CN107206666A - 加料管的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供能够利用模具将加料管保持在规定位置且能够可靠地成形凸缘的加料管的制造方法。加料管(13)的制造方法包括：原材料配置工序(S3)，在该工序中，以使被卡定部(72)在轴线方向上卡定于卡定部(22)并且被设为规定温度的外周模具(70)支承原材料(50)的筒状主体(20)的外周面的方式，将原材料(50)配置于外周模具(70)；以及扩张成形工序(S5)，在该工序中，将被设为比外周模具(70)的规定温度高的温度的内周模具(80)插入被成形部(51)的内周侧，并且，使外周模具(70)以及内周模具(80)沿轴线方向相对移动而使反熔接面形成部(75)以及熔接面形成部(81a)在轴线方向上将被成形部(51)夹入，从而扩张成形凸缘(30)。

Description

加料管的制造方法
技术领域
本发明涉及加料管的制造方法。
背景技术
在日本特开2014－231286号公报中记载了将热塑性树脂的加料管的端面熔接在燃料箱的开口部。该加料管在其熔接于燃料箱的端部具备凸缘。此外，在日本特开2003－194280号公报中也记载了将加料管的端面熔接在燃料箱的开口部。该加料管的熔接部位与其他的部位相比形成为厚壁。此外，该加料管能够利用波纹成形做成厚壁。
发明内容
发明要解决的问题
在这里，在日本特开2014－231286号公报中没有记载具有凸缘的加料管中的凸缘的成形方法。通常，对于凸缘的成形，考虑将筒状的加料管的原材料的端部扩张成形的方法。为了扩张成形凸缘，将加料管的原材料的端部附近定位在模具中的一者，使模具中的另一者进行相对移动，从而利用模具中的两者夹持加料管的原材料。另外，在扩张成形凸缘时，需要对热塑性树脂的加料管进行加热。
但是，为了使加料管的原材料的端部扩张变形，在利用模具向加料管施加轴线方向上的力时，利用模具对原材料加温，从而原材料处于易于变形的状态。其结果，模具中的一者对于加料管的位置保持力下降。这样一来，模具中的一者和加料管之间的轴线方向上的相对位置会错开，有时无法在期望的位置成形凸缘。
另外，在日本特开2003－194280号公报中记载的加料管不具有凸缘，因此，不必进行扩张成形，因此不会产生上述问题。
本发明的目的在于提供一种加料管的制造方法，在该方法中，在利用扩张成形来成形凸缘的情况下，能够利用模具将加料管保持在规定位置，并且能够可靠地成形凸缘。
用于解决问题的方案
本发明是能与燃料箱的开口部相熔接的热塑性树脂制的加料管的制造方法。所述加料管具有：筒状主体；凸缘，其自所述筒状主体的端部向径向外侧延伸且具有能熔接于所述燃料箱的端面；以及卡定部，其设于所述筒状主体的外周侧。所述加料管的原材料具有：所述筒状主体；筒状的被成形部，其作为扩张成形所述凸缘之前的部位；以及所述卡定部。
在所述制造方法中使用外周模具以及内周模具。所述外周模具能够支承所述原材料的所述筒状主体的外周面，所述外周模具具有能够形成所述凸缘的反熔接面的反熔接面形成部，并且具有能在轴线方向上与所述卡定部卡定的被卡定部。所述内周模具能够插入所述原材料的至少所述被成形部，所述内周模具具有能够形成所述凸缘的熔接面的熔接面形成部。
所述制造方法包括：原材料配置工序，在该工序中，以使所述被卡定部在轴线方向上卡定于所述卡定部并且被设为规定温度的所述外周模具支承所述原材料的所述筒状主体的外周面的方式，将所述原材料配置于所述外周模具；扩张成形工序，该扩张成形工序在所述原材料配置工序之后，将被设为比所述外周模具的所述规定温度高的温度的所述内周模具插入所述被成形部的内周侧，并且，使所述外周模具以及所述内周模具沿轴线方向相对移动而使所述反熔接面形成部以及所述熔接面形成部在轴线方向上将所述被成形部夹入，从而扩张成形所述凸缘。
采用上述制造方法，通过对原材料中的筒状的被成形部进行扩张成形来成形凸缘。此时，使用支承加料管的外周侧的外周模具和支承内周侧的内周模具。在这里，在扩张成形工序中，内周模具的温度比外周模具的温度高。即，利用内周模具将原材料的被成形部加温，成为容易扩张成形的状态。
另一方面，在扩张成形工序中，外周模具的温度比内周模具的温度低。该外周模具是在扩张成形工序之前供原材料配置的模具。此时，成为原材料的卡定部卡定于外周模具的被卡定部的状态。即，在扩张成形工序中，即使内周模具相对地成为高温，由于外周模具处于低温，因此，原材料的与外周模具接触的部位不会成为易于变形的状态，外周模具和原材料之间的相对位置不易产生错位。因此，能在期望的位置使凸缘。
附图说明
图1是燃料管线的图。
图2A是图1的加料管的靠燃料箱侧的部分的放大剖视图。
图2B是图2A中的A部的放大图。
图3A是扩张成形图2A所示的加料管之前的原材料的放大剖视图。
图3B是图3A中的B部的放大图。
图4是表示加料管的制造方法的流程图。
图5是表示图4中的S3的原材料配置工序的图。
图6是表示图4中的S4的加温工序的图。
图7是表示图4中的S5的扩张成形工序的图。
具体实施方式
(1.燃料管线1的结构)
参照图1说明燃料管线1的结构。燃料管线1是在汽车中从供油口到内燃机(未图示)的管线。其中，在本实施方式中说明从供油口12到燃料箱11的部分。
燃料管线1包括燃料箱11、供油口12、加料管13以及通气管线14。燃料箱11用于贮存汽油等液体燃料。贮存在燃料箱11中的液体燃料被向未图示的内燃机供给，用于驱动内燃机。供油口12设置在能够供供油嘴(未图示)插入的汽车外表面附近。在供油口12上安装有未图示的供油盖。
加料管13利用热塑性树脂成形，将供油口12和燃料箱11之间连接起来。将供油嘴插入供油口12中，并从供油嘴供给液体燃料，从而液体燃料经过加料管13并被贮存在燃料箱11中。在这里，当在燃料箱11中加满液体燃料时，液体燃料会贮存在加料管13中，液体燃料触碰到供油嘴的顶端，从而自动地停止由供油嘴供给液体燃料。另外，加料管13在其全长的范围内成形为一体，中途的弯曲部可以具有波纹管部，也可以利用弯曲管成形方法来成形非波纹形筒状部。
通气管线14将燃料箱11和供油口12连接起来。通气管线14是用于在经由加料管13向燃料箱11供给液体燃料时将燃料箱11内的燃料的蒸气排出到燃料箱11之外的管线。
通气管线14包括切断阀装置16、连接器17以及通气管18。切换阀装置16配置在燃料箱11的上部，在切换阀装置16处于开放状态时，燃料箱11内的燃料的蒸气被向供油口12侧排出。切断阀装置16具备金属制的连接管16a。连接器17连结于连接管16a。该连接器17例如包括自日本特许第3775656号公报等记载的连接器去除流量控制阀后的结构。即，连接器17被设置成能够相对于连接管16a装卸。通气管18将连接器17和供油口12连接起来。
(2.加料管13的结构)
参照图2A以及图2B说明图1所示的加料管13的靠燃料箱11侧的端部13a的详细结构。加料管13的端部13a包括筒状主体20和凸缘30。
筒状主体20包括圆筒状的薄壁部21、锥形筒部22以及圆筒状的厚壁部23。另外，筒状主体20也可以在薄壁部21中的与锥形筒部22所处侧相反的那一侧连续地具有波纹管部，对此未进行图示。
厚壁部23形成得其厚度大于薄壁部21的厚度。并且，厚壁部23的外径比薄壁部21的外径大，厚壁部23的内径比薄壁部21的内径大。锥形筒部22将薄壁部21的端部和厚壁部23的端部连续地连接起来。即，锥形筒部22的内周面呈锥形状地将薄壁部21的内周端和厚壁部23的内周端连接起来，锥形筒部22的外周面呈锥形状地将薄壁部21的外周端和厚壁部23的外周端连接起来。如上所述，厚度发生变化的筒状主体20是通过波纹成形、即利用波纹模具的挤出吹塑成形来成形的。
在这里，在后述的加料管13的制造方法中，加料管13的原材料50需要在轴线方向上相对于外周模具70定位，筒状主体20的锥形筒部22作为能卡定于外周模具70的卡定部发挥作用。即，作为卡定部的锥形筒部22设于筒状主体20的外周侧。
凸缘30与筒状主体20形成为一体，自筒状主体20的端部向径向外侧延伸，具有能熔接于燃料箱11的端面。凸缘30不是通过波纹成形来成形而是通过利用模具进行的扩张成形(扩开成形)来成形的，对此将在后面进行说明。凸缘30包括锥形筒部31和圆盘部32。锥形筒部31形成为与筒状主体20的厚壁部23大致相同程度的厚度，朝向端部去比厚壁部23进一步扩径。圆盘部32自锥形筒部31的大径端以面状向径向外侧延伸。圆盘部32的一侧面成为向燃料箱11熔接的熔接面。圆盘部32形成为与锥形筒部31大致相同程度的厚度。
上述的加料管13是由不同种类的热塑性树脂制成的多层构造。详细地说，如图2B所示，加料管13包括内层41、外层43、防止燃料透过的燃料阻挡层42、将内层41和燃料阻挡层42粘接起来的内粘接层44以及将燃料阻挡层42和外层43粘接起来的外粘接层45。
凸缘30的圆盘部32中的内层41成为向燃料箱11熔接的熔接面。因此，凸缘30的圆盘部32中的内层41以与燃料箱11的熔接部位的材质同种的材质成形。另外，在圆盘部32以外的部位的内层41成为供流通的燃料直接接触的面。
各层例如由以下的材质形成。内层41为高密度聚乙烯(HDPE)，燃料阻挡层42为乙烯-乙烯醇共聚物树脂(EVOH)，外层43为聚乙烯(PE)，内粘接层44以及外粘接层45为改性聚乙烯(改性PE)。
内层41以及外层43与其他的层42、44、45相比形成得较厚。特别地，为了确保熔接所实现的保持力，内层41形成得比外层43厚。并且，内层41的弹性模量比外层43的弹性模量高。即，与外层43相比，内层41相对地难以变形。
筒状主体20也与凸缘30同样地成为多层构造，在这里没有详细地图示。但是，由于凸缘30是通过扩张成形而成的，因此，凸缘30的各层的厚度与筒状主体20的各层的厚度稍微不同。
(3.加料管13的原材料50的结构)
参照图3A以及图3B说明加料管13的原材料50。如图3A所示，原材料50包括筒状主体20、以及作为扩张成形凸缘30之前的部位的筒状的被成形部51。在这里，原材料50的筒状主体20与图2A所示的加料管13的筒状主体20相同。即，原材料50的筒状主体20包括薄壁部21、锥形筒部22以及厚壁部23。因此，原材料50包括作为卡定部的锥形筒部22。
被成形部51的厚度与筒状主体20的厚壁部23的厚度相同，且被成形部51形成为与厚壁部23相同形状的圆筒状。如图3B所示，被成形部51包括内层61、燃料阻挡层62、外层63、内粘接层64以及外粘接层65。各层61～65相当于加料管13的各层41～45。但是，凸缘30是通过将原材料50的被成形部51扩张成形而成的，因此两者的厚度不同。特别地，凸缘30的内层41比原材料50的被成形部51的内层61稍薄。
(4.加料管13的制造方法)
下面，参照图4的流程图以及表示制造过程的各状态的图5～图7来说明加料管13的制造方法。首先，通过使用波纹模具进行挤出吹塑成形，成形图3A所示的原材料50(图4中的S1：“原材料成形工序”)。如上所述，原材料50是相对于作为最终形状的加料管13而言未形成凸缘30时的形状。
接着，如图5所示，将用于扩张成形凸缘30的外周模具70和内周模具80安装在冲压装置主体(未图示)(图4中的S2：“模具设置工序”)。在这里，外周模具70用作下模具，内周模具80用作上模具。并且，外周模具70和内周模具80在上下方向上彼此离开。
外周模具70形成为可供原材料50的端部贯穿的筒状。外周模具70的内周面包括圆筒内周面71、第一锥形面72以及第二锥形面73，第一锥形面72在圆筒内周面71的下方(远离内周模具80的一侧)与圆筒内周面71连续地形成，且越向下方去越缩径，第二锥形面73在圆筒内周面71的上方(接近内周模具80的一侧)与圆筒内周面71连续地形成，且越向上方去越扩径。
在这里，圆筒内周面71与原材料50的筒状主体20的厚壁部23相对应，与厚壁部23的外周面相接触。第一锥形面72与原材料50的筒状主体20的锥形筒部22相对应，与锥形筒部22的外周面相接触。即，第一锥形面72在与原材料50的锥形筒部22接触的状态下，作为限制原材料50向图5中的下方移动的被卡定部发挥作用。因此，作为被卡定部的第一锥形面72在轴线方向上卡定于作为卡定部的锥形筒部22。
第二锥形面73位于与原材料50的被成形部51相对应的轴线方向位置，其离开被成形部51的外周面。第二锥形面73是用于成形扩张成形后的凸缘30的锥形筒部31的部位。
外周模具70的上端面(与内周模具80相对的面)包括在整周上位于外周侧的止挡平面74、和在止挡平面74的内周侧在整周范围内形成为圆形的凹状的反熔接面形成部75。反熔接面形成部75与第二锥形面73连续地形成。另外，反熔接面形成部75的底面形成为与止挡平面74平行的平面状。反熔接面形成部75是用于成形扩张成形后的凸缘30的圆盘部32的反熔接面(图2A中的右侧)的部位。
内周模具80包括与外周模具70的外形相对应的主体部81、自主体部81的中心向下方(外周模具70侧)去进行缩径并突出的第一锥形面82、从第一锥形面82的顶端以同轴状延伸而形成为圆筒状的圆筒面83、以及自圆筒面83的顶端以同轴状延伸并缩径的第二锥形面84。
在这里，主体部81具备熔接面形成部81a，熔接面形成部81a是与外周模具70的止挡平面74和反熔接面形成部75相对的面，用于形成凸缘30的熔接面(图2A中的左侧)。熔接面形成部81a具有通过与止挡平面74接触来限制外周模具70和内周模具80的相对移动的功能。另外，熔接面形成部81a形成为在与止挡平面74接触的状态下在上下方向上离开反熔接面形成部75。
第一锥形面82是用于形成扩张成形后的凸缘30的锥形筒部31的部位。圆筒面83与原材料50的厚壁部23相对应，能与厚壁部23的内周面接触。第二锥形面84与原材料50的锥形筒部22相对应，能与锥形筒部22的内周面接触。
接着，如图5所示，在模具配置工序之后将原材料50设置在外周模具70上(图4中的S3：“原材料配置工序”)。原材料50的筒状主体20的锥形筒部22(卡定部)与外周模具70的第一锥形面72(被卡定部)相接触，原材料50相对于外周模具70向轴线方向下方的移动被限制。此时，原材料50的筒状主体20的厚壁部23与外周模具70的圆筒内周面71相接触。即，外周模具70使外周模具70的作为被卡定部的第一锥形面72在轴线方向上卡定于原材料50的作为卡定部的锥形筒部22，并且支承原材料50的筒状主体20的外周面。
此时，外周模具70的第二锥形面73以及反熔接面形成部75处于不与原材料50的被成形部51接触的状态。并且，在配置原材料50时，外周模具70被设为规定温度。在本实施方式中，规定温度是常温(室温)，例如是25℃左右。即，外周模具70在该时刻不被加温。
接着，如图6所示，在原材料配置工序之后，使内周模具80的温度高于外周模具70的规定温度。内周模具80的温度是以下这样的温度，即：在使内周模具80与原材料50接触的状态下，能够柔软到能使原材料50的至少内层61扩张成形的程度，并且，能够维持构成原材料50的各层61～65的多层构造。在本实施方式中，内周模具80的温度是比燃料阻挡层62的软化点低得多的温度。
然后，使高温的内周模具80接近外周模具70，将内周模具80的第二锥形面84从原材料50的被成形部51的开口插入。并且，使内周模具80接近外周模具70，如图6所示，使内周模具80的圆筒面83在原材料50的被成形部51的全长范围内与该被成形部51接触。通过将该状态维持规定时间，能够将原材料50的被成形部51加温(图4中的S4：“加温工序”)。此时，构成被成形部51的全部的层61～65不会软化而混合，在维持多层结构的同时特别使内层61变得柔软。
此时，外周模具70位于不与被成形部51接触的位置。并且，外周模具70在该时刻也仍是常温。因此，原材料50被内周模具80加温，但不会被外周模具70加温。
接着，如图7所示，在加温工序之后使内周模具80进一步接近外周模具70，使内周模具80向下方移动，直到外周模具70的止挡平面74和内周模具80的主体部81的熔接面形成部81a接触的状态。内周模具80从加温工序的位置向与外周模具70接触的位置移动。并且，内周模具80在与外周模具70接触的位置维持规定时间。
即，原材料50的被成形部51沿着内周模具80的第一锥形面82以及熔接面形成部81a变形，利用内周模具80的第一锥形面82和熔接面形成部81a以及外周模具70的第二锥形面73和反熔接面形成部75扩张成形凸缘30(图4中的S5：“扩张成形工序”)。
详细地讲，首先，内周模具80的第一锥形面82接触原材料50的被成形部51的内周面，并且使原材料50的被成形部51沿着第二锥形面73扩径变形。并且，当内周模具80的熔接面形成部81a接触原材料50的被成形部51的端部时，内周模具80的熔接面形成部81a使原材料50的被成形部51沿着熔接面形成部81a进一步扩径变形。
于是，原材料50的被成形部51的一部分在径向上被夹在外周模具70的第二锥形面73和内周模具80的第一锥形面82之间，从而形成凸缘30的锥形筒部31。另外，原材料50的被成形部51的另一部分在轴线方向上被夹在外周模具70的反熔接面形成部75和内周模具80的熔接面形成部81a之间，从而形成凸缘30的圆盘部32。
而且，在加温工序中，利用内周模具80将原材料50的内层61侧加温，因此，内层61侧变柔软，外层63侧与内层61相比不易变柔软。因此，内层61是易于流动的状态，但外层63成为比较不易流动的状态。
因而，在将原材料50的被成形部51扩张成形时，易于流动的内层61欲向重量方向下方流动。但是，在将与凸缘30的圆盘部32相当的部位扩张成形时，原材料50的内层61位于重力方向上方，因此，不会达到例如朝向外周模具70的反熔接面形成部75的底面流动的程度。因此，能够可靠地形成凸缘30。
在这里，在像上述那样利用外周模具70和内周模具80扩张成形凸缘30时，内周模具80产生将原材料50的被成形部51向轴线方向下方按压的力。该力也被传递到外周模具70和原材料50之间。倘若原材料50相对于外周模具70在轴线方向上产生错位，则无法在期望位置形成凸缘30。因此，在内周模具80将原材料50的被成形部51扩张成形时，需要外周模具70保持原材料50的轴线方向位置。
因此，通过原材料50的作为卡定部的锥形筒部22和外周模具70的作为被卡定部的第一锥形面72互相卡合，从而外周模具70保持原材料50的轴线方向位置。在这里，外周模具70和原材料50之间的卡定力取决于两者的摩擦力。因此，两者的温度越高，摩擦力越下降。
但是，在扩张成形工序中，外周模具70毕竟不是被积极地加温。通过内周模具80接近外周模具70，从而内周模具80的热经由原材料50被传递。但是，即使是热被传递到外周模具70的状态，外周模具70的温度也比内周模具80的温度低得多。因此，外周模具70和原材料50之间的摩擦力变得足够高，外周模具70和原材料50的轴线方向上的相对位置不易产生偏移。因而，能在期望的位置扩张成形凸缘30。
接着，如图7所示，在原材料50被外周模具70以及内周模具80夹持的状态下，自冲压装置主体(未图示)拆卸。拆下来的单元50、70、80被放入到规定温度的槽中规定时间，从而对原材料50进行整体加热处理(图4中的S6：“整体加热处理工序”)。在这种情况下，与上述的加温工序以及扩张成形工序时不同，原材料50整体被加热。利用该整体加热处理，能够去除原材料50的内部应力。
接着，在原材料50被外周模具70以及内周模具80夹持的状态下进行冷却(图4中的S7：“冷却工序”)，将外周模具70以及内周模具80自原材料50拆下(图4中的S8：“脱模工序”)。这样，完成加料管13。
(5.效果)
对于如上所述那样制造能与燃料箱11的开口部相熔接的热塑性树脂制的加料管13的方法的效果进行说明。
对象的加料管13包括：筒状主体20；凸缘30，其自筒状主体20的端部向径向外侧延伸且具有能熔接于燃料箱11的端面；以及卡定部(22)，其设于筒状主体20的外周侧。加料管13的原材料50包括：筒状主体20；筒状的被成形部51，其作为扩张成形凸缘30之前的部位；以及卡定部(22)。
在加料管13的制造方法中使用外周模具70以及内周模具80。外周模具70能够支承原材料50的筒状主体20的外周面，外周模具70具有能够形成凸缘30的反熔接面的反熔接面形成部75，并且具有能在轴线方向上卡定于卡定部(22)的被卡定部(72)。内周模具80能够插入原材料50的至少被成形部51中，内周模具80具有能够形成凸缘30的熔接面的熔接面形成部81a。
另外，加料管13的制造方法包括：原材料配置工序(S3)，在该工序中，以使被卡定部(72)在轴线方向上卡定于卡定部(22)并且被设为规定温度的外周模具70支承原材料50的筒状主体20的外周面的方式，将原材料50配置于外周模具70；以及扩张成形工序(S5)，其在原材料配置工序(S3)之后，将被设为比外周模具70的规定温度高的温度的内周模具80插入被成形部51的内周侧，并且，使外周模具70以及内周模具80沿轴线方向相对移动而使反熔接面形成部75以及熔接面形成部81a在轴线方向上将被成形部51夹入，从而扩张成形凸缘30。
采用上述制造方法，通过对原材料50中的筒状的被成形部51进行扩张成形来成形凸缘30。此时，使用支承加料管13的原材料50的外周侧的外周模具70和支承内周侧的内周模具80。在这里，在扩张成形工序中，内周模具80的温度比外周模具70的温度高。即，利用内周模具80将原材料50的被成形部51加温，成为易于扩张成形的状态。
另一方面，在扩张成形工序中，外周模具70的温度比内周模具80的温度低。该外周模具70是在扩张成形工序之前供原材料50配置的模具。此时，成为原材料50的卡定部(22)卡定于外周模具70的被卡定部(72)的状态。即，在扩张成形工序中，即使内周模具80相对地成为高温，由于外周模具70处于低温，因此，原材料50的与外周模具70接触的部位也不会成为易于变形的状态，能够发挥较高的摩擦力，结果，外周模具70和原材料50之间的相对位置不易产生错位。因此，能在加料管13的原材料50中的期望的位置扩张成形凸缘30。
另外，加料管13的制造方法还包括加温工序(S4)，该加温工序在原材料配置工序(S3)之后，在将被设为比外周模具70的规定温度高的温度的内周模具80插入至被成形部51的内周侧后的规定位置，将被成形部51加温规定时间。并且，扩张成形工序(S5)在加温工序(S4)之后，使外周模具70以及内周模具80沿轴线方向相对移动而使反熔接面形成部75和熔接面形成部81a在轴线方向上将被成形部51夹入，从而扩张成形凸缘30。
原材料50被内周模具80加温，而不是被外周模具70加温。因此，在进行扩张成形之前，利用内周模具80将原材料50加温规定时间。其结果，在扩张成形时，能够可靠地成形凸缘30。
另外，在加温工序(S4)中，仅对向端面侧离开了被卡定部(22)的部位进行加温。因此，在加温工序中，被卡定部(22)并没怎么被加温，能够可靠地发挥卡定力。另外，在本实施方式中，在加温工序(S4)中被加温的部位是原材料50的被成形部51，被成形部51向端面侧离开了卡定部(22)。更详细地说，在本实施方式中，在加温工序(S4)中被加温的部位中不包含筒状主体20。
另外，外周模具70的规定温度为常温。因此，与外周模具70接触的原材料50没有被外周模具70加温。如此一来，能够可靠地发挥外周模具70相对于原材料50的卡定力。
另外，加料管13及其原材料50是将最内层的厚度形成得最厚的多层构造，在扩张成形工序(S5)中，一边利用内周模具80将被成形部51的至少最内层(41、61)加温，一边扩张成形凸缘30。加料管13在为多层构造的情况下在加温工序以及扩张成形工序中也需要维持多层构造。通过将最内层41、61形成得最厚，在扩张成形凸缘30时容易维持多层构造。另外，凸缘30的最内层41、61成为向燃料箱11熔接的熔接面，通过使最内层41、61最厚，能够充分地确保熔接体积，结果，能够确保熔接力。特别地，在扩张成形凸缘30时，最内层41、61最大程度地延展，从而以减小熔接体积的方式进行作用。但是，由于最内层41、61较厚，因此，即使考虑到熔接体积减小的情况，也能够充分地确保熔接体积。
另外，加料管13的制造方法还包括整体加热处理工序(S6)，该整体加热处理工序在扩张成形工序(S5)之后，在加料管13被外周模具70以及内周模具80夹持的状态下进行整体加热处理。通过进行整体加热处理来去除内部应力，从而能够可靠地得到期望形状的加料管13。
另外，内周模具80相对于外周模具70配置在上方，配置为能够相对于外周模具70在重力方向上相对移动。在这里，在加温工序(S4)中，由于利用内周模具80将原材料50的内层61侧加温，所以内层61侧变得柔软，外层63侧与内层61相比难以变得柔软。因此，内层61处于易于流动的状态，而外层63成为比较来说难以流动的状态。
因此，在将原材料50的被成形部51扩张成形时，易于流动的内层61欲向重量方向下方流动。但是，在扩张成形凸缘30时，原材料50的内层61位于重力方向上方，因此，不会达到例如朝向外周模具70的反熔接面形成部75的底面流动的程度。因此，能够可靠地形成凸缘30。
另外，在上述实施方式中，将原材料50的锥形筒部22设为卡定部，将外周模具70的第一锥形面72设为被卡定部，但并不限于此。例如，在原材料50包括波纹管部的情况下，也可以将波纹管部设为卡定部，将外周模具70的与波纹管部相对应的部位设为被卡定部。另外，也可以是，卡定部为自原材料50的筒状主体20的外周面向径向外侧突出的突起，被卡定部设为能与该突起卡定的凹部。
附图标记说明
1、燃料管线；11、燃料箱；13、加料管；13a、加料管的端部；14、通气管线；20、筒状主体；21、薄壁部；22、锥形筒部(卡定部)；23、厚壁部；30、凸缘；31、锥形筒部；32、圆盘部；41、61、内层(最内层)；42、62、燃料阻挡层；43、63、外层；50、原材料；51、被成形部；70、外周模具；71、圆筒内周面；72、第一锥形面(被卡定部)；73、第二锥形面；74、止挡平面；75、反熔接面形成部；80、内周模具；81、主体部；81a、熔接面形成部；82、第一锥形面；83、圆筒面；84、第二锥形面。

Claims (7)

1.一种加料管的制造方法，其是制造能与燃料箱的开口部相熔接的热塑性树脂制的加料管的方法，其中，
所述加料管包括：
筒状主体；
凸缘，其自所述筒状主体的端部向径向外侧延伸且具有能熔接于所述燃料箱的端面；以及
卡定部，其设于所述筒状主体的外周侧，
所述加料管的原材料包括：所述筒状主体；筒状的被成形部，其作为扩张成形所述凸缘之前的部位；以及所述卡定部，
在所述制造方法中使用外周模具以及内周模具，
所述外周模具能够支承所述原材料的所述筒状主体的外周面，所述外周模具具有能够形成所述凸缘的反熔接面的反熔接面形成部，并且具有能在轴线方向上卡定于所述卡定部的被卡定部，
所述内周模具能够插入所述原材料的至少所述被成形部中，所述内周模具具有能够形成所述凸缘的熔接面的熔接面形成部，
所述制造方法包括：
原材料配置工序，在该工序中，以使所述被卡定部在轴线方向上卡定于所述卡定部并且被设为规定温度的所述外周模具支承所述原材料的所述筒状主体的外周面的方式，将所述原材料配置于所述外周模具；以及
扩张成形工序，该扩张成形工序在所述原材料配置工序之后，将被设为比所述外周模具的所述规定温度高的温度的所述内周模具插入所述被成形部的内周侧，并且，使所述外周模具以及所述内周模具沿轴线方向相对移动而使所述反熔接面形成部以及所述熔接面形成部在轴线方向上将所述被成形部夹入，从而扩张成形所述凸缘。
2.根据权利要求1所述的加料管的制造方法，其中，
所述制造方法还包括加温工序，该加温工序在所述原材料配置工序之后，在将被设为比所述外周模具的所述规定温度高的温度的所述内周模具插入至所述被成形部的内周侧后的规定位置，将所述被成形部加温规定时间，
所述扩张成形工序在所述加温工序之后，使所述外周模具以及所述内周模具沿轴线方向相对移动而使所述反熔接面形成部以及所述熔接面形成部在轴线方向上将所述被成形部夹入，从而扩张成形所述凸缘。
3.根据权利要求2所述的加料管的制造方法，其中，
在所述加温工序中，仅对向端面侧离开了所述被卡定部的部位进行加温。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的加料管的制造方法，其中，
所述外周模具的所述规定温度为常温。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的加料管的制造方法，其中，
所述加料管以及所述原材料是将最内层的厚度形成得最厚的多层构造，
在所述扩张成形工序中，一边利用所述内周模具将所述被成形部的至少所述最内层加温，一边扩张成形所述凸缘。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的加料管的制造方法，其中，
所述制造方法还包括整体加热处理工序，该整体加热处理工序在所述扩张成形工序之后，在所述加料管被所述外周模具以及所述内周模具夹持的状态下进行整体加热处理。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的加料管的制造方法，其中，
所述内周模具相对于所述外周模具配置在上方，能够相对于所述外周模具在重力方向上相对移动。
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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GR01 Patent grant
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