CN107208691B - 扭转减振器、用于其的弹性体构件及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

公开了用于扭转减振器的弹性体构件及其制造方法，以及具有弹性体构件的扭转减振器。所述弹性体构件具有第一主表面和相对的第二主表面，该第一主表面和相对的第二主表面具有相对的侧面结合所述第一主表面和所述第二主表面，具有平行于所述第一主表面和所述第二主表面延伸的正中矢状平面，以及垂直于所述正中矢状平面的横向平面。平面中的横截面几何形状平分所述正中矢状平面和所述横向平面，所述弹性体构件的厚度沿着所述正中矢状平面平行于所述横向平面的方向改变，第一厚度在相对的侧面两者处并且第二厚度大致在所述横向平面处，其中所述第二厚度大于所述第一厚度。

Description

扭转减振器、用于其的弹性体构件及其制造方法
相关申请
本申请要求于2015年1月16日提交的美国临时申请No.62/104,358的优先权，并将其全部内容通过引用并入本文中。
技术领域
本发明总体上涉及在内燃动力系统和车辆传动系统中使用的扭转减振器，并且更具体地，涉及一种用于在扭转减振器中使用的竖向压缩模塑的弹性体构件，弹性体构件通过其轴向长度具有不均匀的厚度，其最大厚度大致在其轴向中心点处。
背景技术
扭转减振器(TVD)用于减弱旋转轴固有的扭转振动，旋转轴包括但不限于汽车和非汽车应用中使用的曲轴、传动轴、支撑轴以及半轴。
通常，TVD由三个部件组成：(1)刚性金属支架(毂)，将TVD附接到具有振动问题的旋转轴；(2)主动惯性构件(环)，以特定频率相对于振动轴的相位振荡的从而减小所产生的轴振动的大小；以及(3)具有两个功能的弹性体构件：(a)提供弹簧减振器，从而将TVD调谐到特定频率，以及(b)在TVD中相对于彼此定位毂和环。
通常，由于毂的结构强度要求和环的惯性质量要求(也称为惯性构件)，毂和环是金属的构造。弹性体构件首先被压缩模塑成带状，然后在毂和环之间的压缩下组装，其中它呈现轴对称的环状形状。有时，与带(轮廓)匹配的毂和环的表面涂覆有引起粘合到上述表面上的底漆-粘合剂组合。公开的发明涉及粘合减振器和非粘合减振器，只要它们使用压缩模塑的弹性体条带即可。
用于弹性体构件的弹性体可以是几种热固性材料替代物中的一种，包括但不限于丁苯橡胶(SBR)、聚丁二烯(PBD)、乙烯丙烯二烯单体(EPDM)、丁腈橡胶(NBR)，或它们的任意可能的组合。此外，弹性体可以是几种热塑性材料替代品中的一个，包括但不限于苯乙烯嵌段共聚物(TPE-s)，聚烯烃共混物(TPE-o)，弹性体合金(TPE-v或TPV)，热塑性聚氨酯(TPU)，热塑性共聚酯和热塑性聚酰胺，或其任何可能的组合。
使用TVD的主要目的是通过减小在特定频率下的合成振幅而延长振动轴的疲劳寿命，其中惯性环通过以增大的振幅的振荡而抵消轴振动，而与轴振动(振动影响)的相位相对。然而，在许多曲轴应用中，环具有用于驱动前端附件驱动(FEAD)系统的类平带的多v槽，其可以包括但不限于交流发电机、水泵、风扇、张紧器和惰轮(负载承受影响)。
由于上述的负载情况，在TVD中使用的弹性体构件经历两种单独的负载模式：(1)由弹性体构件在毂和环之间压缩的组装而造成的正向负载；以及(2)由振动和负载承受两者的影响的TVD的操作而造成的剪切负载。
为了调节弹性体构件的正应力-应变承载能力，弹性体构件的压缩和轮廓的几何形状被设计成使弹性体构件柱组件中的最大主应力和最大主应变累积最小化。
为了调节弹性体构件的剪切应力容量，建立了称为减振器的滑动扭矩的阈值参数。滑动扭矩定义为准静态扭矩的最小值，其导致穿过任何弹性体金属界面(弹性体构件和环之间或弹性体构件和毂之间)的永久角滑移。
可以理解，弹性体构件的适当工程是在最大化TVD的滑移扭矩容量(与弹性体构件的压缩直接成正比)，同时最小化主应力-应变累积(与弹性体构件的压缩成反比)。在行业中，压缩比30％至40％是目前被认为是获得平衡的标准。
此外，弹性体构件制造商不断努力通过同时增加每个模塑热量产生的弹性体构件的数量来提高生产出产，同时减少每个模塑加热所需的时间。
这个目标在模塑后保留了其值，其在可能时避免二次操作。一个这样的二次操作涉及存在于弹性体构件可见后组件表面上的脆弱残留弹性体膜(飞边)的移除。飞边移除可以通过磨削、切割、低温滚动抛光弹性体构件(去飞边)或本领域技术人员已知的其它方法来实现。上述飞边是压缩模塑操作的副产品，并且不好看和不期望，因为它可能污染与前发动机密封件相接触的毂鼻部区域，从而导致其中的泄漏和故障。
发明内容
为了解决背景技术中讨论的问题，用于弹性体构件的新形状以及竖向压缩模塑方法被研制。新的弹性体构件/模塑方法(1)通过改变模具中的弹性体构件的几何定向增加生产出产；(2)通过改变弹性体构件上飞边的位置减少对于去飞边的需求；(3)通过减小贯穿轮廓的应力累积而提高TVD的疲劳寿命；以及(4)增加TVD的滑动扭矩容量。
所述弹性体构件具有第一主表面和相对的第二主表面，该第一主表面和相对的第二主表面具有相对的侧面结合所述第一主表面和所述第二主表面，具有平行于所述第一主表面和所述第二主表面延伸的正中矢状平面，以及垂直于所述正中矢状平面的横向平面。平面中的横截面几何形状平分所述正中矢状平面和所述横向平面，所述弹性体构件的厚度沿着所述正中矢状平面平行于所述横向平面的方向改变，第一厚度在相对的侧面两者处并且第二厚度大致在所述横向平面处，其中所述第二厚度大于所述第一厚度。取决于使用的是竖向压缩模塑的还是水平压缩模塑的，所述的弹性体构件包括沿着所述每个所述第一和第二主表面的长度的或沿着每个所述相对侧面所述长度材料的飞边。
在一方面，所述横向平面布置在相对侧面之间的一半。所述第一厚度和所述第二厚度之间的改变以线性函数或以单曲线或多于一种曲线代表的非线性函数从在第一所述相对侧面处的所述第一厚度向所述第二厚度逐渐变化。
在一方面，所述相对侧面是大致圆角的，并且所述弹性体构件是竖向压缩模塑的，其沿着所述每个所述第一和第二主表面的长度形成材料的飞边。
在另一方面，每个所述弹性体构件横截面中的对称的一半相对于所述横向平面是大致梯形形状的，其中该梯形形状具有与所述横向平面对齐的两大致平行侧面中的更大的侧面。
以上描述和本文公开的方法，用于制造用于扭转减振器的弹性体构件。所述方法包括提供具有上板和下板的竖向压缩模具，其中每个所述上板和所述下板包括多个间隔开的、细长的通道，这些通道每个是大致梯形的，当从横向于所述纵向轴线的横截面观察时，具有两个大致平行的侧面中的更大的侧面限定其开口。然后，将弹性体材料放置在所述下板中，并且将所述上板配合所述下板以通过将每一个所述上板的通道对齐所述下板中的通道中的一个而形成多个空腔。将所述上板配合所述下板包括所述施加压力以分散所述多个空腔内的所述弹性体材料。另外，所述的方法可包括将热和压力施加到所述上板和下板以固化所述弹性体材料，和/或在将弹性体材料放置在所述下板中之前加热所述下板。
在所有方面，所述弹性体材料包括一种或多种丁苯橡胶、天然橡胶、丁腈橡胶、三元乙丙橡胶(EPDM)、乙烯丙烯酸弹性体、氢化丁腈橡胶或聚氯丁二烯橡胶。
另外，公开了扭转减振器包括以上和本文描述的与毂同心并且靠着所述毂通过惯性构件压缩的弹性体构件。在组装状态中，所述弹性体构件被压缩，致使所述第一厚度压缩至少15％并且所述第二厚度压缩至多45％。
附图说明
该专利或申请文件至少包含一个以色彩绘制的附图。本专利或专利申请公布具有彩色附图的版本将由知识产权局根据要求和必要的费用的支付提供。
参考以下附图，可以容易地理解公开的发明。附图不需要按比例示出，而是说明了本发明的原理。
图1是TVD组件的截面等距立体图。
图2是在模具中具有多个弹性体构件的常规(现有技术)压缩模具的横向截面图。
图3是在模具中具有多个弹性体构件的公开的竖向压缩模具的一个实施例的横向截面图。
图4是在模具中具有多个弹性体构件的公开的水平压缩模具的一个实施例的横向截面图。
图5是由图2的常规压缩模具出产的弹性体构件的截面图。
图6是由图3的竖向压缩模具出产的公开的弹性体构件的截面图。
图7是由图4的水平压缩模具出产的公开的弹性体构件的截面图。
图8是由图5的竖向压缩模具出产的公开的弹性体构件的侧视立体图。
图9是由图4的水平压缩模具组装在扭转减振器中之后出产的弹性体构件的横向截面图。
图10是由图3的竖向压缩模具组装在扭转减振器中之后出产的弹性体构件的横向截面图。
图11是有限元分析(FEA)最大主应力图，比较了现有技术和本发明之间由弹性体构件组装后所假设的形状的应力累积(红色表示最大并且蓝色表示最小应力水平)。
图12是有FEA最大主应变图，比较了现有技术和本发明之间由弹性体构件组装后所假设的形状的应变累积(红色表示最大并且蓝色表示最小应变水平)。
图13是有FEA主接触压力图，比较了现有技术和本发明之间由弹性体构件组装后所假设的形状的接触压力累积(红色表示最大并且蓝色表示最小接触压力水平)。
图14是其厚度具有线性或非线性函数的弹性体构件的会聚或扩张部分的各种实施例的图示。
具体实施方式
现在详细参考附图中所示的实施例的描述。虽然利用这些附图描述了几个实施例，但是并不意图将本公开内容限制于本文公开的实施例或实施例。相对，意图是涵盖所有的可替换方案、修改以及等同物。
在图1、图7和图8中通常用附图标记100表示TVD，该TVD包括限定大致居中定位的孔201的毂200，该孔具有内圆柱形表面204和外圆柱形表面202，该内圆柱形表面204容纳诸如IC发动机的曲轴的振动轴，该外圆柱形表面202接收前发动机密封件。毂200还包括通过板205从孔201径向向外间隔开的最外径向表面203。板205可以如图1所示限定一个或多个孔或打开的窗口209，并且使得毂200的限定孔201的部分仅在一个方向上沿轴向延伸，该板205限定了TVD 100的前面FF。板205的相对侧面限定了TVD 100的背面BF。毂102可以使用已知或以下开发的技术进行铸造、铸模(cast)、锻造、机加工(machined)或模塑。用于毂的合适材料包括铁、钢、铝、其它合适的金属、塑料或其组合，包括复合材料。
毂200的最外径向表面203可以是波状外形的或非波状外形的。从毂200的最外径向表面203径向向外间隔开并与其同心的是环或惯性构件300。环300的最内径向表面302面向毂200的最外径向表面203，并具有波状外形的或非波状外形的表面，用于与毂200的最外径向表面203配合，弹性体构件400在其间被压缩。间隙210限定在毂200和环300之间，弹性体构件400在该间隙中就座。在图1中，最外径向表面203如图所示是波状外形的，峰208大致居中布置并径向向外远离孔201。波状外形可以以正弦波或其它周期函数模塑。在非波状外形的实施例中，径向表面203和302可以是轴向和径向如图7和图8中的截面所示的大致平滑的环形表面。
在图1中，毂200的最外径向表面203包括峰208和两个相对的相邻的谷，这在本文共同称为毂曲线轮廓。图1中的环300具有波状外形的最内径向表面302，其具有与毂200的最外径向表面203的镜像曲线轮廓，其在本文中称为环形曲线轮廓。毂曲线轮廓和环形曲线轮廓通常保持彼此平行以均匀地压缩弹性体构件400。弹性体构件400被多个表面(例如，其间的谷、峰、侧壁或斜面等)接收，通过毂曲线轮廓和环形曲线轮廓限定，并且通常通过弹性体构件400的轴向长度均匀地压缩其原始未压缩厚度的约30％至约40％之间，以确保弹性体构件400在组装和操作期间相对于彼此足够地将毂200和环300保持在适当的位置，同时在压缩的弹性体构件400的轮廓几何形状内保持可接受的应力、应变和滑动扭矩的水平。
环300包括外带接合表面301，其可是平坦的，波状外形为接收圆形带，或具有用于与V形肋带或任何其它所需波状外形沟槽的V形肋配合的V形槽，以与任何其他类型的环形带配合。在图1中，外带接合面301被示出为但不限于用于接收类平带以驱动FEAD的多V槽。
图2代表关闭的在其中具有多个弹性体构件400的常规的压缩模具600的一个实施例。压缩模具600包括上板601和下板602，每个上板601和下板602分别具有多个圆形的、细长的矩形通道604、606，当在关闭位置对齐在一起时，限定多个腔608，每个腔608用于形成单个弹性体构件400。如图2所示，腔608具有与所示视图正交的每个弹性体构件400(并且因此腔)的长度，并且在上板601和下板602之间水平定向。因此，每个弹性体条400的宽度W是水平的，并且量度G在图示的视图中是竖向的。弹性体构件400开始作为单个未固化橡胶块切割成在顶板601和底板602之间被压缩以形成带的(预形成)测量重物。在腔完全填充之后，任何多余的弹性体从每个腔流出并形成沿着条的相对侧面上的长度延伸的飞边401。如上述背景技术中所述，在该位置的飞边401通常是不期望的，因为它需要随后的步骤去移除。然而，本文公开的改进的弹性体构件仍然可以使用卧式压缩模塑技术制造。
用于弹性体构件的更好的模塑方法如图3所示。这种方法被认为更好，因为增加的出产和去除飞边的要求的减少。此处，竖向压缩模具700包括上板701和下板702，每个上板701和下板702具有多个圆形梯形通道704、706(当如图3所示的横截面观察时)，其分别当在关闭位置对齐在一起时，限定多个腔708，每个腔形成单独的弹性体构件400。如图3所示，每个弹性体构件500(并且因此腔)的长度相对于该视图正交，并且在上板701和下板702之间竖向定向。因此，在图示的视图中每个弹性体条带500的宽度W是竖向的，并且量度G是水平的。每个弹性体构件500开始作为单个质量的未固化橡胶切割成在顶板701和底板702之间被压缩的测量重物(预模塑)，以填充其各自的腔708。填充腔后的任何多余的弹性体，流出并形成飞边501。
值得注意的是，图3的竖向压缩模具700与等长的图2的常规压缩模具600相比限定了更多的腔708。因此，应当理解，通过从水平(常规)到竖向模塑的转变，出产每生产运行大大增强。在所提出的实例中，该出产从4个弹性体构件增加到14个弹性体构件每模塑热量。
即使本文的弹性体构件的竖向压缩模塑有益，图4示出了水平压缩模塑也是可能的。此处，水平压缩模具900包括上板901和下板902，每个上板901和下板902分别具有多个通道904、906，当在关闭位置对齐在一起时，限定多个腔908，每个腔形成大致如图7所示或者如图14中的一半所示的具有弹性体轮廓的单个弹性体构件800。腔908，如图14所示，每个弹性体构件800(并且因此腔)的长度与所示视图正交，并且在上板901和下板902之间水平定向。因此，每个弹性体条带800的宽度W是水平的，并且量度G在图示的视图中是竖向的。每个弹性体构件800以未固化橡胶的单个质量开始切割成在顶板901和底板902之间被压缩的测量重物(预形成)，以填充其各自的腔908。填充腔后的任何多余的弹性体，流出并形成飞边801。
图5示出了从图2的常规压缩模具生产的横向于其纵向轴线的常规弹性体构件400的截面图。该视图中的线性尺寸可以由宽度402和均匀轴向厚度403(或量度G)定义。飞边401沿着限定均匀轴向厚度403的相对侧面存在。
图6示出了本发明的弹性体构件500的横截面，横截面横向于图8所示的带500'的长度，其也是将中间矢状面520及其横向平面522平分的平面。由飞边501在第一和第二主表面510和512上的位置证明，如图6和图8所示的弹性体构件500是通过图3的竖向压缩模具生产的。弹性体构件的线性尺寸可以由宽度502、长度505(图6)和变化的厚度(或量度)限定。弹性体构件500的变化厚度具有由弹性体构件500的相对侧面506、508限定的第一厚度503，该侧面506、508的大致垂直于其相对的第一和第二主表面510、512，并且第二厚度504大致在弹性体构件的中心，大致与横向平面522对齐，其中第二厚度504大于第一厚度503。
图7示出了本发明的弹性体构件800的横截面，如果模具制造带，则横截面横向于带的长度，或者如果模具制造环形圈(未示出)，则横截面是在平行于旋转轴线的平面，其具有中间矢状面和横向平面，其也是将中间矢状面820及其横向平面822平分的平面。弹性体构件800通过水平压缩模塑生产，或者可以在环形圈形模具中进行转移或注射模塑。当使用水平压缩模塑时，飞边801位于相对侧面806、808上。弹性体构件的线性尺寸可以由宽度802、长度或直径(未示出)和变化的厚度(或量度)限定。弹性体构件800的变化厚度与弹性体构件500相同或类似，第一厚度803由大致竖向于其相对的第一和第二主表面810、812的相对侧面806、808限定，第二厚度804通常在弹性体构件的中心处，大致与横向平面822对齐，其中第二厚度804大于第一厚度803。
在一个实施例中，变化的厚度从第一侧面806逐渐地扩张到横向平面822，并且然后从横向平面822朝向相对侧面808逐渐会聚。弹性体构件的扩张和会聚部分可以各自具有基于如图14的左图所示的线性函数的几何形状。在另一个实施例中，厚度可以在扩张和会聚部分中的一个或多个中非线性变化，例如，如图14的中图所示的单曲线的函数或作为更复杂的非线性函数，诸如涉及图14的右图所示的两个或多个顺序布置的曲线函数的一个。这些是非限制性实例，其全部在相对侧面产生第一厚度，并且大致上接近大于第一厚度的横向平面的第二厚度。厚度的这种构造允许弹性体构件被大致对称地压缩，但是通过轮廓的轴向长度被非均匀地压缩。这种压缩的最小值为15％(在轴向周边处)，并且这种压缩的最大值为45％(在轴向中心点处)。
图9和图10示出了轴对称横截面100中的TVD，毂200、环300和弹性体构件800、500分别位于其中的安装位置。因为弹性体构件是使用图4的水平压缩模具形成的，所以飞边801的存在于图9中的安装位置暴露的弹性体的表面，并且可能需要额外的制造步骤来移除飞边。因为飞边501被毂200和环300覆盖，所以飞边501(图6和图8)在图10的组装视图中是不可见的，从而消除了移除飞边的附加步骤的需要。图9和10中的TVD 100具有用于环300的内部径向表面和毂200的最外径向表面的非波状外形的轮廓，但是本发明不限于此。然而，非波状外形轮廓用于图11-13中给出的比较分析，以证明弹性体构件500、800的形状对系统性能的差异。
图11是比较弹性体构件中累积的最大主应力的半轴线对称FEA图，当将其视为轴向的轮廓时，即平行于TVD的旋转轴线截取的组装横截面时，弹性体构件在毂和环之间压缩。顶部表示轮廓的轴向周边，而底部表示轮廓(在横向平面522处)的轴向中心点。最大主应力(张力)的最大值与最大主应力(压缩力)的最小值之间的差出产称为“应力差”的量，其被认为是用于估计在操作中弹性体构件的疲劳寿命的良好措施。在该图示中，表示现有技术的弹性体构件(顶部图像)通过轴向轮廓长度被给予30％的恒定压缩，而本发明被给予在20％(在轴向轮廓外周边处)和40％(轴向轮廓中心点处)之间的线性对称压缩。在该示例中示出了应力三角形的34.5％的提高，这意味着TVD的疲劳寿命的增加。请注意图像中颜色位置也显示了应力分布的差异。
图12是在轴向上比较轮廓中的最大主应变累积的半轴对称FEA图。顶部表示轮廓的轴向周边，而底部表示轮廓的轴向中心点。最大主应变及其轴向位置的最大值被认为是估计弹性体构件在操作中的疲劳寿命的良好措施。在该图示中，表示现有技术的弹性体构件(顶部图像)通过轴向轮廓长度被给予30％的恒定压缩，而本发明被给予在20％(在轴向轮廓外围处)和40％(在轴向剖面中心点处)之间的线性对称压缩。虽然现有技术在数值上显示出更好的应变响应，但是最大主应变(由箭头识别的红色区域)设置于靠近轴向轮廓外周边的位置，该区域在耐久性测试期间更可能具有分块故障。弹性体构件500(底部图像)将最大主应变的位置朝向轴向剖面中心线移动，该区域不常与疲劳断裂(诸如分块断裂)相关联，从而降低分块断裂的可能性。
图13是轴向对比剖面中的接触压力累积的半轴对称FEA图。顶部表示轮廓的轴向周边，而底部表示轮廓的轴向中心点。接触压力的平均值是估计操作中减振器的滑移扭矩容量的一个良好的措施。在该图示中，代表现有技术的弹性体构件通过轴向轮廓长度被给予30％的恒定压缩，而本发明被给予在20％(在轴向轮廓周边处)和40％(在轴向轮廓中心点)之间线性对称压缩。在该示例中示出了滑移扭矩容量的14.8％的提高。
上述每个测试的结果单独地并且共同地证明了本文公开的弹性体构件的优异结果。
使用图3的竖向压缩模具700，制造用于扭转减振器的弹性体构件的方法是可能的，其导致图6和8的弹性体构件500，该弹性体构件500具有沿着第一和第二主表面510、512中的每一个的长度的材料的飞边501。如图3所示，所述方法包括提供具有上板701和下板702的竖向压缩模具700。上板701和下板702中的每一个包括多个间隔开的细长通道704、706，当从横向于上板和下板的纵向轴线的横截面中观察时，这些通道每个大致为梯形，其具有限定其开口的两个大致平行的较大的侧面。该方法包括将弹性体材料放置在下板702中并将上板701与下板702配合，以通过将上板701的通道704中的每一个与下板702中的通道706的一个对齐而形成多个腔708。
当将上板701与下板702配合时，通常将压力施加到模具700以将弹性体材料分散在腔708内。该方法还可以包括将热和压力施加到上板和下板701、702以固化弹性体材料。在一个实施例中，热量的施加可以包括在将弹性体材料放置在其中之前加热下板702和/或在将弹性体材料放置在下板702之前加热上板701。
这些相同的步骤也适用于制造使用水平压缩模具900图4和图7的弹性体构件800，在弹性体构件800从模具中移除之后移除飞边的选择。
弹性体材料可包括但不限于用于吸收和/或抑制由扭转减振器100安装在其上的旋转轴产生的扭转振动的任何合适的弹性体。弹性体材料优选适用于汽车发动机应用，即合适于承受发动机和道路温度和条件下经历的温度。在一个实施例中，弹性体材料包括一种或多种丁苯橡胶、天然橡胶、丁腈橡胶、三元乙丙橡胶(EPDM)、乙烯丙烯酸弹性体、氢化丁腈橡胶和聚氯丁二烯橡胶。乙烯丙烯酸弹性体的一个实例是来自E.I.du Pont de Nemoursand Company的
Figure GDA0002308694620000111
乙烯丙烯酸弹性体。弹性体材料可是任选地包括分散在其中的多根纤维的复合材料。纤维可是连续的或片断的(切碎的)芳族聚酰胺纤维，如
Figure GDA0002308694620000112
纤维名义上出售的纤维。
尽管根据某些实施例示出和描述了本发明，但是显而易见的是，本领域技术人员在阅读和理解本说明书后将进行修改，并且本发明包括所有这些修改。

Claims (17)

1.一种用于扭转减振器的弹性体构件，包括：
第一主表面和相对的第二主表面，具有结合所述第一主表面和所述第二主表面的相对的侧面；
其中所述弹性体构件具有沿着所述弹性体构件的轮廓的轴向长度延伸的正中矢状平面、以及垂直于所述正中矢状平面的横向平面；
其中，在平分所述正中矢状平面和所述横向平面的平面的横截面几何结构中，所述弹性体构件的厚度沿着所述正中矢状平面在平行于所述横向平面的方向上改变，第一厚度在相对的侧面中的两者处，并且第二厚度大致在所述横向平面处；
其中，在未压缩状态下，在模塑后所述第二厚度大于所述第一厚度；
在所述第一厚度和所述第二厚度之间的所述改变根据线性函数从在所述相对的侧面中的第一侧面处的所述第一厚度向所述第二厚度逐渐变化，或者，从在所述相对的侧面中的第一侧面处的所述第一厚度向所述第二厚度的、在所述第一厚度和所述第二厚度之间的所述改变根据非线性函数变化，所述非线性函数代表单曲线或者多于一个的曲线；以及
其中，所述弹性体构件在压缩状态下与毂同心，在所述毂和惯性构件之间，所述弹性体构件大致对称地压缩，但是通过所述弹性体构件的轮廓的轴向长度非均匀地压缩。
2.如权利要求1所述的弹性体构件，其中所述横向平面在中间地布置在所述相对的侧面之间。
3.如权利要求1所述的弹性体构件，还包括沿着所述第一主表面和所述第二主表面中的每个主表面的长度的材料飞边。
4.如权利要求1所述的弹性体构件，还包括沿着所述相对的侧面中的每个侧面的长度的材料飞边。
5.如权利要求1所述的弹性体构件，其中所述相对的侧面具有大致圆形的转角。
6.一种用于扭转减振器的弹性体构件，包括：
第一主表面和相对的第二主表面，具有结合所述第一主表面和所述第二主表面的相对的侧面；
其中所述弹性体构件具有沿着所述弹性体构件的轮廓的轴向长度延伸的正中矢状平面、以及垂直于所述正中矢状平面的横向平面；
其中，在平分所述正中矢状平面和所述横向平面的平面的横截面几何结构中，所述弹性体构件的厚度沿着所述正中矢状平面在平行于所述横向平面的方向上改变，第一厚度在相对的侧面中的两者处，并且第二厚度大致在所述横向平面处；
其中，在未压缩状态下，在模塑后所述第二厚度大于所述第一厚度；
所述弹性体构件在横截面中的、相对于所述横向平面的每个对称的一半是大致梯形成形的，其中两个大致平行的侧边中的较大者与所述横向平面对齐；以及
其中，所述弹性体构件在压缩状态下与毂同心，在所述毂和惯性构件之间，所述弹性体构件大致对称地压缩，但是通过所述弹性体构件的轮廓的轴向长度非均匀地压缩。
7.如权利要求6所述的弹性体构件，其中所述弹性体构件是竖向压缩模塑的，从而具有沿着所述第一主表面和所述第二主表面中的每个主表面的长度的材料飞边。
8.一种用于制造如权利要求6或7所述的弹性体构件的方法，所述方法包括：
提供具有上板和下板的竖向压缩模具，其中所述上板和所述下板中的每个包括多个间隔开的、细长的通道，所述多个间隔开的、细长的通道各自是大致梯形成形的，当从横向于纵向轴线的横截面观察时，具有限定其开口的两个大致平行的侧面中的较大的侧面；
将弹性体材料放置在所述下板中；
通过将所述上板的通道中的每个通道与所述下板中的通道中的一个通道对齐而使所述上板与所述下板配合以形成多个空腔。
9.如权利要求8所述的方法，其中使所述上板与所述下板配合包括施加压力以将所述弹性体材料分散在所述多个空腔内。
10.如权利要求9所述的方法，还包括将热量和压力施加到所述上板和所述下板以固化所述弹性体材料。
11.如权利要求8所述的方法，还包括在将所述弹性体材料放置在所述下板中之前加热所述下板。
12.如权利要求8所述的方法，其中所述弹性体材料包括以下各项中的一种或多种：丁苯橡胶、天然橡胶、丁腈橡胶、三元乙丙橡胶(EPDM)、乙烯丙烯酸弹性体和聚氯丁二烯橡胶。
13.如权利要求8所述的方法，其中所述弹性体材料是氢化丁腈橡胶。
14.一种扭转减振器，包括：
如权利要求1-5中任一项所述的弹性体构件，与毂同心并且抵靠所述毂通过惯性构件而被压缩。
15.如权利要求14所述的扭转减振器，其中所述第一厚度压缩至少15％并且所述第二厚度压缩至多45％。
16.一种用于扭转减振器的弹性体构件，包括：
弹性体材料的环形圈，具有弹性体轮廓，如在平行于旋转轴线的平面中的横截面所观察的，弹性体轮廓具有沿着所述弹性体轮廓的轴向长度延伸的正中矢状平面、以及垂直于所述正中矢状平面的横向平面，所述弹性体轮廓的厚度沿着所述正中矢状平面在平行于所述横向平面的方向上改变，其中第一厚度在相对的侧面中的两者处，并且第二厚度在所述横向平面处；
其中，在未压缩状态下，在模塑后所述第二厚度大于所述第一厚度；
在所述第一厚度和所述第二厚度之间的所述改变根据线性函数从在所述相对的侧面中的第一侧面处的所述第一厚度向所述第二厚度逐渐变化，或者从在所述相对的侧面中的第一侧面处的所述第一厚度向所述第二厚度的、在所述第一厚度和所述第二厚度之间的所述改变根据非线性函数变化，所述非线性函数代表单曲线或者多于一个的曲线；以及
其中，所述弹性体构件在压缩状态下与毂同心，在所述毂和惯性构件之间，所述弹性体构件大致对称地压缩，但是通过所述弹性体轮廓的轴向长度非均匀地压缩。
17.如权利要求16所述的弹性体构件，其中所述横向平面在中间地布置在所述相对的侧面之间。
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