CN106769012B - 一种海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法 - Google Patents
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Abstract
一种海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法，检测方法主要包括：A：拔桩载荷试验：将一个待测升降机构的提升油缸的有杆腔主动施加压力；另一个待测升降机构的提升油缸的有杆腔被动启动溢流阀产生背压；插销机构插入第一销孔，锁紧销不插入第二销孔；B：额定升降载荷试验：将一个待测升降机构的提升油缸无杆腔主动施加压力；另一个待测升降机构的提升油缸的无杆腔被动并启动溢流阀产生背压；插销机构插入第一销孔，锁紧销不插入第二销孔；测量连接盒体运行2个孔位的时间，计算做为负载的待测升降机构的升降速度；本发明提出的对升降机构的动态载荷模拟检测方法，具有检测效率高、成本低且步骤简单、检测难度低的特点。
Description
技术领域
本发明涉及海上平台升降系统测试技术领域，尤其涉及一种海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法。
背景技术
海上平台升降系统是自升式海上作业平台的关键部分，通过升降机构带动平台的桩腿上下运动以实现海上作业平台的升降，即当海上作业平台到达作业位置时，降下桩腿，并将海上作业平台提升至海面上的指定高度后压载，使桩腿在海底牢固定位；当完成作业回航时，降下海上作业平台至海平面，拔取桩腿，并在回航过程中桩腿始终保持升起。
由于海上环境复杂多变，海上作业平台随时受到风流、海流冲击和浮沉载荷作用，因此在将海上平台液压式连续升降机构安装至海上升降平台上之前，需要进行模拟测试，对升降装置的各个性能进行检测，但目前用于海上平台升降机构的模拟试验检测方法通常仅是对升降机构的最大载荷值进行检测，其检测方法复杂，检测难度高，检测效率低和检测成本较高的不足，并且仍然存在部分的性能难以达到准确检测标准，检测的性能较为单一，对于升降机构的动态载荷的检测限制较大，检测结果波动较大，误差率高，检测精度不稳定，导致难以全面地检测出升降机构的潜在风险，而不能满足出厂前的高性能保障的要求。
发明内容
本发明的目的在于提出一种检测效率高、成本低且步骤简单、检测难度低的海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法，使用液压式升降机构的检测装置，所述检测装置包括：底座、两个待测升降机构和连接盒体；所述连接盒体通过导向滑座设置于所述底座上，并将所述底座分隔成左升降机构安装区和右升降机构安装区；
所述左升降机构安装区和右升降机构安装区分别安装两个所述待测升降机构，所述左升降机构安装区和右升降机构安装区都设置有若干个第一销孔，所述底座上还设置有位于所述连接盒体的下端的第二销孔；
两个所述待测升降机构均包括插销机构、若干个提升油缸和升降滑座；所述提升油缸的一端通过所述升降滑座带动所述插销机构升降，所述插销机构的插销在检测时插入所述第一销孔，所述提升油缸的另一端连接于所述连接盒体；两个所述待测升降机构均相对于所述连接盒体对称布置；所述连接盒体设置有可在检测时插入所述第二销孔的锁紧销；
所述检测方法包括如下步骤：
(1)试验准备：启动所述检测装置及液压站；
(2)设定试验负载：
A：拔桩载荷试验：将一个所述待测升降机构做为负载，其提升油缸的有杆腔主动施加压力，无杆腔无压力并处于卸荷状态；将另一个待测升降机构做为试验对象，模拟拔桩动作，其提升油缸的有杆腔被动启动溢流阀产生背压，无杆腔无压力并处于卸荷状态；左右两个所述待测升降机构的插销机构均插入所述第一销孔，所述连接盒体的锁紧销不插入所述第二销孔，所述连接盒体移动所述底座的2个孔位；
B：额定升降载荷试验：将一个所述待测升降机构做为负载，其提升油缸无杆腔主动施加压力，有杆腔无压力并处于卸荷状态；将另一个待测升降机构做为试验对象，模拟升船和降船动作，其提升油缸的无杆腔被动并启动溢流阀产生背压，有杆腔无压力并处于卸荷状态；左右两个所述待测升降机构的插销机构均插入所述第一销孔，所述连接盒体的锁紧销不插入所述第二销孔，所述连接盒体移动所述底座的2个孔位；测量所述连接盒体运行2个孔位的时间，并计算做为负载的所述待测升降机构的升降速度；
(3)对做为负载的所述待测升降机构进行检查判断并记录。
进一步说明，所述拔桩载荷试验中做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔施加的压力对应负载为其中F为载荷，d为杆径，D为缸径，P为压强。
进一步说明，所述额定升降载荷试验中做为负载的所述待测升降机构的提升油缸无杆腔施加的压力对应负载为其中F为载荷，D为缸径，P为压强。
进一步说明，步骤(3)中对做为负载的所述待测升降机构进行检查判断包括：(1)待测升降机构各零部件、密封处及接头有无泄漏；
(2)提升油缸运行是否平稳；
(3)插销机构的运行是否平稳；
所述检查判断后还对做为负载的所述待测升降机构进行随机抽样解体检查。
进一步说明，在所述拔桩载荷试验中，做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔施加的压强为25～27MPa；做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔产生背压为16～18MPa。
进一步说明，在所述拔桩载荷试验中，做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔施加的压强为26MPa；做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔产生背压为17MPa。
进一步说明，在所述额定升降载荷试验中，做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔施加的压强为25～27MPa；做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔产生背压为25～27MPa。
进一步说明，在所述额定升降载荷试验中，做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔施加的压强为26MPa；做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔产生背压为26MPa。
本发明的有益效果：通过动态载荷的模拟检测方法，对待测升降机构进行了动态的拔桩载荷试验和额定升降载荷试验，即通过将两个待测升降机构和所述连接盒体之间的相互作用，模拟负载和试验对象的升船、降船动作，从而达到有效、简单地同时对两个待测升降机构同时进行载荷检测试验，其检测效率大大提高，检测成本降低，实现了在待测升降机构安装至海上升降平台上之前，可有效检测其性能，从而使对待测升降机构的拔桩载荷和额定升降载荷的能力检测的难度大大降低，该动态载荷模拟检测方法步骤简单，易于操纵，实现了在室内有限的空间内，模拟海上的极限情况，对实际工况下的超大载荷的模拟，最大程度的检测待测升降机构的潜在风险，提高出厂运用的安全可靠性。
附图说明
图1是本发明一个实施例的液压式升降机构的检测装置的侧视图；
图2是本发明一个实施例的液压式升降机构的检测装置的俯视图；
图3是本发明一个实施例的液压式升降机构的检测装置的底座的结构示意图；
其中：底座1，左升降机构安装区A，右升降机构安装区B，第一销孔11，第二销孔12，插销机构2，连接盒体3，导向滑座4，提升油缸6，升降滑座7。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
如图1所示，一种海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法，使用液压式升降机构的检测装置，所述检测装置包括：底座1、两个待测升降机构和连接盒体3；所述连接盒体3通过导向滑座4设置于所述底座1上，并将所述底座1分隔成左升降机构安装区A和右升降机构安装区B，如图2所示；
所述左升降机构安装区A和右升降机构安装区B分别安装两个所述待测升降机构，所述左升降机构安装区A和右升降机构安装区B都设置有若干个第一销孔11，所述底座1上还设置有位于所述连接盒体3的下端的第二销孔12，如图3所示；
两个所述待测升降机构均包括插销机构2、若干个提升油缸6和升降滑座7；所述提升油缸6的一端通过所述升降滑座7带动所述插销机构2升降，所述插销机构2的插销在检测时插入所述第一销孔11，所述提升油缸6的另一端连接于所述连接盒体3；两个所述待测升降机构均相对于所述连接盒体3对称布置；所述连接盒体3设置有可在检测时插入所述第二销孔12的锁紧销；
所述检测方法包括如下步骤：
(1)试验准备：启动所述检测装置及液压站；
(2)设定试验负载：
A：拔桩载荷试验：将一个所述待测升降机构做为负载，其提升油缸的有杆腔主动施加压力，无杆腔无压力并处于卸荷状态；将另一个待测升降机构做为试验对象，模拟拔桩动作，其提升油缸的有杆腔被动启动溢流阀产生背压，无杆腔无压力并处于卸荷状态；左右两个所述待测升降机构的插销机构2均插入所述第一销孔11，所述连接盒体3的锁紧销不插入所述第二销孔12，所述连接盒体3移动所述底座的2个孔位；
B：额定升降载荷试验：将一个所述待测升降机构做为负载，其提升油缸无杆腔主动施加压力，有杆腔无压力并处于卸荷状态；将另一个待测升降机构做为试验对象，模拟升船和降船动作，其提升油缸的无杆腔被动并启动溢流阀产生背压，有杆腔无压力并处于卸荷状态；左右两个所述待测升降机构的插销机构2均插入所述第一销孔11，所述连接盒体3的锁紧销不插入所述第二销孔12，所述连接盒体3移动所述底座的2个孔位；测量所述连接盒体运行2个孔位的时间，并计算做为负载的所述待测升降机构的升降速度；
(3)对做为负载的所述待测升降机构进行检查判断并记录。
本发明提出的一种海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法，所述海上平台液压式升降机构在没有安装到海上平台之前需要进行检测，其就是本发明所述的待测升降机构，本发明通过动态载荷的模拟检测方法，对待测升降机构进行了动态的拔桩载荷试验和额定升降载荷试验，即通过将两个待测升降机构和所述连接盒体3之间的相互作用，模拟负载和试验对象的升船、降船动作，从而达到有效、简单地同时对两个待测升降机构同时进行载荷检测试验，其检测效率大大提高，检测成本降低，实现了在待测升降机构安装至海上升降平台上之前，可有效检测其性能，从而使对待测升降机构的拔桩载荷和额定升降载荷的能力检测的难度大大降低，该动态载荷模拟检测方法步骤简单，易于操纵，实现了在室内有限的空间内，模拟海上的极限情况，对实际工况下的超大载荷的模拟，最大程度的检测待测升降机构的潜在风险，提高出厂运用的安全可靠性。
进一步说明，所述拔桩载荷试验中做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔施加的压力对应负载为其中F为载荷，d为杆径，D为缸径，P为压强。由于所述拔桩载荷试验主要是对做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔进行加压，因此需要结合不同的所述待测升降机构的提升油缸的结构特点，即根据所需要的负载大小和所述提升油缸的杆径，设定所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔的压强大小，使其更准确设定试验负载，从而更加精确对其拔桩载荷进行检测，提高检测精度，保证模拟的真实可靠性。
进一步说明，所述额定升降载荷试验中做为负载的所述待测升降机构的提升油缸无杆腔施加的压力对应负载为其中F为载荷，D为缸径，P为压强。由于所述额定升降载荷试验主要是对做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔进行加压，因此需要结合不同的所述待测升降机构的提升油缸的结构特点，即根据所需要的负载大小和所述提升油缸的缸径，设定所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔的压强大小，使其更准确设定试验负载，从而可以更加精确对其额定升降载荷进行检测，提高检测精度，保证模拟的真实可靠性。
进一步说明，步骤(3)中对做为负载的所述待测升降机构进行检查判断包括：(1)待测升降机构各零部件、密封处及接头有无泄漏；(2)提升油缸运行是否平稳；(3)插销机构的运行是否平稳；所述检查判断后还对做为负载的所述待测升降机构进行随机抽样解体检查。在对所述待测升降机构设定一定的试验负载后，需要对做为负载的所述待测升降机构的性能状况进行检查，即对其各零部件、密封处和接头处的泄漏情况，同时还对所述提升油缸和插销机构运行的平稳状况进行检查，从而更加全面地判定所述待测升降机构的载荷能力，并能及时进行调整；另外在进行检查判断后，还再对所述待测升降机构进行随机抽样解体，从而保证各部件的正常，减少检测判定的误差。
进一步说明，在所述拔桩载荷试验中，做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔施加的压强为25～27MPa；做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔产生背压为16～18MPa。根据不同的提升油缸的有杆腔的杆径的情况，设定做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔施加的压强大小，从而达到所需要的负载大小，同时使做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔产生的一定的背压，从而达到对所述待测升降机构进行准确的拔桩载荷试验，提高其试验检测的精度，有效模拟所述待测升降机构实际在海下环境的拔桩载荷的能力情况。
进一步说明，在所述拔桩载荷试验中，做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔施加的压强为26MPa；做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔产生背压为17MPa。优选当做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔的压强达到26MPa，做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔产生的背压为17MPa时，可准确地对待测升降机构进行其拔桩载荷能力的检测。
进一步说明，在所述额定升降载荷试验中，做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔施加的压强为25～27MPa；做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔产生背压为25～27MPa。根据不同的提升油缸的无杆腔的缸径的情况，设定做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔施加的压强大小，从而达到所需要的负载大小，同时使做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔产生的一定的背压，从而达到对所述待测升降机构进行准确的额定升降载荷试验，提高其试验检测的精度，有效模拟所述待测升降机构实际在海下环境的额定升降载荷的能力情况。
进一步说明，在所述额定升降载荷试验中，做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔施加的压强为26MPa；做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔产生背压为26MPa。优选当做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔的压强达到26MPa，做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔产生的背压为26MPa时，可准确地对待测升降机构进行其额定升降载荷能力的检测。
实施例1
试验前准备：
在车间内场进行出厂试验，试验区域5米范围保持通道畅顺，保持充分的通风及照明；由专人组织对试验的产品、试验机、电控箱等进行检查，确保各位置可靠连接；各障碍物得到妥善清除；对试验区域进行警戒隔离，无关人员严禁进入。
试验步骤：
(1)试验准备：启动所述检测装置及液压站；
(2)设定试验负载：
A：拔桩载荷试验：将一个所述待测升降机构做为负载，其提升油缸的有杆腔主动施加压力，则其对应负载为其中所述升降机构A的杆径为320mm，缸径D为540mm，P压强为26MPa，则载荷F为1175T，无杆腔无压力并处于卸荷状态；将另一个待测升降机构做为试验对象，模拟拔桩动作，其提升油缸的有杆腔被动启动溢流阀产生背压，其背压为17MPa，无杆腔无压力并处于卸荷状态；左右两个所述待测升降机构的插销机构2均插入所述第一销孔11，所述连接盒体3的锁紧销不插入所述第二销孔12，所述连接盒体3移动所述底座的2个孔位；
B：额定升降载荷试验：将一个所述待测升降机构做为负载，其提升油缸无杆腔主动施加压力，则其对应负载为其中所述升降机构的缸径D为540mm，P压强为26MPa，则载荷F为1800T；有杆腔无压力并处于卸荷状态；将另一个待测升降机构做为试验对象，模拟升船和降船动作，其提升油缸的无杆腔被动并启动溢流阀产生背压，其背压为26MPa，有杆腔无压力并处于卸荷状态；左右两个所述待测升降机构的插销机构2均插入所述第一销孔11，所述连接盒体3的锁紧销不插入所述第二销孔12，所述连接盒体3移动所述底座的2个孔位；测量所述连接盒体3运行2个孔位的时间，并计算做为负载的所述待测升降机构的升降速度；
(3)对做为负载的所述待测升降机构进行检查判断并记录，包括：a.待测升降机构各零部件、密封处及接头有无泄漏；b.提升油缸运行是否平稳；c.插销机构的运行是否平稳；并对检查判断后的所述待测升降机构进行随机抽样解体检查，完成对做为负载的所述待测升降机构的拔桩载荷和额定升降载荷能力的检测。
实施例2
试验前准备：
在车间内场进行出厂试验，试验区域5米范围保持通道畅顺，保持充分的通风及照明；由专人组织对试验的产品、试验机、电控箱等进行检查，确保各位置可靠连接；各障碍物得到妥善清除；对试验区域进行警戒隔离，无关人员严禁进入。
试验步骤：
(1)试验准备：启动所述检测装置及液压站；
(2)设定试验负载：
A：拔桩载荷试验：将一个所述待测升降机构做为负载，其提升油缸的有杆腔主动施加压力，则其对应负载为其中所述升降机构A的杆径为320mm，缸径D为540mm，P压强为25MPa，则载荷F为1113T，无杆腔无压力并处于卸荷状态；将另一个待测升降机构做为试验对象，模拟拔桩动作，其提升油缸的有杆腔被动启动溢流阀产生背压，其背压为16MPa，无杆腔无压力并处于卸荷状态；左右两个所述待测升降机构的插销机构2均插入所述第一销孔11，所述连接盒体3的锁紧销不插入所述第二销孔12，所述连接盒体3移动所述底座的2个孔位；
B：额定升降载荷试验：将一个所述待测升降机构做为负载，其提升油缸无杆腔主动施加压力，则其对应负载为其中所述升降机构的缸径D为540mm，P压强为25MPa，则载荷F为1716T；有杆腔无压力并处于卸荷状态；将另一个待测升降机构做为试验对象，模拟升船和降船动作，其提升油缸的无杆腔被动并启动溢流阀产生背压，其背压为25MPa，有杆腔无压力并处于卸荷状态；左右两个所述待测升降机构的插销机构2均插入所述第一销孔11，所述连接盒体3的锁紧销不插入所述第二销孔12，所述连接盒体3移动所述底座的2个孔位；测量所述连接盒体运行2个孔位的时间，并计算做为负载的所述待测升降机构的升降速度；
(3)对做为负载的所述待测升降机构进行检查判断并记录，包括：a.待测升降机构各零部件、密封处及接头有无泄漏；b.提升油缸运行是否平稳；c.插销机构的运行是否平稳；并对检查判断后的所述待测升降机构进行随机抽样解体检查，完成对做为负载的所述待测升降机构的拔桩载荷和额定升降载荷能力的检测。
实施例3
试验前准备：
在车间内场进行出厂试验，试验区域5米范围保持通道畅顺，保持充分的通风及照明；由专人组织对试验的产品、试验机、电控箱等进行检查，确保各位置可靠连接；各障碍物得到妥善清除；对试验区域进行警戒隔离，无关人员严禁进入。
试验步骤：
(1)试验准备：启动所述检测装置及液压站；
(2)设定试验负载：
A：拔桩载荷试验：将一个所述待测升降机构做为负载，其提升油缸的有杆腔主动施加压力，则其对应负载为其中所述升降机构A的杆径为320mm，缸径D为540mm，P压强为27MPa，则载荷F为1203T，无杆腔无压力并处于卸荷状态；将另一个待测升降机构做为试验对象，模拟拔桩动作，其提升油缸的有杆腔被动启动溢流阀产生背压，其背压为18MPa，无杆腔无压力并处于卸荷状态；左右两个所述待测升降机构的插销机构2均插入所述第一销孔11，所述连接盒体3的锁紧销不插入所述第二销孔12，所述连接盒体3移动所述底座的2个孔位；
B：额定升降载荷试验：将一个所述待测升降机构做为负载，其提升油缸无杆腔主动施加压力，则其对应负载为其中所述升降机构的缸径D为540mm，P压强为27MPa，则载荷F为1854T；有杆腔无压力并处于卸荷状态；将另一个待测升降机构做为试验对象，模拟升船和降船动作，其提升油缸的无杆腔被动并启动溢流阀产生背压，其背压为27MPa，有杆腔无压力并处于卸荷状态；左右两个所述待测升降机构的插销机构2均插入所述第一销孔11，所述连接盒体3的锁紧销不插入所述第二销孔12，所述连接盒体3移动所述底座的2个孔位；测量所述连接盒体运行2个孔位的时间，并计算做为负载的所述待测升降机构的升降速度；
(3)对做为负载的所述待测升降机构进行检查判断并记录，包括：a.待测升降机构各零部件、密封处及接头有无泄漏；b.提升油缸运行是否平稳；c.插销机构的运行是否平稳；并对检查判断后的所述待测升降机构进行随机抽样解体检查，完成对做为负载的所述待测升降机构的拔桩载荷和额定升降载荷能力的检测。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法，其特征在于：使用液压式升降机构的检测装置，所述检测装置包括：底座、两个待测升降机构和连接盒体；所述连接盒体通过导向滑座设置于所述底座上，并将所述底座分隔成左升降机构安装区和右升降机构安装区；
所述左升降机构安装区和右升降机构安装区分别安装两个所述待测升降机构，所述左升降机构安装区和右升降机构安装区都设置有若干个第一销孔，所述底座上还设置有位于所述连接盒体的下端的第二销孔；
两个所述待测升降机构均包括插销机构、若干个提升油缸和升降滑座；所述提升油缸的一端通过所述升降滑座带动所述插销机构升降，所述插销机构的插销在检测时插入所述第一销孔，所述提升油缸的另一端连接于所述连接盒体；两个所述待测升降机构均相对于所述连接盒体对称布置；所述连接盒体设置有可在检测时插入所述第二销孔的锁紧销；
所述检测方法包括如下步骤：
(1)试验准备：启动所述检测装置及液压站；
(2)设定试验负载：
A：拔桩载荷试验：将一个所述待测升降机构做为负载，其提升油缸的有杆腔主动施加压力，无杆腔无压力并处于卸荷状态；将另一个待测升降机构做为试验对象，模拟拔桩动作，其提升油缸的有杆腔被动启动溢流阀产生背压，无杆腔无压力并处于卸荷状态；左右两个所述待测升降机构的插销机构均插入所述第一销孔，所述连接盒体的锁紧销不插入所述第二销孔，所述连接盒体移动所述底座的2个孔位；
B：额定升降载荷试验：将一个所述待测升降机构做为负载，其提升油缸无杆腔主动施加压力，有杆腔无压力并处于卸荷状态；将另一个待测升降机构做为试验对象，模拟升船和降船动作，其提升油缸的无杆腔被动启动溢流阀产生背压，有杆腔无压力并处于卸荷状态；左右两个所述待测升降机构的插销机构均插入所述第一销孔，所述连接盒体的锁紧销不插入所述第二销孔，所述连接盒体移动所述底座的2个孔位；测量所述连接盒体运行2个孔位的时间，并计算做为负载的所述待测升降机构的升降速度；
(3)对做为负载的所述待测升降机构进行检查判断并记录。
2.根据权利要求1所述的一种海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法，其特征在于：所述拔桩载荷试验中做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔施加的压力对应负载为其中F为载荷，d为杆径，D为缸径，P为压强。
3.根据权利要求1所述的一种海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法，其特征在于：所述额定升降载荷试验中做为负载的所述待测升降机构的提升油缸无杆腔施加的压力对应负载为其中F为载荷，D为缸径，P为压强。
4.根据权利要求1所述的一种海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法，其特征在于：步骤(3)中对做为负载的所述待测升降机构进行检查判断包括：(1)待测升降机构各零部件、密封处及接头有无泄漏；
(2)提升油缸运行是否平稳；
(3)插销机构的运行是否平稳；
所述检查判断后还对做为负载的所述待测升降机构进行随机抽样解体检查。
5.根据权利要求1所述的一种海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法，其特征在于：在所述拔桩载荷试验中，做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔施加的压强为25～27MPa；做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔产生背压为16～18MPa。
6.根据权利要求1所述的一种海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法，其特征在于：在所述拔桩载荷试验中，做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔施加的压强为26MPa；做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的有杆腔产生背压为17MPa。
7.根据权利要求1所述的一种海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法，其特征在于：在所述额定升降载荷试验中，做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔施加的压强为25～27MPa；做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔产生背压为25～27MPa。
8.根据权利要求1所述的一种海上平台液压式升降机构的动态载荷模拟检测方法，其特征在于：在所述额定升降载荷试验中，做为负载的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔施加的压强为26MPa；做为试验对象的所述待测升降机构的提升油缸的无杆腔产生背压为26MPa。
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Denomination of invention: Dynamic load simulation and detection method of hydraulic lifting mechanisms of offshore platform Effective date of registration: 20200320 Granted publication date: 20190222 Pledgee: China Co truction Bank Corp Foshan branch Pledgor: GUANGDONG JINGYIN MACHINERY Co.,Ltd. Registration number: Y2020440000045 |
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