包括普通大粒型和特大粒型)和小粒型品种(包括小粒型和中粒型)；所述的油莎豆粕，是指：a.采用食用油脂加工中的浸出方法浸出脱除油莎豆中的油脂后残油量≦1％的油莎豆浸出粕；b.油莎豆先采用食用油脂加工中的压榨方法压榨出油脂后所得的油莎豆压榨粕，再采用食用油脂加工中的浸出方法浸出提取残余油脂后的残油量≦1％的油莎豆压榨-浸出粕；c.油莎豆采用食用油脂加工中的压榨方法压榨出油脂后的残油量≦10％的油莎豆压榨粕。所述的油莎豆粕粉，其粒度大小为经5～200标准筛过筛。

优选的，所述的油莎豆是小粒型品种(包括小粒型和中粒型)油莎豆；所述的油莎豆粕，是指：a.采用食用油脂加工中的浸出方法浸出脱除油莎豆中的油脂后残油量≦1％的油莎豆浸出粕；b.油莎豆先采用食用油脂加工中的压榨方法压榨出油脂后所得的油莎豆压榨粕，再采用食用油脂加工中的浸出方法浸出提取残余油脂后的残油量≦1％的油莎豆压榨-浸出粕；所述的油莎豆粕粉，其粒度大小为经20～200标准筛过筛。

⑵加水浸泡与蛋白质提取：向油莎豆粕粉中加入其质量3～100倍的水，调节混合物料温度至0～60℃，搅拌0.5～5小时使油莎豆粕粉末充分吸水膨胀；用酸/碱液调节将混合物料的pH为6.0～11.0，继续搅拌0.2～4小时，以溶解油莎豆蛋白质，得到蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料。控制本步骤的搅拌速度为10～250rpm。

所述的酸为分析纯或者食用级的柠檬酸、抗坏血酸、苹果酸、磷酸、乳酸、富马酸、酒石酸、醋酸、盐酸或者两种或三种酸任意比例的混合物，酸液的质量百分浓度范围为1～40％；所述的碱为分析纯或者食用级的氢氧化钠、氢氧化钾、柠檬酸三钠、磷酸三钾、柠檬酸三钾、磷酸三钠、碳酸钠、碳酸钾或者两种或三种碱任意比例的混合物，碱液的质量百分浓度范围为1～40％。

优选的，所述的酸为分析纯或者食用级的柠檬酸、抗坏血酸、苹果酸、磷酸、富马酸、酒石酸、盐酸或者两种或三种酸任意比例的混合物，酸液的质量百分浓度范围为5～30％；所述的碱为分析纯或者食用级的氢氧化钠、氢氧化钾、柠檬酸三钠、柠檬酸三钾、碳酸钠、碳酸钾或者两种或三种碱任意比例的混合物，碱液的质量百分浓度范围为5～30％。

⑶浆渣分离：在不断搅拌的情况下，将步骤⑵所得蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料加入到淀粉磨浆机中进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液1和油莎豆豆渣1；向油莎豆豆渣1中加入其质量1～10倍的水，在搅拌的条件下，控制温度为0～70℃，提取0.1～10小时，不断搅拌将混合物料加入到淀粉磨浆机进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液2和油莎豆豆渣，合并油莎豆浆液1和油莎豆浆液2，得到油莎豆浆液，油莎豆浆液和油莎豆豆渣备用。控制本步骤的搅拌速度为10～300rpm。

所述的淀粉磨浆机是指带有浆渣分离功能的玉米淀粉磨浆机、薯类淀粉磨浆机、豆类淀粉磨浆机或者大豆磨浆机中的任意一种。

优选的，所述的淀粉磨浆机是指带有浆渣分离功能的玉米淀粉磨浆机、豆类淀粉磨浆机或者大豆磨浆机中的任意一种。

⑷油莎豆淀粉分离与精制：用离心分离法将步骤⑶所得的油莎豆浆液分离，得油莎豆粗淀粉和脱淀粉的油莎豆溶液；取油莎豆粗淀粉，加入其质量1～6倍的水，搅拌0.5～4小时，将油莎豆粗淀粉乳溶液用离心分离法分离，得洗涤的淀粉和水洗液；取洗涤的淀粉，在30～65℃的温度下，干燥至水分百分含量≦5％，即得油莎豆淀粉。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为10～300rpm。

所述的离心分离方法为卧式螺旋离心分离、双锥卧式螺旋离心分离、沉降式离心分离、过滤式离心分离、旋液离心分离、浆渣离心分离或者任意两种方法的组合；所述的干燥法为常压热风干燥法、红外线干燥法、微波干燥法或者真空干燥法。

优选的，所述的离心分离方法为卧式螺旋离心分离、双锥卧式螺旋离心分离、沉降式离心分离、旋液离心分离、浆渣离心分离或者任意两种方法的组合；所述的干燥法为常压热风干燥法、微波干燥法或者红外线干燥法。

⑸油莎豆分离蛋白的制备：取步骤⑷所得的脱淀粉的油莎豆溶液，在搅拌的条件下，用酸液调节其pH为3.5～5.5，继续搅拌0.2～4小时，以沉淀油莎豆蛋白质，将混合物料离心分离，得油莎豆粗蛋白质沉淀和脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液；取油莎豆粗蛋白质沉淀，加入其质量1～6倍的水，搅拌0.5～4小时后离心分离，得水洗的油莎豆蛋白质沉淀和水洗液；取水洗的油莎豆蛋白质沉淀，加入其质量1～6倍的水，在搅拌的情况下，用碱液调节pH为6.5～10.0，继续搅拌0.5～4小时，使蛋白质充分溶解和老化，经高压均质机均质后得稳定的油莎豆蛋白质胶体溶液，用喷雾干燥法干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得油莎豆分离蛋白。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为10～300rpm。

所述的酸为分析纯或者食用级的柠檬酸、抗坏血酸、苹果酸、磷酸、乳酸、富马酸、酒石酸、醋酸、盐酸或者两种或三种酸任意比例的混合物，酸液的质量百分浓度范围为1～40％；所述的离心分离方法为卧式螺旋离心分离、双锥卧式螺旋离心分离、沉降式离心分离、过滤式离心分离、旋液离心分离、浆渣离心分离或者任意两种方法的组合；所述的碱为分析纯或者食用级的氢氧化钠、氢氧化钾、柠檬酸三钠、磷酸三钾、柠檬酸三钾、磷酸三钠、碳酸钠、碳酸钾或者两种或三种碱任意比例的混合物，碱液的质量百分浓度范围为1～40％；所述的高压均质机为食品工业常用的不锈钢高压均质机或者制药工业常用的不锈钢高压均质机；所述的用喷雾干燥法，其喷雾方式为离心喷雾和压力喷雾，热风进口温度为145～190℃，热风流速为1～20m/s，热风出口温度为70～100℃。

优选的，所述的酸为分析纯或者食用级的柠檬酸、抗坏血酸、苹果酸、磷酸、富马酸、酒石酸、盐酸或者两种或三种酸任意比例的混合物，酸液的质量百分浓度范围为5～30％；所述的离心分离方法为卧式螺旋离心分离、双锥卧式螺旋离心分离、沉降式离心分离、过滤式离心分离、旋液离心分离或者任意两种方法的组合；所述的碱为分析纯或者食用级的氢氧化钠、氢氧化钾、柠檬酸三钠、柠檬酸三钾、碳酸钠、碳酸钾或者两种或三种碱任意比例的混合物，碱液的质量百分浓度范围为5～30％；所述的高压均质机为食品工业常用的不锈钢高压均质机；所述的用喷雾干燥法，其喷雾方式为压力喷雾，热风进口温度为170～190℃，热风流速为3～10m/s，热风出口温度为70～87℃。

⑹油莎豆水溶性成分提取物的制备：将步骤⑸所得的脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液用浓缩法浓缩得油莎豆粕浓缩液，油莎豆粕浓缩液用喷雾干燥法干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得固态的油莎豆水溶性成分提取物。控制本步骤整个过程中物料的温度≦80℃。

所述的浓缩法，浓缩法为膜浓缩法、真空浓缩法、常压加热浓缩法和冷冻浓缩法；所述的油莎豆粕浓缩液，其固形物质量百分含量≧10％；所述的用喷雾干燥法，其喷雾方式为离心喷雾和压力喷雾，热风进口温度为145～190℃，热风流速为1～20m/s，热风出口温度为70～100℃。

优选的，所述的浓缩法，浓缩法为真空浓缩法或者膜浓缩法；所述的油莎豆粕浓缩液，其固形物质量百分含量≧15％；所述的用喷雾干燥法，其喷雾方式为压力喷雾，热风进口温度为170～190℃，热风流速为2～10m/s，热风出口温度为70～87℃。

⑺油莎豆膳食纤维的制备：取步骤⑶所得的油莎豆豆渣，加入其质量1～6倍的水，在搅拌的情况下，用酸液调节其pH为3.0～7.5，继续搅拌0.5～5小时后，用胶体磨进行颗粒细微化；在搅拌的情况下，加入物料质量分数0.5～5％的双氧水，在室温(20－25℃，以下相同)下氧化脱色1～10小时；离心分离，得油莎豆膳食纤维沉淀和离心液；将油莎豆膳食纤维沉淀在40～75℃干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下得油莎豆膳食纤维干品；将油莎豆膳食纤维干品用不锈钢粉碎机粉碎并经标准筛过筛后得油莎豆膳食纤维粉末。离心液可用于下一批次油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为10～300rpm。

所述的酸为分析纯或者食用级的柠檬酸、抗坏血酸、苹果酸、磷酸、乳酸、富马酸、酒石酸、醋酸、盐酸或者两种或三种酸任意比例的混合物，酸液的质量百分浓度范围为1～40％；所述的胶体磨为食品工业常用的不锈钢胶体磨或者制药工业常用的不锈钢胶体磨；所述的双氧水为分析纯或食用级的双氧水，其过氧化氢的质量百分含量为10～50％；所述的离心分离方法为卧式螺旋离心分离、双锥卧式螺旋离心分离、沉降式离心分离、过滤式离心分离、旋液离心分离、浆渣离心分离或者任意两种方法的组合；所述的干燥法为常压热风干燥法、红外线干燥法、微波干燥法或者真空干燥法；所述的不锈钢粉碎机为食品工业常用的不锈钢粉碎机或者不锈钢超细微粉碎机；所述的油莎豆膳食纤维粉末，其粒度大小为经20～1000标准筛过筛。

优选的，所述的酸为食用级的柠檬酸、抗坏血酸、苹果酸、磷酸、富马酸、酒石酸、盐酸或者两种或三种酸任意比例的混合物，酸液的质量百分浓度范围为5～30％；所述的胶体磨为食品工业常用的不锈钢胶体磨；所述的双氧水为分析纯的双氧水，其过氧化氢的质量百分含量为20～30％；所述的离心分离方法为卧式螺旋离心分离、双锥卧式螺旋离心分离、沉降式离心分离、旋液离心分离或者任意两种方法的组合；所述的干燥法为常压热风干燥法、微波干燥法或者红外线干燥法；所述的不锈钢粉碎机为食品工业常用的不锈钢超细微粉碎机；所述的油莎豆膳食纤维粉末，其粒度大小为经100～600标准筛过筛。

通过上述技术措施，解决了油莎豆粕难于高效利用的技术难点，主要解决了利用油莎豆粕综合制备油莎豆淀粉、油莎豆分离蛋白、油莎豆提取物粉和油莎豆膳食纤维的技术问题，达到了按油莎豆粕所含大类成分的性质分别生产四类产品和实现油莎豆粕完全综合利用的技术效果。本其发明相对于现有的油莎豆粕加工技术，具有原料利用彻底、开发产品种类多和没有废弃物排放等特点。经测定，所得油莎豆淀粉产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧95％、灰分≦1％、总氮≦0.1％、水分≦5％；油莎豆蛋白质产品的总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧91％、灰分≦5％、水分含量≦5％、溶氮指数(NSI)≧80％；油莎豆水溶性成分提取物产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧80％、灰分≦15％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧2％、水分≦5％；油莎豆膳食纤维产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧90％、灰分≦2％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≦3％、水分≦5％。理化指标和微生物指标均符合国家相关产品标准《GB 2713-2003》和《GB/T 22493-2008》的要求。

与现有技术相比，本发明方法的优点和有益效果在于：

工艺过程简便、成本低、原料利用率高、活性成分和营养提取充分、溶解性能好、营养与保健功能突出、风味佳、可以机械化生产，能适应于大型与小型的生产规模。

本发明制造的油莎豆粕精粉，为均匀的粉末状制品，呈白色至浅黄色，完全去除了油莎豆粕中不溶解、口感差、颜色深的油莎豆粗纤维和黄褐色的油莎豆外皮，提取和保留了油莎豆粕中固有的营养成分和功能物质，富含小分子多肽、糖类物质、氨基酸、矿物质和果胶、多酚、黄酮类物质、维生素等营养成分和功能物质，不含油莎豆油脂，可常温保存，保健功能突出，营养丰富。

经测定，所得油莎豆淀粉产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧95％、灰分≦1％、总氮≦0.1％、水分≦5％；油莎豆蛋白质产品的总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧91％、灰分≦5％、水分含量≦5％、溶氮指数(NSI)≧80％；油莎豆水溶性成分提取物产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧80％、灰分≦15％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧2％、水分≦5％；油莎豆膳食纤维产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧90％、灰分≦2％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≦3％、水分≦5％。理化指标和微生物指标均符合国家相关产品标准《GB 2713-2003》和《GB/T 22493-2008》的要求。

附图说明

图1为一种油莎豆粕综合利用的工艺流程图。

具体实施方式

下面申请人将结合具体的实施例对本发明方法做进一步的详细说明。

实施例1：

一种综合利用油莎豆粕的方法，其步骤是：

(1)粉碎过筛：取油莎豆浸出粕，用不锈钢粉碎机粉碎并经20目标准筛过筛后得油莎豆粕粉备用。

(2)加水浸泡与蛋白质提取：取油莎豆粕粉20kg，加入其质量5倍的水，调节混合物料温度至25℃，搅拌1小时使油莎豆粕粉末充分吸水膨胀；在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的氢氧化钠溶液调节将混合物料的pH为8.4或8.5或8.6，继续搅拌1.5小时，以溶解油莎豆蛋白质，得到蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料。控制本步骤的搅拌速度为115rpm。

(3)浆渣分离：在不断搅拌的情况下，将步骤⑵所得蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料加入到淀粉磨浆机中进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液1和油莎豆豆渣1；向油莎豆豆渣1中加入其质量3倍的水，在搅拌的条件下，控制温度为25℃，提取0.5小时，不断搅拌将混合物料加入到淀粉磨浆机进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液2和油莎豆豆渣48kg，合并油莎豆浆液1和油莎豆浆液2，得到油莎豆浆液103kg，油莎豆浆液和油莎豆豆渣备用。控制本步骤的搅拌速度为115rpm。

(4)油莎豆淀粉分离与精制：用沉降式离心分离法将步骤⑶所得的油莎豆浆液分离，得油莎豆粗淀粉和脱淀粉的油莎豆溶液；取油莎豆粗淀粉，加入其质量3倍的水，搅拌1小时，将油莎豆粗淀粉乳溶液用沉降式离心分离法分离，得洗涤的淀粉和水洗液；取洗涤的淀粉，在45℃的温度下，干燥至水分百分含量≦5％，即得油莎豆淀粉5.6kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为115rpm。

(5)油莎豆分离蛋白的制备：取步骤⑷所得的脱淀粉的油莎豆溶液，在搅拌的条件下，用质量百分浓度5％的柠檬酸溶液调节其pH为4.1或4.2或4.3，继续搅拌2.5小时，以沉淀油莎豆蛋白质，将混合物料沉降式离心分离法分离，得油莎豆粗蛋白质沉淀和脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液；取油莎豆粗蛋白质沉淀，加入其质量3倍的水，搅拌1小时后沉降式离心分离法分离，得水洗的油莎豆蛋白质沉淀和水洗液；取水洗的油莎豆蛋白质沉淀，加入其质量3倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的氢氧化钠溶液调节其pH为6.9或7.0或7.1，继续搅拌2小时，使蛋白质充分溶解和老化，经高压均质机在压力为20MPa下均质后得稳定的油莎豆蛋白质胶体溶液；在热风进口温度为175℃、热风流速为6m/s、热风出口温度为70℃的条件下，采用压力喷雾法，将油莎豆蛋白质胶体溶液喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得油莎豆分离蛋白1.6kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为115rpm。

(6)油莎豆水溶性成分提取物的制备：将步骤⑸所得的脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液，用真空浓缩法在65℃的温度下浓缩，得固形物质量百分浓度为20％的油莎豆粕浓缩液；在热风进口温度为175℃、热风流速为6m/s、热风出口温度为70℃的条件下，采用压力喷雾法，油莎豆粕浓缩液用喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得固态的油莎豆水溶性成分提取物6.5kg。

(7)油莎豆膳食纤维的制备：取步骤⑶所得的油莎豆豆渣48kg，加入其质量4倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的柠檬酸溶液调节其pH为5.4或5.5或5.6，继续搅拌0.5小时后，用胶体磨进行颗粒细微化；在搅拌的情况下，加入物料质量分数1％的双氧水(过氧化氢的质量百分浓度为30％)，在室温下氧化脱色6小时；沉降式离心分离法分离，得油莎豆膳食纤维沉淀和离心液；将油莎豆膳食纤维沉淀在温度为55℃的条件下干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下得油莎豆膳食纤维干品；将油莎豆膳食纤维干品用不锈钢粉碎机粉碎并经200目标准筛过筛后得油莎豆膳食纤维粉末5.1kg。离心液可用于下一批次油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为115rpm。

经测定，所得油莎豆淀粉产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧95％、灰分≦1％、总氮≦0.1％、水分≦5％；油莎豆蛋白质产品的总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧91％、灰分≦5％、水分含量≦5％、溶氮指数(NSI)≧80％；油莎豆水溶性成分提取物产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧80％、灰分≦15％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧2％、水分≦5％；油莎豆膳食纤维产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧90％、灰分≦2％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≦3％、水分≦5％。理化指标和微生物指标均符合国家相关产品标准《GB 2713-2003》和《GB/T 22493-2008》的要求。

实施例2：

一种综合利用油莎豆粕的方法，其步骤是：

(1)粉碎过筛：取油莎豆浸出粕，用不锈钢粉碎机粉碎并经40目标准筛过筛后得油莎豆粕粉备用。

(2)加水浸泡与蛋白质提取：取油莎豆粕粉523kg，加入其质量6倍的水，在室温下搅拌1小时使油莎豆粕粉末充分吸水膨胀；在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的氢氧化钾溶液调节将混合物料的pH为8.9或9.0或9.1，继续搅拌1小时，以溶解油莎豆蛋白质，得到蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料。控制本步骤的搅拌速度为125rpm。

(3)浆渣分离：在不断搅拌的情况下，将步骤⑵所得蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料加入到淀粉磨浆机中进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液1和油莎豆豆渣1；向油莎豆豆渣1中加入其质量3倍的水，在搅拌的条件下，在室温下提取0.5小时，不断搅拌将混合物料加入到淀粉磨浆机进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液2和油莎豆豆渣1294kg，合并油莎豆浆液1和油莎豆浆液2，得到油莎豆浆液5762kg，油莎豆浆液和油莎豆豆渣备用。控制本步骤的搅拌速度为125rpm。

(4)油莎豆淀粉分离与精制：用沉降式离心分离法将步骤⑶所得的油莎豆浆液分离，得油莎豆粗淀粉和脱淀粉的油莎豆溶液；取油莎豆粗淀粉，加入其质量3倍的水，搅拌1小时，将油莎豆粗淀粉乳溶液用沉降式离心分离法分离，得洗涤的淀粉和水洗液；取洗涤的淀粉，在50℃的温度下，干燥至水分百分含量≦8％，即得油莎豆淀粉145kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为125rpm。

⑸油莎豆分离蛋白的制备：取步骤⑷所得的脱淀粉的油莎豆溶液，在搅拌的条件下，用质量百分浓度5％的盐酸溶液调节其pH为4.4或4.5或4.6，继续搅拌3小时，以沉淀油莎豆蛋白质，将混合物料沉降式离心分离法分离，得油莎豆粗蛋白质沉淀和脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液；取油莎豆粗蛋白质沉淀，加入其质量2.5倍的水，搅拌1小时后沉降式离心分离法分离，得水洗的油莎豆蛋白质沉淀和水洗液；取水洗的油莎豆蛋白质沉淀，加入其质量2.5倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的氢氧化钾溶液调节其pH为6.4或6.5或6.6，继续搅拌3小时，使蛋白质充分溶解和老化，经高压均质机在压力为30MPa下均质后得稳定的油莎豆蛋白质胶体溶液；在热风进口温度为180℃、热风流速为4m/s、热风出口温度为75℃的条件下，采用压力喷雾法，将油莎豆蛋白质胶体溶液喷雾干燥至水分百分含量至≦8％，冷却到40℃以下、密封即得油莎豆分离蛋白46kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为125rpm。

⑹油莎豆水溶性成分提取物的制备：将步骤⑸所得的脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液，用真空浓缩法在60℃的温度下浓缩，得固形物质量百分浓度为25％的油莎豆粕浓缩液；在热风进口温度为180℃、热风流速为4m/s、热风出口温度为75℃的条件下，采用压力喷雾法，油莎豆粕浓缩液用喷雾干燥至水分百分含量至≦8％，冷却到40℃以下、密封即得固态的油莎豆水溶性成分提取物172kg。

⑺油莎豆膳食纤维的制备取步骤(3)所得的油莎豆豆渣1294kg，加入其质量4倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的盐酸溶液调节其pH为6.0或6.1或6.2，继续搅拌1小时后，用胶体磨进行颗粒细微化；在搅拌的情况下，加入物料质量分数0.5％的双氧水(过氧化氢的质量百分浓度为30％)，在室温下氧化脱色8小时；沉降式离心分离法分离，得油莎豆膳食纤维沉淀和离心液；将油莎豆膳食纤维沉淀在温度为50℃的条件下干燥至水分百分含量至≦8％，冷却到40℃以下冷却得油莎豆膳食纤维干品；将油莎豆膳食纤维干品用不锈钢粉碎机粉碎并经200目标准筛过筛后得油莎豆膳食纤维粉末131kg。离心液可用于下一批次油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为125rpm。

经测定，所得油莎豆淀粉产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧95％、灰分≦1％、总氮≦0.1％、水分≦5％；油莎豆蛋白质产品的总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧91％、灰分≦5％、水分含量≦5％、溶氮指数(NSI)≧80％；油莎豆水溶性成分提取物产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧80％、灰分≦15％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧2％、水分≦5％；油莎豆膳食纤维产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧90％、灰分≦2％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≦3％、水分≦5％。理化指标和微生物指标均符合国家相关产品标准《GB 2713-2003》和《GB/T 22493-2008》的要求。

实施例3：

一种综合利用油莎豆粕的方法，其步骤是：

⑴粉碎过筛：取油莎豆浸出粕，用不锈钢粉碎机粉碎并经20目标准筛过筛后得油莎豆粕粉备用。

⑵加水浸泡与蛋白质提取：取油莎豆粕粉912kg，加入其质量8倍的水，搅拌2小时使油莎豆粕粉末充分吸水膨胀；在搅拌的情况下，用质量百分浓度10％的氢氧化钠溶液调节将混合物料的pH为7.9或8.0或8.1，继续搅拌2.5小时，以溶解油莎豆蛋白质，得到蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

⑶浆渣分离：在不断搅拌的情况下，将步骤⑵所得蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料加入到淀粉磨浆机中进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液1和油莎豆豆渣1；向油莎豆豆渣1中加入其质量2.5倍的水，在搅拌的条件下，提取1.5小时，不断搅拌将混合物料加入到淀粉磨浆机进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液2和油莎豆豆渣2198kg，合并油莎豆浆液1和油莎豆浆液2，得到油莎豆浆液10800kg，油莎豆浆液和油莎豆豆渣备用。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

⑷油莎豆淀粉分离与精制：用沉降式离心分离法将步骤⑶所得的油莎豆浆液分离，得油莎豆粗淀粉和脱淀粉的油莎豆溶液；取油莎豆粗淀粉，加入其质量4倍的水，搅拌1小时，将油莎豆粗淀粉乳溶液用沉降式离心分离法分离，得洗涤的淀粉和水洗液；取洗涤的淀粉，在55℃的温度下，干燥至水分百分含量≦5％，即得油莎豆淀粉255kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

⑸油莎豆分离蛋白的制备：取步骤⑷所得的脱淀粉的油莎豆溶液，在搅拌的条件下，用质量百分浓度10％的磷酸溶液调节其pH为4.1或4.2或4.3，继续搅拌2.5小时，以沉淀油莎豆蛋白质，将混合物料沉降式离心分离法分离，得油莎豆粗蛋白质沉淀和脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液；取油莎豆粗蛋白质沉淀，加入其质量4倍的水，搅拌1小时后沉降式离心分离法分离，得水洗的油莎豆蛋白质沉淀和水洗液；取水洗的油莎豆蛋白质沉淀，加入其质量4倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的氢氧化钠溶液调节其pH为7.0或7.1或7.2，继续搅拌1.5小时，使蛋白质充分溶解和老化，经高压均质机在压力为20MPa下均质后得稳定的油莎豆蛋白质胶体溶液；在热风进口温度为180℃、热风流速为4m/s、热风出口温度为80℃的条件下，采用压力喷雾法，将油莎豆蛋白质胶体溶液喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得油莎豆分离蛋白82kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

⑹油莎豆水溶性成分提取物的制备：将步骤⑸所得的脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液，用真空浓缩法在55℃的温度下浓缩，得固形物质量百分浓度为27％的油莎豆粕浓缩液；在热风进口温度为180℃、热风流速为4m/s、热风出口温度为80℃的条件下，采用压力喷雾法，油莎豆粕浓缩液用喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得固态的油莎豆水溶性成分提取物298kg。

⑺油莎豆膳食纤维的制备取步骤⑶所得的油莎豆豆渣2198kg，加入其质量5倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的磷酸溶液调节其pH为6.4或6.5或6.6，继续搅拌0.5小时后，用胶体磨进行颗粒细微化；在搅拌的情况下，加入物料质量分数2％的双氧水(过氧化氢的质量百分浓度为30％)，在室温下氧化脱色5小时；沉降式离心分离法分离，得油莎豆膳食纤维沉淀和离心液；将油莎豆膳食纤维沉淀在温度为60℃的条件下干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下，得油莎豆膳食纤维干品；将油莎豆膳食纤维干品用不锈钢粉碎机粉碎并经600目标准筛过筛后得油莎豆膳食纤维粉末228kg。离心液可用于下一批次油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

经测定，所得油莎豆淀粉产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧95％、灰分≦1％、总氮≦0.1％、水分≦5％；油莎豆蛋白质产品的总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧91％、灰分≦5％、水分含量≦5％、溶氮指数(NSI)≧80％；油莎豆水溶性成分提取物产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧80％、灰分≦15％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧2％、水分≦5％；油莎豆膳食纤维产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧90％、灰分≦2％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≦3％、水分≦5％。理化指标和微生物指标均符合国家相关产品标准《GB 2713-2003》和《GB/T 22493-2008》的要求。

实施例4：

一种综合利用油莎豆粕的方法，其步骤是：

⑴粉碎过筛：取油莎豆浸出粕，用不锈钢粉碎机粉碎并经60目标准筛过筛后得油莎豆粕粉备用。

⑵加水浸泡与蛋白质提取：取油莎豆粕粉1.65kg，加入其质量8倍的水，在室温下搅拌2.5小时使油莎豆粕粉末充分吸水膨胀；在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的氢氧化钠溶液调节将混合物料的pH为9.4或9.5或9.6，继续搅拌1.5小时，以溶解油莎豆蛋白质，得到蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料。控制本步骤的搅拌速度为155rpm。

⑶浆渣分离：在不断搅拌的情况下，将步骤⑵所得蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料加入到淀粉磨浆机中进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液1和油莎豆豆渣1；向油莎豆豆渣1中加入其质量4倍的水，在搅拌的条件下，在室温下提取0.5小时，不断搅拌将混合物料加入到淀粉磨浆机进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液2和油莎豆豆渣4kg，合并油莎豆浆液1和油莎豆浆液2，得到油莎豆浆液26.2kg，油莎豆浆液和油莎豆豆渣备用。控制本步骤的搅拌速度为155rpm。

⑷油莎豆淀粉分离与精制：用沉降式离心分离法将步骤⑶所得的油莎豆浆液分离，得油莎豆粗淀粉和脱淀粉的油莎豆溶液；取油莎豆粗淀粉，加入其质量3.5倍的水，搅拌1小时，将油莎豆粗淀粉乳溶液用沉降式离心分离法分离，得洗涤的淀粉和水洗液；取洗涤的淀粉，在50℃的温度下，干燥至水分百分含量≦5％，即得油莎豆淀粉460g。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为155rpm。

⑸油莎豆分离蛋白的制备：取步骤⑷所得的脱淀粉的油莎豆溶液，在搅拌的条件下，用质量百分浓度5％的盐酸溶液调节其pH为4.4或4.5或4.6，继续搅拌1.5小时，以沉淀油莎豆蛋白质，将混合物料沉降式离心分离法分离，得油莎豆粗蛋白质沉淀和脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液；取油莎豆粗蛋白质沉淀，加入其质量5倍的水，搅拌1小时后沉降式离心分离法分离，得水洗的油莎豆蛋白质沉淀和水洗液；取水洗的油莎豆蛋白质沉淀，加入其质量3.5倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的氢氧化钾溶液调节其pH为6.6或6.7或6.8，继续搅拌2小时，使蛋白质充分溶解和老化，经高压均质机在压力为40MPa下均质后得稳定的油莎豆蛋白质胶体溶液；在热风进口温度为185℃、热风流速为4m/s、热风出口温度为75℃的条件下，采用压力喷雾法，将油莎豆蛋白质胶体溶液喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得油莎豆分离蛋白146g。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为155rpm。

⑹油莎豆水溶性成分提取物的制备：将步骤⑸所得的脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液，用真空浓缩法在60℃的温度下浓缩，得固形物质量百分浓度为22％的油莎豆粕浓缩液；在热风进口温度为185℃、热风流速为4m/s、热风出口温度为75℃的条件下，采用压力喷雾法，油莎豆粕浓缩液用喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得固态的油莎豆水溶性成分提取物550g。

⑺油莎豆膳食纤维的制备：取步骤⑶所得的油莎豆豆渣48kg，加入其质量6倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的盐酸溶液调节其pH为5.9或6.0或6.1，继续搅拌1小时后，用胶体磨进行颗粒细微化；在搅拌的情况下，加入物料质量分数1.5％的双氧水(过氧化氢的质量百分浓度为30％)，在室温下氧化脱色10小时；沉降式离心分离法分离，得油莎豆膳食纤维沉淀和离心液；将油莎豆膳食纤维沉淀在温度为60℃的条件下干燥至水分百分含量至≦5％，冷却得油莎豆膳食纤维干品；将油莎豆膳食纤维干品用不锈钢粉碎机粉碎并经200目标准筛过筛后得油莎豆膳食纤维粉末413g。离心液可用于下一批次油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为155rpm。

经测定，所得油莎豆淀粉产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧95％、灰分≦1％、总氮≦0.1％、水分≦5％；油莎豆蛋白质产品的总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧91％、灰分≦5％、水分含量≦5％、溶氮指数(NSI)≧80％；油莎豆水溶性成分提取物产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧80％、灰分≦15％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧2％、水分≦5％；油莎豆膳食纤维产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧90％、灰分≦2％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≦3％、水分≦5％。理化指标和微生物指标均符合国家相关产品标准《GB 2713-2003》和《GB/T 22493-2008》的要求。

实施例5：

一种综合利用油莎豆粕的方法，其步骤是：

⑴粉碎过筛：取油莎豆浸出粕，用不锈钢粉碎机粉碎并经20目标准筛过筛后得油莎豆粕粉备用。

⑵加水浸泡与蛋白质提取：取油莎豆粕粉7.24kg，加入其质量4.5倍的水，调节混合物料温度至40℃，搅拌0.5小时使油莎豆粕粉末充分吸水膨胀；在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的氢氧化钾溶液调节将混合物料的pH为8.9或9.0或9.1，继续搅拌1小时，以溶解油莎豆蛋白质，得到蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料。控制本步骤的搅拌速度为145rpm。

⑶浆渣分离：在不断搅拌的情况下，将步骤⑵所得蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料加入到淀粉磨浆机中进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液1和油莎豆豆渣1；向油莎豆豆渣1中加入其质量3.5倍的水，在搅拌的条件下，控制温度为40℃，提取0.5小时，不断搅拌将混合物料加入到淀粉磨浆机进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液2和油莎豆豆渣17.5kg，合并油莎豆浆液1和油莎豆浆液2，得到油莎豆浆液78.6kg，油莎豆浆液和油莎豆豆渣备用。控制本步骤的搅拌速度为145rpm。

⑷油莎豆淀粉分离与精制：用沉降式离心分离法将步骤⑶所得的油莎豆浆液分离，得油莎豆粗淀粉和脱淀粉的油莎豆溶液；取油莎豆粗淀粉，加入其质量5倍的水，搅拌0.5小时，将油莎豆粗淀粉乳溶液用沉降式离心分离法分离，得洗涤的淀粉和水洗液；取洗涤的淀粉，在55℃的温度下，干燥至水分百分含量≦5％，即得油莎豆淀粉2.02kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为145rpm。

⑸油莎豆分离蛋白的制备：取步骤⑷所得的脱淀粉的油莎豆溶液，在搅拌的条件下，用质量百分浓度5％的磷酸溶液调节其pH为4.2或4.3或4.4，继续搅拌1.5小时，以沉淀油莎豆蛋白质，将混合物料沉降式离心分离法分离，得油莎豆粗蛋白质沉淀和脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液；取油莎豆粗蛋白质沉淀，加入其质量2.5倍的水，搅拌0.5小时后沉降式离心分离法分离，得水洗的油莎豆蛋白质沉淀和水洗液；取水洗的油莎豆蛋白质沉淀，加入其质量3.5倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的氢氧化钾溶液调节其pH为7.0或7.1或7.2，继续搅拌1.5小时，使蛋白质充分溶解和老化，经高压均质机在压力为30MPa下均质后得稳定的油莎豆蛋白质胶体溶液；在热风进口温度为175℃、热风流速为6m/s、热风出口温度为70℃的条件下，采用压力喷雾法，将油莎豆蛋白质胶体溶液喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得油莎豆分离蛋白645g。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为145rpm。

⑹油莎豆水溶性成分提取物的制备：将步骤⑸所得的脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液，用真空浓缩法在65℃的温度下浓缩，得固形物质量百分浓度为29％的油莎豆粕浓缩液；在热风进口温度为175℃、热风流速为6m/s、热风出口温度为70℃的条件下，采用压力喷雾法，油莎豆粕浓缩液用喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得固态的油莎豆水溶性成分提取物2.6kg。

⑺油莎豆膳食纤维的制备：取步骤⑶所得的油莎豆豆渣17.5kg，加入其质量6倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的磷酸溶液调节其pH为5.0或5.1或5.2，继续搅拌1.5小时后，用胶体磨进行颗粒细微化；在搅拌的情况下，加入物料质量分数2％的双氧水(过氧化氢的质量百分浓度为30％)，在室温下氧化脱色10小时；沉降式离心分离法分离，得油莎豆膳食纤维沉淀和离心液；将油莎豆膳食纤维沉淀在温度为55℃的条件下干燥至水分百分含量至≦5％，冷却得油莎豆膳食纤维干品；将油莎豆膳食纤维干品用不锈钢粉碎机粉碎并经400目标准筛过筛后得油莎豆膳食纤维粉末1.8kg。离心液可用于下一批次油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为145rpm。

经测定，所得油莎豆淀粉产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧95％、灰分≦1％、总氮≦0.1％、水分≦5％；油莎豆蛋白质产品的总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧91％、灰分≦5％、水分含量≦5％、溶氮指数(NSI)≧80％；油莎豆水溶性成分提取物产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧80％、灰分≦15％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧2％、水分≦5％；油莎豆膳食纤维产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧90％、灰分≦2％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≦3％、水分≦5％。理化指标和微生物指标均符合国家相关产品标准《GB 2713-2003》和《GB/T 22493-2008》的要求。

实施例6：

一种综合利用油莎豆粕的方法，其步骤是：

⑴粉碎过筛：取油莎豆浸出粕，用不锈钢粉碎机粉碎并经40目标准筛过筛后得油莎豆粕粉备用。

⑵加水浸泡与蛋白质提取：取油莎豆粕粉417kg，加入其质量5.5倍的水，调节混合物料温度至45℃，搅拌0.5小时使油莎豆粕粉末充分吸水膨胀；在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的氢氧化钾溶液调节将混合物料的pH为7.9或8.0或8.1，继续搅拌1小时，以溶解油莎豆蛋白质，得到蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料。控制本步骤的搅拌速度为155rpm。

⑶浆渣分离：在不断搅拌的情况下，将步骤⑵所得蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料加入到淀粉磨浆机中进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液1和油莎豆豆渣1；向油莎豆豆渣1中加入其质量2.5倍的水，在搅拌的条件下，控制温度为45℃，提取0.5小时，不断搅拌将混合物料加入到淀粉磨浆机进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液2和油莎豆豆渣1030kg，合并油莎豆浆液1和油莎豆浆液2，得到油莎豆浆液3881kg，油莎豆浆液和油莎豆豆渣备用。控制本步骤的搅拌速度为155rpm。

⑷油莎豆淀粉分离与精制：用沉降式离心分离法将步骤⑶所得的油莎豆浆液分离，得油莎豆粗淀粉和脱淀粉的油莎豆溶液；取油莎豆粗淀粉，加入其质量7倍的水，搅拌0.8小时，将油莎豆粗淀粉乳溶液用沉降式离心分离法分离，得洗涤的淀粉和水洗液；取洗涤的淀粉，在52℃的温度下，干燥至水分百分含量≦5％，即得油莎豆淀粉116.6kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为155rpm。

⑸油莎豆分离蛋白的制备：取步骤⑷所得的脱淀粉的油莎豆溶液，在搅拌的条件下，用质量百分浓度5％的盐酸溶液调节其pH为4.9或5.0或5.1，继续搅拌0.5小时，以沉淀油莎豆蛋白质，将混合物料沉降式离心分离法分离，得油莎豆粗蛋白质沉淀和脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液；取油莎豆粗蛋白质沉淀，加入其质量5倍的水，搅拌0.5小时后沉降式离心分离法分离，得水洗的油莎豆蛋白质沉淀和水洗液；取水洗的油莎豆蛋白质沉淀，加入其质量4倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的氢氧化钾溶液调节其pH为7.2或7.3或7.4，继续搅拌1.5小时，使蛋白质充分溶解和老化，经高压均质机在压力为40MPa下均质后得稳定的油莎豆蛋白质胶体溶液；在热风进口温度为190℃、热风流速为3m/s、热风出口温度为75℃的条件下，采用压力喷雾法，将油莎豆蛋白质胶体溶液喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得油莎豆分离蛋白36.8kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为155rpm。

⑹油莎豆水溶性成分提取物的制备：将步骤⑸所得的脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液，用真空浓缩法在60℃的温度下浓缩，得固形物质量百分浓度为25％的油莎豆粕浓缩液；在热风进口温度为190℃、热风流速为3m/s、热风出口温度为75℃的条件下，采用压力喷雾法，油莎豆粕浓缩液用喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得固态的油莎豆水溶性成分提取物142.6kg。

⑺油莎豆膳食纤维的制备：取步骤⑶所得的油莎豆豆渣1030kg，加入其质量6倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度10％的盐酸酸溶液调节其pH为5.9或6.0或6.1，继续搅拌1小时后，用胶体磨进行颗粒细微化；在搅拌的情况下，加入物料质量分数0.5％的双氧水(过氧化氢的质量百分浓度为30％)，在室温下氧化脱色8小时；沉降式离心分离法分离，得油莎豆膳食纤维沉淀和离心液；将油莎豆膳食纤维沉淀在温度为60℃的条件下干燥至水分百分含量至≦5％，冷却得油莎豆膳食纤维干品；将油莎豆膳食纤维干品用不锈钢粉碎机粉碎并经200目标准筛过筛后得油莎豆膳食纤维粉末105kg。离心液可用于下一批次油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为155rpm。

经测定，所得油莎豆淀粉产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧95％、灰分≦1％、总氮≦0.1％、水分≦5％；油莎豆蛋白质产品的总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧91％、灰分≦5％、水分含量≦5％、溶氮指数(NSI)≧80％；油莎豆水溶性成分提取物产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧80％、灰分≦15％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧2％、水分≦5％；油莎豆膳食纤维产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧90％、灰分≦2％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≦3％、水分≦5％。理化指标和微生物指标均符合国家相关产品标准《GB 2713-2003》和《GB/T 22493-2008》的要求。

实施例7：

一种综合利用油莎豆粕的方法，其步骤是：

⑴粉碎过筛：取油莎豆浸出粕，用不锈钢粉碎机粉碎并经20目标准筛过筛后得油莎豆粕粉备用。

⑵加水浸泡与蛋白质提取：取油莎豆粕粉14.2kg，加入其质量5倍的水，调节混合物料温度至15℃，搅拌3小时使油莎豆粕粉末充分吸水膨胀；在搅拌的情况下，用质量百分浓度10％的氢氧化钾溶液调节将混合物料的pH为9.5或9.6或9.7，继续搅拌2小时，以溶解油莎豆蛋白质，得到蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料。控制本步骤的搅拌速度为165rpm。

⑶浆渣分离：在不断搅拌的情况下，将步骤⑵所得蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料加入到淀粉磨浆机中进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液1和油莎豆豆渣1；向油莎豆豆渣1中加入其质量4倍的水，在搅拌的条件下，控制温度为15℃，提取0.5小时，不断搅拌将混合物料加入到淀粉磨浆机进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液2和油莎豆豆渣34.8kg，合并油莎豆浆液1和油莎豆浆液2，得到油莎豆浆液181.3kg，油莎豆浆液和油莎豆豆渣备用。控制本步骤的搅拌速度为155rpm。

⑷油莎豆淀粉分离与精制：用沉降式离心分离法将步骤⑶所得的油莎豆浆液分离，得油莎豆粗淀粉和脱淀粉的油莎豆溶液；取油莎豆粗淀粉，加入其质量4.5倍的水，搅拌1小时，将油莎豆粗淀粉乳溶液用沉降式离心分离法分离，得洗涤的淀粉和水洗液；取洗涤的淀粉，在49℃的温度下，干燥至水分百分含量≦5％，即得油莎豆淀粉3.96kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为155rpm。

⑸油莎豆分离蛋白的制备：取步骤⑷所得的脱淀粉的油莎豆溶液，在搅拌的条件下，用质量百分浓度10％的柠檬酸溶液调节其pH为4.1或4.2或4.3，继续搅拌1小时，以沉淀油莎豆蛋白质，将混合物料沉降式离心分离法分离，得油莎豆粗蛋白质沉淀和脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液；取油莎豆粗蛋白质沉淀，加入其质量4.5倍的水，搅拌0.5小时后沉降式离心分离法分离，得水洗的油莎豆蛋白质沉淀和水洗液；取水洗的油莎豆蛋白质沉淀，加入其质量4倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度10％的氢氧化钾溶液调节其pH为6.9或7.0或7.1，继续搅拌1.5小时，使蛋白质充分溶解和老化，经高压均质机在压力为30MPa下均质后得稳定的油莎豆蛋白质胶体溶液；在热风进口温度为180℃、热风流速为4.5m/s、热风出口温度为70℃的条件下，采用压力喷雾法，将油莎豆蛋白质胶体溶液喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却、密封即得油莎豆分离蛋白1.26kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为155rpm。

⑹油莎豆水溶性成分提取物的制备：将步骤⑸所得的脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液，用真空浓缩法在63℃的温度下浓缩，得固形物质量百分浓度为22％的油莎豆粕浓缩液；在热风进口温度为180℃、热风流速为4.5m/s、热风出口温度为70℃的条件下，采用压力喷雾法，油莎豆粕浓缩液用喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得固态的油莎豆水溶性成分提取物4.98kg。

⑺油莎豆膳食纤维的制备：取步骤⑶所得的油莎豆豆渣34.8kg，加入其质量5.5倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度10％的磷酸溶液调节其pH为6.2或6.3或6.4，继续搅拌0.5小时后，用胶体磨进行颗粒细微化；在搅拌的情况下，加入物料质量分数1.5％的双氧水(过氧化氢的质量百分浓度为30％)，在室温下氧化脱色7小时；沉降式离心分离法分离，得油莎豆膳食纤维沉淀和离心液；将油莎豆膳食纤维沉淀在温度为59℃的条件下干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下冷却得油莎豆膳食纤维干品；将油莎豆膳食纤维干品用不锈钢粉碎机粉碎并经100目标准筛过筛后得油莎豆膳食纤维粉末3.56kg。离心液可用于下一批次油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为155rpm。

经测定，所得油莎豆淀粉产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧95％、灰分≦1％、总氮≦0.1％、水分≦5％；油莎豆蛋白质产品的总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧91％、灰分≦5％、水分含量≦5％、溶氮指数(NSI)≧80％；油莎豆水溶性成分提取物产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧80％、灰分≦15％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧2％、水分≦5％；油莎豆膳食纤维产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧90％、灰分≦2％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≦3％、水分≦5％。理化指标和微生物指标均符合国家相关产品标准《GB 2713-2003》和《GB/T 22493-2008》的要求。

实施例8：

一种综合利用油莎豆粕的方法，其步骤是：

⑴粉碎过筛：取油莎豆浸出粕，用不锈钢粉碎机粉碎并经20目标准筛过筛后得油莎豆粕粉备用。

⑵加水浸泡与蛋白质提取：取油莎豆粕粉256kg，加入其质量6倍的水，在室温下搅拌2.5小时使油莎豆粕粉末充分吸水膨胀；在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的氢氧化钾溶液调节将混合物料的pH为8.9或9.0或9.1，继续搅拌1小时，以溶解油莎豆蛋白质，得到蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

⑶浆渣分离：在不断搅拌的情况下，将步骤⑵所得蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料加入到淀粉磨浆机中进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液1和油莎豆豆渣1；向油莎豆豆渣1中加入其质量2.5倍的水，在搅拌的条件下，在室温下搅拌提取1.5小时，不断搅拌将混合物料加入到淀粉磨浆机进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液2和油莎豆豆渣631kg，合并油莎豆浆液1和油莎豆浆液2，得到油莎豆浆液2519kg，油莎豆浆液和油莎豆豆渣备用。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

⑷油莎豆淀粉分离与精制：用沉降式离心分离法将步骤⑶所得的油莎豆浆液分离，得油莎豆粗淀粉和脱淀粉的油莎豆溶液；取油莎豆粗淀粉，加入其质量4倍的水，搅拌1.5小时，将油莎豆粗淀粉乳溶液用沉降式离心分离法分离，得洗涤的淀粉和水洗液；取洗涤的淀粉，在55℃的温度下，干燥至水分百分含量≦5％，即得油莎豆淀粉71.5kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

⑸油莎豆分离蛋白的制备：取步骤⑷所得的脱淀粉的油莎豆溶液，在搅拌的条件下，用质量百分浓度5％的盐酸溶液调节其pH为4.5或4.6或4.7，继续搅拌1小时，以沉淀油莎豆蛋白质，将混合物料沉降式离心分离法分离，得油莎豆粗蛋白质沉淀和脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液；取油莎豆粗蛋白质沉淀，加入其质量3.5倍的水，搅拌1小时后沉降式离心分离法分离，得水洗的油莎豆蛋白质沉淀和水洗液；取水洗的油莎豆蛋白质沉淀，加入其质量4.5倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的氢氧化钾溶液调节其pH为6.9或7.0或7.1，继续搅拌1.5小时，使蛋白质充分溶解和老化，经高压均质机在压力为40MPa下均质后得稳定的油莎豆蛋白质胶体溶液；在热风进口温度为175℃、热风流速为6m/s、热风出口温度为70℃的条件下，采用压力喷雾法，将油莎豆蛋白质胶体溶液喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却、密封即得油莎豆分离蛋白22.9kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

⑹油莎豆水溶性成分提取物的制备：将步骤⑸所得的脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液，用真空浓缩法在60℃的温度下浓缩，得固形物质量百分浓度为26％的油莎豆粕浓缩液；在热风进口温度为175℃、热风流速为6m/s、热风出口温度为70℃的条件下，采用压力喷雾法，油莎豆粕浓缩液用喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得固态的油莎豆水溶性成分提取物88.1kg。

⑺油莎豆膳食纤维的制备：取步骤⑶所得的油莎豆豆渣48kg，加入其质量6倍的水，搅拌1小时后，用胶体磨进行颗粒细微化；在搅拌的情况下，加入物料质量分数2.5％的双氧水(过氧化氢的质量百分浓度为30％)，在室温下氧化脱色10小时；沉降式离心分离法分离，得油莎豆膳食纤维沉淀和离心液；将油莎豆膳食纤维沉淀在温度为55℃的条件下干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下得油莎豆膳食纤维干品；将油莎豆膳食纤维干品用不锈钢粉碎机粉碎并经200目标准筛过筛后得油莎豆膳食纤维粉末64.1kg。离心液可用于下一批次油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

经测定，所得油莎豆淀粉产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧95％、灰分≦1％、总氮≦0.1％、水分≦5％；油莎豆蛋白质产品的总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧91％、灰分≦5％、水分含量≦5％、溶氮指数(NSI)≧80％；油莎豆水溶性成分提取物产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧80％、灰分≦15％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧2％、水分≦5％；油莎豆膳食纤维产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧90％、灰分≦2％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≦3％、水分≦5％。理化指标和微生物指标均符合国家相关产品标准《GB 2713-2003》和《GB/T 22493-2008》的要求。

实施例9：

一种综合利用油莎豆粕的方法，其步骤是：

⑴粉碎过筛：取油莎豆浸出粕，用不锈钢粉碎机粉碎并经40目标准筛过筛后得油莎豆粕粉备用。

⑵加水浸泡与蛋白质提取：取油莎豆粕粉74.8kg，加入其质量5.5倍的水，调节混合物料温度至20℃，搅拌2小时使油莎豆粕粉末充分吸水膨胀；在搅拌的情况下，用质量百分浓度5％的氢氧化钠溶液调节将混合物料的pH为9.9或10.0或10.1，继续搅拌1小时，以溶解油莎豆蛋白质，得到蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

⑶浆渣分离：在不断搅拌的情况下，将步骤⑵所得蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料加入到淀粉磨浆机中进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液1和油莎豆豆渣1；向油莎豆豆渣1中加入其质量2.5倍的水，在搅拌的条件下，控制温度为20℃，提取1小时，不断搅拌将混合物料加入到淀粉磨浆机进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液2和油莎豆豆渣180.6kg，合并油莎豆浆液1和油莎豆浆液2，得到油莎豆浆液701kg，油莎豆浆液和油莎豆豆渣备用。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

⑷油莎豆淀粉分离与精制：用沉降式离心分离法将步骤⑶所得的油莎豆浆液分离，得油莎豆粗淀粉和脱淀粉的油莎豆溶液；取油莎豆粗淀粉，加入其质量4倍的水，搅拌1小时，将油莎豆粗淀粉乳溶液用沉降式离心分离法分离，得洗涤的淀粉和水洗液；取洗涤的淀粉，在50℃的温度下，干燥至水分百分含量≦5％，即得油莎豆淀粉21kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

⑸油莎豆分离蛋白的制备：取步骤⑷所得的脱淀粉的油莎豆溶液，在搅拌的条件下，用质量百分浓度10％的盐酸溶液调节其pH为6.6或6.7或6.8，继续搅拌2小时，以沉淀油莎豆蛋白质，将混合物料沉降式离心分离法分离，得油莎豆粗蛋白质沉淀和脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液；取油莎豆粗蛋白质沉淀，加入其质量5倍的水，搅拌0.5小时后沉降式离心分离法分离，得水洗的油莎豆蛋白质沉淀和水洗液；取水洗的油莎豆蛋白质沉淀，加入其质量3倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度10％的氢氧化钠溶液调节其pH为6.8或6.9或7.0，继续搅拌1.5小时，使蛋白质充分溶解和老化，经高压均质机在压力为30MPa下均质后得稳定的油莎豆蛋白质胶体溶液；在热风进口温度为175℃、热风流速为6m/s、热风出口温度为70℃的条件下，采用压力喷雾法，将油莎豆蛋白质胶体溶液喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得油莎豆分离蛋白6.6kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

⑹油莎豆水溶性成分提取物的制备：将步骤⑸所得的脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液，用真空浓缩法在65℃的温度下浓缩，得固形物质量百分浓度为24％的油莎豆粕浓缩液；在热风进口温度为175℃、热风流速为6m/s、热风出口温度为70℃的条件下，采用压力喷雾法，油莎豆粕浓缩液用喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得固态的油莎豆水溶性成分提取物26.1kg。

⑺油莎豆膳食纤维的制备：取步骤⑶所得的油莎豆豆渣48kg，加入其质量6倍的水，搅拌0.5小时后，用胶体磨进行颗粒细微化；在搅拌的情况下，加入物料质量分数0.5％的双氧水(过氧化氢的质量百分浓度为30％)，在室温下氧化脱色10小时；沉降式离心分离法分离，得油莎豆膳食纤维沉淀和离心液；将油莎豆膳食纤维沉淀在温度为60℃的条件下干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下得油莎豆膳食纤维干品；将油莎豆膳食纤维干品用不锈钢粉碎机粉碎并经100目标准筛过筛后得油莎豆膳食纤维粉末18.9kg。离心液可用于下一批次油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为135rpm。

经测定，所得油莎豆淀粉产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧95％、灰分≦1％、总氮≦0.1％、水分≦5％；油莎豆蛋白质产品的总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧91％、灰分≦5％、水分含量≦5％、溶氮指数(NSI)≧80％；油莎豆水溶性成分提取物产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧80％、灰分≦15％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧2％、水分≦5％；油莎豆膳食纤维产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧90％、灰分≦2％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≦3％、水分≦5％。理化指标和微生物指标均符合国家相关产品标准《GB 2713-2003》和《GB/T 22493-2008》的要求。

实施例10：

一种综合利用油莎豆粕的方法，其步骤是：

⑴粉碎过筛：取油莎豆浸出粕，用不锈钢粉碎机粉碎并经40目标准筛过筛后得油莎豆粕粉备用。

⑵加水浸泡与蛋白质提取：取油莎豆粕粉38.7kg，加入其质量5.5倍的水，在室温下搅拌2.5小时使油莎豆粕粉末充分吸水膨胀；在搅拌的情况下，用质量百分浓度10％的氢氧化钠溶液调节将混合物料的pH为10.1或10.2或10.3，继续搅拌1小时，以溶解油莎豆蛋白质，得到蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料。控制本步骤的搅拌速度为145rpm。

⑶浆渣分离：在不断搅拌的情况下，将步骤⑵所得蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料加入到淀粉磨浆机中进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液1和油莎豆豆渣1；向油莎豆豆渣1中加入其质量2.5倍的水，在室温下搅拌提取1小时，不断搅拌将混合物料加入到淀粉磨浆机进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液2和油莎豆豆渣94.5kg，合并油莎豆浆液1和油莎豆浆液2，得到油莎豆浆液363.3kg，油莎豆浆液和油莎豆豆渣备用。控制本步骤的搅拌速度为145rpm。

⑷油莎豆淀粉分离与精制：用沉降式离心分离法将步骤⑶所得的油莎豆浆液分离，得油莎豆粗淀粉和脱淀粉的油莎豆溶液；取油莎豆粗淀粉，加入其质量7倍的水，搅拌0.5小时，将油莎豆粗淀粉乳溶液用沉降式离心分离法分离，得洗涤的淀粉和水洗液；取洗涤的淀粉，在53℃的温度下，干燥至水分百分含量≦5％，即得油莎豆淀粉10.8kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为145rpm。

⑸油莎豆分离蛋白的制备：取步骤⑷所得的脱淀粉的油莎豆溶液，在搅拌的条件下，用质量百分浓度5％的柠檬酸溶液调节其pH为4.4或4.5或4.6，继续搅拌1小时，以沉淀油莎豆蛋白质，将混合物料沉降式离心分离法分离，得油莎豆粗蛋白质沉淀和脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液；取油莎豆粗蛋白质沉淀，加入其质量4.5倍的水，搅拌0.5小时后沉降式离心分离法分离，得水洗的油莎豆蛋白质沉淀和水洗液；取水洗的油莎豆蛋白质沉淀，加入其质量4.5倍的水，在搅拌的情况下，用质量百分浓度10％的氢氧化钾溶液调节其pH为6.9或7.0或7.1，继续搅拌1.5小时，使蛋白质充分溶解和老化，经高压均质机在压力为20MPa下均质后得稳定的油莎豆蛋白质胶体溶液；在热风进口温度为180℃、热风流速为5m/s、热风出口温度为70℃的条件下，采用压力喷雾法，将油莎豆蛋白质胶体溶液喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得油莎豆分离蛋白3.3kg。水洗液可以作为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为145rpm。

⑹油莎豆水溶性成分提取物的制备：将步骤⑸所得的脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液，用真空浓缩法在67℃的温度下浓缩，得固形物质量百分浓度为23％的油莎豆粕浓缩液；在热风进口温度为18℃、热风流速为5m/s、热风出口温度为70℃的条件下，采用压力喷雾法，油莎豆粕浓缩液用喷雾干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下、密封即得固态的油莎豆水溶性成分提取物13.6kg。

⑺油莎豆膳食纤维的制备：取步骤⑶所得的油莎豆豆渣94.5kg，加入其质量5.5倍的水，搅拌0.5小时后，用胶体磨进行颗粒细微化；在搅拌的情况下，加入物料质量分数2％的双氧水(过氧化氢的质量百分浓度为30％)，在室温下氧化脱色6小时；沉降式离心分离法分离，得油莎豆膳食纤维沉淀和离心液；将油莎豆膳食纤维沉淀在温度为55℃的条件下干燥至水分百分含量至≦5％，冷却到40℃以下得油莎豆膳食纤维干品；将油莎豆膳食纤维干品用不锈钢粉碎机粉碎并经200目标准筛过筛后得油莎豆膳食纤维粉末9.8kg。离心液可用于下一批次油莎豆粕的浸泡用水。控制本步骤的搅拌速度为145rpm。

经测定，所得油莎豆淀粉产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧95％、灰分≦1％、总氮≦0.1％、水分≦5％；油莎豆蛋白质产品的总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧91％、灰分≦5％、水分含量≦5％、溶氮指数(NSI)≧80％；油莎豆水溶性成分提取物产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧80％、灰分≦15％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≧2％、水分≦5％；油莎豆膳食纤维产品的总糖(以葡萄糖计)含量≧90％、灰分≦2％、总蛋白质(以N×6.25％计)含量≦3％、水分≦5％。理化指标和微生物指标均符合国家相关产品标准《GB 2713-2003》和《GB/T 22493-2008》的要求。

本说明书中所描述的具体各实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (8)

1.一种综合利用油莎豆粕的方法，其步骤如下：

⑴粉碎过筛：取油莎豆粕，用不锈钢粉碎机粉碎并经标准筛过筛后得油莎豆粕粉备用；

⑵加水浸泡与蛋白质提取：向油莎豆粕粉中加入其质量3～100倍的水，调节混合物料温度至0～60℃，搅拌0.5～5小时使油莎豆粕粉末充分吸水膨胀；用酸/碱液调节将混合物料的pH为6.0～11.0，继续搅拌0.2～4小时，以溶解油莎豆蛋白质，得到蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料，搅拌速度为10～250rpm；

⑶浆渣分离：在不断搅拌的情况下，将步骤⑵所得蛋白质溶解后的油莎豆粕水提取混合物料加入到淀粉磨浆机中进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液和油莎豆豆渣；向油莎豆豆渣中加入其质量1～10倍的水，在搅拌的条件下，控制温度为0～70℃，提取0.1～10小时，不断搅拌将混合物料加入到淀粉磨浆机进行磨浆和浆渣分离，得油莎豆浆液和油莎豆豆渣，合并油莎豆浆液和油莎豆浆液，得到油莎豆浆液，油莎豆浆液和油莎豆豆渣备用，搅拌速度为10～300rpm；

⑷油莎豆淀粉分离与精制：用离心分离法将步骤⑶所得的油莎豆浆液分离，得油莎豆粗淀粉和脱淀粉的油莎豆溶液；取油莎豆粗淀粉，加入其质量1～6倍的水，搅拌0.5～4小时，将油莎豆粗淀粉乳溶液用离心分离法分离，得洗涤的淀粉和水洗液；取洗涤的淀粉，在30～65℃的温度下，干燥至水分百分含量≦5%，即得油莎豆淀粉，水洗液为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水，搅拌速度为10～300rpm；

⑸油莎豆分离蛋白的制备：取步骤⑷所得的脱淀粉的油莎豆溶液，在搅拌的条件下，用酸液调节其pH为3.5～5.5，继续搅拌0.2～4小时，以沉淀油莎豆蛋白质，将混合物料离心分离，得油莎豆粗蛋白质沉淀和脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液；取油莎豆粗蛋白质沉淀，加入其质量1～6倍的水，搅拌0.5～4小时后离心分离，得水洗的油莎豆蛋白质沉淀和水洗液；取水洗的油莎豆蛋白质沉淀，加入其质量1～6倍的水，在搅拌的情况下，用碱液调节pH为6.5～10.0，继续搅拌0.5～4小时，使蛋白质溶解和老化，经高压均质机均质后得稳定的油莎豆蛋白质胶体溶液，用喷雾干燥法干燥至水分百分含量至≦5%，冷却、密封即得油莎豆分离蛋白，水洗液为下一批次的干油莎豆粕的浸泡用水，搅拌速度为10～300rpm；

⑹油莎豆水溶性成分提取物的制备：将步骤⑸所得的脱淀粉脱蛋白质的油莎豆水提取液用浓缩法浓缩得油莎豆粕浓缩液，油莎豆粕浓缩液用喷雾干燥法干燥至水分百分含量至≦5%，冷却、密封即得固态的油莎豆水溶性成分提取物，控制整个过程中物料的温度≦80℃；

⑺油莎豆膳食纤维的制备：取步骤⑶所得的油莎豆豆渣，加入其质量1～6倍的水，在搅拌的情况下，用酸液调节其pH为3.0～7.5，继续搅拌0.5～5小时后，用胶体磨进行颗粒细微化；在搅拌的情况下，加入物料质量分数0.5～5%的双氧水，在室温下氧化脱色1～10小时；离心分离，得油莎豆膳食纤维沉淀和离心液；将油莎豆膳食纤维沉淀在40～75℃干燥至水分百分含量至≦5%，冷却得油莎豆膳食纤维干品；将油莎豆膳食纤维干品用不锈钢粉碎机粉碎并经过筛后得油莎豆膳食纤维粉末，离心液用于下一批次油莎豆粕的浸泡用水，搅拌速度为10～300rpm。

2.根据权利要求1所述的一种综合利用油莎豆粕的方法，其特征在于：所述的步骤⑴中的油莎豆是指植物油莎豆的干燥块茎，其品种包括两大类型、4个小类型，即大粒型品种：包括普通大粒型和特大粒型，小粒型品种：包括小粒型和中粒型；所述的油莎豆粕，是指：a.采用食用油脂加工中的浸出方法浸出脱除油莎豆中的油脂后残油量≦1%的油莎豆浸出粕；b.油莎豆先采用食用油脂加工中的压榨方法压榨出油脂后所得的油莎豆压榨粕，再采用食用油脂加工中的浸出方法浸出提取残余油脂后的残油量≦1%的油莎豆压榨-浸出粕；c.油莎豆采用食用油脂加工中的压榨方法压榨出油脂后的残油量≦10%的油莎豆压榨粕，所述的油莎豆粕粉，其粒度大小为经5～200标准筛过筛。

3.根据权利要求1所述的一种综合利用油莎豆粕的方法，其特征在于：所述的步步骤⑵中的酸为分析纯或食用级的柠檬酸、抗坏血酸、苹果酸、磷酸、乳酸、富马酸、酒石酸、醋酸、盐酸或两种或三种酸任意比例的混合物，酸液的质量百分浓度范围为1～40%；所述的碱为分析纯或食用级的氢氧化钠、氢氧化钾、柠檬酸三钠、磷酸三钾、柠檬酸三钾、磷酸三钠、碳酸钠、碳酸钾或两种或三种碱任意比例的混合物，碱液的质量百分浓度范围为1～40%。

4.根据权利要求1所述的一种综合利用油莎豆粕的方法，其特征在于：所述的步步骤⑶中的淀粉磨浆机是指带有浆渣分离功能的玉米淀粉磨浆机、薯类淀粉磨浆机、豆类淀粉磨浆机或大豆磨浆机中的任意一种。

5.根据权利要求1所述的一种综合利用油莎豆粕的方法，其特征在于：所述的步步骤⑷中的离心分离方法为卧式螺旋离心分离、双锥卧式螺旋离心分离、沉降式离心分离、过滤式离心分离、旋液离心分离、浆渣离心分离或任意两种方法的组合；所述的干燥法为常压热风干燥法、红外线干燥法、微波干燥法或者真空干燥法。

6.根据权利要求1所述的一种综合利用油莎豆粕的方法，其特征在于：所述的步步骤⑸中的酸为分析纯或者食用级的柠檬酸、抗坏血酸、苹果酸、磷酸、乳酸、富马酸、酒石酸、醋酸、盐酸或两种或三种酸任意比例的混合物，酸液的质量百分浓度范围为1～40%；所述的离心分离方法为卧式螺旋离心分离、双锥卧式螺旋离心分离、沉降式离心分离、过滤式离心分离、旋液离心分离、浆渣离心分离或任意两种方法的组合；所述的碱为分析纯或食用级的氢氧化钠、氢氧化钾、柠檬酸三钠、磷酸三钾、柠檬酸三钾、磷酸三钠、碳酸钠、碳酸钾或两种或三种碱任意比例的混合物，碱液的质量百分浓度范围为1～40%；所述的高压均质机为食品工业常用的不锈钢高压均质机或者制药工业常用的不锈钢高压均质机；所述的用喷雾干燥法，其喷雾方式为离心喷雾和压力喷雾，热风进口温度为145～190℃，热风流速为1～20m/s，热风出口温度为70～100℃。

7.根据权利要求1所述的一种综合利用油莎豆粕的方法，其特征在于：所述的步步骤⑹中的浓缩法，浓缩法为膜浓缩法、真空浓缩法、常压加热浓缩法和冷冻浓缩法；所述的油莎豆粕浓缩液，其固形物质量百分含量≧10%；所述的用喷雾干燥法，其喷雾方式为离心喷雾和压力喷雾，热风进口温度为145～190℃，热风流速为1～20m/s，热风出口温度为70～100℃。

8.根据权利要求1所述的一种综合利用油莎豆粕的方法，其特征在于：所述的步步骤⑺中的酸为分析纯或者食用级的柠檬酸、抗坏血酸、苹果酸、磷酸、乳酸、富马酸、酒石酸、醋酸、盐酸或两种或三种酸任意比例的混合物，酸液的质量百分浓度范围为1～40%；所述的胶体磨为食品工业常用的不锈钢胶体磨或者制药工业常用的不锈钢胶体磨；所述的双氧水为分析纯或食用级的双氧水，其过氧化氢的质量百分含量为10～50%；所述的离心分离方法为卧式螺旋离心分离、双锥卧式螺旋离心分离、沉降式离心分离、过滤式离心分离、旋液离心分离、浆渣离心分离或任意两种方法的组合；所述的干燥法为常压热风干燥法、红外线干燥法、微波干燥法或者真空干燥法；所述的不锈钢粉碎机为食品工业常用的不锈钢粉碎机或不锈钢超细微粉碎机；所述的油莎豆膳食纤维粉末，其粒度大小为经20～1000标准筛过筛。