CN107300450A - 一种制动油缸密封性检测工装、检测系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开的一种制动油缸密封性检测工装，包括：检测台，所述检测台上设置有用于安装制动油缸的安装位；限位板，为可滑动地设置于所述检测台上的两个，且分别位于所述安装位的两侧；推拉装置，至少为一个，且用于推动两个所述限位板沿所述检测台同步滑动。本发明在检测时，若缸体内有铁屑异物，在活塞与缸体相对移动的过程中，缸体有铁屑或异物会造成皮碗损坏，进而造成油缸总成泄露，高压气体的泄露会被检测设备检出，从而避免因异物导致的制动力下降甚至失效的后果。本发明还公开了一种制动油缸密封性检测系统及检测方法。

Description

一种制动油缸密封性检测工装、检测系统及方法

技术领域

本发明涉及制动油缸技术领域，更具体地说，涉及一种制动油缸密封性检测工装、检测系统及方法。

背景技术

制动系统是使汽车的行驶速度可以强制降低的一系列专门装置。制动系统的主要功用是使行驶中的汽车减速甚至停车、使下坡行驶的汽车速度保持稳定、使已停驶的汽车保持不动。

制动油缸是制动系统的主要部件，如图1-图3所示，制动油缸包括缸体101、活塞102和皮碗103。其中，缸体101内具有活塞腔，活塞102为两个，均设置于活塞腔内，两个活塞102之间设置有弹簧，且两个活塞102均外伸于活塞腔，皮碗103用于密封活塞102和活塞腔。缸体101上开设有连通两个活塞102之间的活塞腔的进油孔104，通过向进油孔104内通入压力油，驱动两个活塞102运动，实现制动。

制动油缸的密封性会影响车辆的制动效果，因此需要对制动油缸的密封性进行检测。如图4所示，现有技术中，制动油缸密封性检测工装包括用于放置制动油缸的检测平台，检测平台的两端设置有检测限位工装1，检测时制动油缸的活塞102伸出并顶死检测限位工装1，外界检测气路由进油孔104接通，向活塞腔内通入高压气体。检测时制动油缸保持静止，若缸体101内有铁屑异物，设备无法检测出，后续日常使用时活塞和缸体是存在相对滑动的，若缸体有铁屑或异物会造成皮碗损坏，进而造成制动油缸泄露，制动力下降甚至失效的后果。

此外，现有技术中单个检测设备只能连接单个制动油缸进行静态气密性检测，检测效率较低。

因此，如何能够识别制动油缸的缸体内铁屑划伤皮碗造成的泄露，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种制动油缸密封性检测工装，以能够识别制动油缸的缸体内铁屑划伤皮碗造成的泄露；

本发明的另一目的在于提供一种具有上述制动油缸密封性检测工装的检测系统及检测方法。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种制动油缸密封性检测工装，包括：

检测台，所述检测台上设置有用于安装制动油缸的安装位；

限位板，为可滑动地设置于所述检测台上的两个，且分别位于所述安装位的两侧；

推拉装置，至少为一个，且用于推动两个所述限位板沿所述检测台同步滑动。

优选地，在上述制动油缸密封性检测工装中，所述安装位包括开设于所述检测台上的限位孔，所述限位孔用于与所述制动油缸的进油孔所在侧的凸台配合。

优选地，在上述制动油缸密封性检测工装中，所述安装位还包括设置于所述检测台上，限制所述制动油缸位置的限位柱。

优选地，在上述制动油缸密封性检测工装中，所述限位柱为固定在所述检测台上的螺栓。

优选地，在上述制动油缸密封性检测工装中，所述安装位为位于两个所述限位板之间，顺次排列的多个，任意相邻两个所述制动油缸的活塞相抵接。

优选地，在上述制动油缸密封性检测工装中，所述推拉装置为与所述限位板一一对应的两个。

优选地，在上述制动油缸密封性检测工装中，两个所述限位板通过连接装置连接。

一种制动油缸密封性检测系统，包括制动油缸密封性检测工装以及向制动油缸通入高压气体的外部检测气路，所述制动油缸密封性检测工装为如上中任一项所述的制动油缸密封性检测工装。

优选地，在上述制动油缸密封性检测系统中，所述制动油缸为多个，所述外部检测气路包括与各个制动油缸对应的高压气输出口。

优选地，在上述制动油缸密封性检测系统中，还包括在所述制动油缸存在泄露时，报警的报警装置。

一种制动油缸密封性检测方法，采用如上所述的制动油缸密封性检测系统，包括步骤：

a)通过外部检测气路向制动油缸密封性检测工装上的制动油缸的进油孔通入高压气体；

b)控制所述推拉装置推动所述限位板往复移动，以通过所述限位板推动所述制动油缸的活塞；

c)通过气压变化，判断是否存在泄露的制动油缸。

优选地，在上述制动油缸密封性检测方法中，所述制动油缸为多个，且判断存在泄露的制动油缸时，还包括以下步骤：

d)拆除制动油缸密封性检测工装上的各个制动油缸；

e)在制动油缸密封性检测工装上的其中一个安装位上安装步骤d)拆除的制动油缸，其他安装位上安装未泄露的制动油缸，进行步骤a)、b)、c)的检测步骤，排查相应的待检测的制动油缸是否泄露，然后更换下一个步骤d)拆除的制动油缸，进行步骤a)、b)、c)的检测步骤，直至排查完毕。

从上述的技术方案可以看出，本发明提供的制动油缸密封性检测工装，在进行密封性检测试验时，将制动油缸固定在检测台的安装位上，以限制制动油缸的缸体的移动，向制动油缸的进油孔内通入高压气体，并通过推拉装置推动两个限位板沿检测台同步移动，以保证制动油缸的容积保持不变，限位板将推动制动油缸的活塞在缸体内移动，在限位板退回时，高压气体推动活塞跟随限位板移动，从而使得在整个检测过程中，活塞与缸体之间产生相对移动。若缸体内有铁屑异物，在活塞与缸体相对移动的过程中，缸体有铁屑或异物会造成皮碗损坏，进而造成油缸总成泄露，高压气体的泄露会被检测设备检出，从而避免因异物导致的制动力下降甚至失效的后果。

在本发明另一技术方案中，安装位为位于两个限位板之间，顺次排列的多个。检测台上设置多个安装位，因此可同时对多个制动油缸同时检测，检测时，将各个制动油缸固定在相应的安装位上，并保持任意相邻两个制动油缸的活塞相抵接，外部检测气路同时为各个制动油缸供气，通过推拉装置推动限位板推动各个制动油缸的活塞沿其缸体移动。本发明通过一个检测工装可同时对多个制动油缸进行密封性检测，提高了检测效率和设备的利用率。

在本发明再一技术方案中，制动油缸为多个，外部检测气路包括与各个制动油缸对应的高压气输出口。当同时检测多个制动油缸时，若报警装置报警，则无法判断具体是哪个制动油缸存在泄露，只能判断同时检测的各个制动油缸中存在泄露的制动油缸。为了排查具体泄露的制动油缸，还需要一一检测。以同时检测的四个制动油缸为例，若存在泄露，则选择三个确定未泄露的制动油缸安装在检测台的其中三个安装位上，另一个安装位上安装待检测的制动油缸进行检测，报警装置无报警，则判断该制动油缸不存在泄露，若报警装置报警，则判断该制动油缸存在泄露，依次测试剩余的三个制动油缸，直至排查完毕。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为制动油缸的正视图；

图2为制动油缸的侧视图；

图3为制动油缸的俯视图；

图4为现有技术中的制动油缸密封性检测工装工作时的结构示意图。

图5为本发明实施例提供的制动油缸密封性检测工装的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的制动油缸密封性检测工装工作时的结构示意图。

其中，1为检测限位工装，100为制动油缸，101为缸体，102为活塞，103为皮碗，104为进油孔；

201为检测台，202为安装位，203为推拉装置，204为限位板。

具体实施方式

本发明的核心在于提供一种制动油缸密封性检测工装，以能够识别制动油缸的缸体内铁屑划伤皮碗造成的泄露；

本发明的另一核心在于提供一种具有上述制动油缸密封性检测工装的检测系统及检测方法。

以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的发明内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的发明的解决方案所必需的。

请参阅图5和图6，图5为本发明实施例提供的制动油缸密封性检测工装的结构示意图；图6为本发明实施例提供的制动油缸密封性检测工装工作时的结构示意图。

本发明实施例公开了一种制动油缸密封性检测工装，包括检测台201、限位板204和推拉装置203。

其中，检测台201上设置有用于安装制动油缸100的安装位202，制动油缸100可以通过固定件固定在安装位202上，也可通过安装位202的结构卡接在安装位202上，以便于拆装。

限位板204为可滑动地设置于检测台201上的两个，且分别位于安装位202的两侧。推拉装置203至少为一个，用于推动两个限位板204沿检测台201同步滑动。

具体地，推拉装置203为与限位板204一一对应的两个，即每个限位板204对应有一个推拉装置203，在推拉装置203的作用下，两个限位板204沿检测台201滑动。为了方便限位板204的滑动，可以再检测台201上设置滑槽或者滑轨；相应的在限位板204上设置滑轨或者滑槽，以限制限位板204的滑动方向。需要说明的是，也可不设置上述滑槽或滑轨，只需要推拉装置203也可限制限位板204的滑动方向。在本实施例中，限位装置为气缸，也可为直线电机等能够实现直线驱动的装置，本发明对推拉装置203的具体结构不做限制。

除上述实施例之外，两个限位板204可通过连接装置连接，推拉装置203可设置为一个，与其中一个限位板204即可，当然也可设置为分别于两个限位板204连接的两个。本发明通过连接装置的连接，推拉装置203推动其中一个限位板204时，在连接装置的作用下，另一个限位板204跟随同步移动。连接装置可为分别于两个限位板204焊接的定位板，也可为连接两个限位板204的螺杆，通过螺杆连接可以调节两个限位板204之间的距离，以适应跟多尺寸的制动油缸100。

本发明提供的制动油缸密封性检测工装，在进行密封性检测试验时，将制动油缸100固定在检测台201的安装位202上，以限制制动油缸100的缸体的移动。向制动油缸100的进油孔104内通入高压气体，并通过推拉装置203推动两个限位板204沿检测台201同步移动，以保证制动油缸100的容积保持不变，限位板204将推动制动油缸100的活塞在缸体内移动，在限位板204退回时，高压气体推动活塞跟随限位板204移动，从而使得在整个检测过程中，活塞与缸体之间产生相对移动。若缸体内有铁屑异物，在活塞与缸体相对移动的过程中，缸体有铁屑或异物会造成皮碗损坏，进而造成油缸总成泄露，高压气体的泄露会被检测设备检出，从而避免因异物导致的制动力下降甚至失效的后果。

在本发明一具体实施例中，安装位202包括开设于检测台201上的限位孔，限位孔用于与制动油缸100的进油孔104所在侧的凸台配合。如图6所示，制动油缸100的进油孔104冲下，使得进油孔104处的凸台插入限位孔内，制动油缸100的其他部位支撑在检测台201上。

由于本发明在试验过程中，只需要限制制动油缸100的缸体移动，对固定的要求不高，因此可利用制动油缸100本身的凸台结构，在检测台201上开设相应形状的限位孔，通过将凸台插入限位孔内，实现在推拉装置203动作过程中，制动油缸100的缸体相对于检测台201不动的效果，从而保证制动油缸100的活塞与缸体能够产生相对移动。需要说明的是，采用这种卡接配合，更方便拆装，提高了密封性检测的效率。

为了进一步地提升制动油缸100定位的稳定性，在本发明一具体实施例中，安装位202还包括设置于检测台201上，限制制动油缸100位置的限位柱。利用限位柱卡住制动油缸100，进一步限制制动油缸100的缸体的移动。限位柱可以为固定在检测台201上的螺栓。

在本发明一具体实施例中，安装位202为位于两个限位板204之间，顺次排列的多个，任意相邻两个制动油缸100的活塞相抵接。

在本发明另一技术方案中，安装位202为位于两个限位板204之间，顺次排列的多个。检测台201上设置多个安装位202，因此可同时对多个制动油缸100同时检测，检测时，将各个制动油缸100固定在相应的安装位202上，并保持任意相邻两个制动油缸100的活塞相抵接，外部检测气路同时为各个制动油缸100供气，通过推拉装置203推动限位板204推动各个制动油缸100的活塞沿其缸体移动。本发明通过一个检测工装可同时对多个制动油缸100进行密封性检测，提高了检测效率和设备的利用率。

本发明实施例还公开了一种制动油缸密封性检测系统，包括制动油缸密封性检测工装以及向制动油缸100通入高压气体的外部检测气路，其中，制动油缸密封性检测工装为如上实施例公开的制动油缸密封性检测工装。由于具有上述制动油缸密封性检测工装，因此兼具上述制动油缸密封性检测工装的所有技术效果，本文在此不再赘述。

进一步地，制动油缸100为多个，外部检测气路包括与各个制动油缸100对应的高压气输出口。外部检测气路的各个高压气输出口输出相同压力的高压气体，并与各个制动油缸100连通。

在本发明一具体实施例中，本发明还包括在制动油缸100存在泄露时，报警的报警装置。当报警装置报警时，则判断存在泄露的制动油缸100，可通过气压变化，判断是否泄露，本发明的重点不在于此，对于判断泄露的控制逻辑，不再赘述。

当同时检测多个制动油缸100时，若报警装置报警，则无法判断具体是哪个制动油缸100存在泄露，只能判断同时检测的各个制动油缸100中存在泄露的制动油缸100。为了排查具体泄露的制动油缸100，还需要一一检测。以同时检测的四个制动油缸100为例，若存在泄露，则选择三个确定未泄露的制动油缸100安装在检测台201的其中三个安装位202上，另一个安装位202上安装待检测的制动油缸100进行检测，报警装置无报警，则判断该制动油缸100不存在泄露，若报警装置报警，则判断该制动油缸100存在泄露，依次测试剩余的三个制动油缸100，直至排查完毕。

本发明实施例还公开了一种制动油缸密封性检测方法，采用如上实施例公开的制动油缸密封性检测系统，包括：

步骤a)：通过外部检测气路向制动油缸密封性检测工装上的制动油缸100的进油孔104通入高压气体；

步骤b)：控制推拉装置203推动限位板204往复移动，以通过限位板204推动制动油缸100的活塞；

步骤c)：通过气压变化，判断是否存在泄露的制动油缸100。

本发明通过上述检测方法，能够检测出异物导致的皮碗破碎产生的泄露。

进一步地，制动油缸100为多个，且判断存在泄露的制动油缸100时，还包括以下步骤：

d)：拆除制动油缸密封性检测工装上的各个制动油缸100；

e)：在制动油缸密封性检测工装上的其中一个安装位202上安装步骤d)拆除的制动油缸100，其他安装位202上安装未泄露的制动油缸100，进行步骤a)、b)、c)的检测步骤，排查相应的待检测的制动油缸100是否泄露，然后更换下一个步骤d拆除的制动油缸100，进行步骤a)、b)、c)的检测步骤，直至排查完毕。

为了便于理解，以同时检测的四个制动油缸100为例，若存在泄露，则选择三个确定未泄露的制动油缸100安装在检测台201的其中三个安装位202上，另一个安装位202上安装待检测的制动油缸100进行检测，报警装置无报警，则判断该制动油缸100不存在泄露，若报警装置报警，则判断该制动油缸100存在泄露，依次测试剩余的三个制动油缸100，直至排查完毕。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (12)

1.一种制动油缸密封性检测工装，其特征在于，包括：

检测台(201)，所述检测台(201)上设置有用于安装制动油缸(100)的安装位(202)；

限位板(204)，为可滑动地设置于所述检测台(201)上的两个，且分别位于所述安装位(202)的两侧；

推拉装置(203)，至少为一个，且用于推动两个所述限位板(204)沿所述检测台(201)同步滑动。

2.如权利要求1所述的制动油缸密封性检测工装，其特征在于，所述安装位(202)包括开设于所述检测台(201)上的限位孔，所述限位孔用于与所述制动油缸(100)的进油孔(104)所在侧的凸台配合。

3.如权利要求2所述的制动油缸密封性检测工装，其特征在于，所述安装位(202)还包括设置于所述检测台(201)上，限制所述制动油缸(100)位置的限位柱。

4.如权利要求3所述的制动油缸密封性检测工装，其特征在于，所述限位柱为固定在所述检测台(201)上的螺栓。

5.如权利要求1-4任一项所述的制动油缸密封性检测工装，其特征在于，所述安装位(202)为位于两个所述限位板(204)之间，顺次排列的多个，任意相邻两个所述制动油缸(100)的活塞相抵接。

6.如权利要求1-4任一项所述的制动油缸密封性检测工装，其特征在于，所述推拉装置(203)为与所述限位板(204)一一对应的两个。

7.如权利要求1-4任一项所述的制动油缸密封性检测工装，其特征在于，两个所述限位板(204)通过连接装置连接。

8.一种制动油缸密封性检测系统，包括制动油缸密封性检测工装以及向制动油缸(100)通入高压气体的外部检测气路，其特征在于，所述制动油缸密封性检测工装为如权利要求1-7中任一项所述的制动油缸密封性检测工装。

9.如权利要求8所述的制动油缸密封性检测系统，其特征在于，所述制动油缸(100)为多个，所述外部检测气路包括与各个制动油缸(100)对应的高压气输出口。

10.如权利要求8所述的制动油缸密封性检测系统，其特征在于，还包括在所述制动油缸(100)存在泄露时，报警的报警装置。

11.一种制动油缸密封性检测方法，采用如权利要求8所述的制动油缸密封性检测系统，其特征在于，包括步骤：

a)通过外部检测气路向制动油缸密封性检测工装上的制动油缸(100)的进油孔(104)通入高压气体；

b)控制所述推拉装置(203)推动所述限位板(204)往复移动，以通过所述限位板(204)推动所述制动油缸(100)的活塞；

c)通过气压变化，判断是否存在泄露的制动油缸(100)。

12.如权利要求11所述的制动油缸密封性检测方法，其特征在于，所述制动油缸(100)为多个，且判断存在泄露的制动油缸(100)时，还包括以下步骤：

d)拆除制动油缸密封性检测工装上的各个制动油缸(100)；

e)在制动油缸密封性检测工装上的其中一个安装位(202)上安装步骤d)拆除的制动油缸(100)，其他安装位(202)上安装未泄露的制动油缸(100)，进行步骤a)、b)、c)的检测步骤，排查相应的待检测的制动油缸(100)是否泄露，然后更换下一个步骤d)拆除的制动油缸(100)，进行步骤a)、b)、c)的检测步骤，直至排查完毕。