CN107178531A - 一种零泄漏液压锁 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种零泄漏液压锁，包括阀体、左端盖、右端盖、左弹簧、左活门、左阀座、右弹簧、右活门、右阀座和滑阀阀芯，阀体上设有油口A、油口A1、油口B和油口B1，左活门设有第一软密封环，左阀座设有第一贯通孔和第一环台，第一环台顶压在第一软密封环上，右活门设有第二软密封环，右阀座设有第二贯通孔和第二环台，第二环台顶压在第二软密封环上，滑阀阀芯的左顶杆与左活门相对，滑阀阀芯的右顶杆与右活门相对，油口A与第一贯通孔的右端连通，油口A1在第一软密封环和第一环台分离时与第一贯通孔的左端连通，油口B与第二贯通孔的左端连通，油口B1在第二软密封环和第二环台分离时与第二贯通孔的右端连通。其具有密封性好、可靠性高的优点。

Description

一种零泄漏液压锁

技术领域

本发明涉及一种液压元器件，具体涉及一种采用软密封的零泄漏液压锁。

背景技术

液压锁是实现液压系统执行元件在任意位置锁紧的关键元件，在锁紧回路中广泛应用。传统的液压锁均采用锥阀或球阀等硬密封结构，很难实现零泄漏，不能满足长时间可靠锁紧的使用要求。为解决传统液压锁存在的问题，本领域技术人员研发了采用软密封结构的液压锁，以便实现零泄漏和可靠锁紧的目的。但现有软密封结构的液压锁其可靠性指标较低，一般为2000次，在使用3000次左右时会因射流现象致使非金属材料的软密封垫损坏，进而造成液压锁渗漏，无法保证锁紧的可靠性。在军事和航天领域，弹/箭发射平台支腿回路要求液压锁应具备10000次的可靠性指标，现有软密封结构的液压锁均无法满足其使用要求。且现有软密封结构的液压锁存在工艺性差的问题，其结构对软密封垫的压缩量有严格要求，需多个零件相互配制后配对使用，无互换性，不利于批产，且成本较高。

发明内容

本发明的目的是提供一种零泄漏液压锁，其具有结构简单、成本低廉、密封性好、可靠性指标高的优点，可完全满足10000次可靠性指标的使用要求。

为解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供的一种零泄漏液压锁，包括筒状的阀体和对应固定于阀体左右两端的左端盖和右端盖，所述阀体上分别设有油口A、油口A1、油口B和油口B1，所述左端盖的右端面中部开设有第一凹槽，所述第一凹槽中由左至右设有左弹簧和左活门，所述左活门的右端面嵌设有第一软密封环；所述阀体中且处于左端盖的右侧位置固定有左阀座，所述左阀座与阀体的内腔壁密封配合，左阀座沿其中轴线开设有第一贯通孔，左阀座的左端面在第一贯通孔的外围设有凸起的第一环台，且使第一环台顶压在第一软密封环上；所述右端盖的左端面中部开设有第二凹槽，所述第二凹槽中由右至左设有右弹簧和右活门，所述右活门的左端面嵌设有第二软密封环；所述阀体中且处于右端盖的左侧位置固定有右阀座，所述右阀座与阀体的内腔壁密封配合，右阀座沿其中轴线开设有第二贯通孔，右阀座的右端面在第二贯通孔的外围设有凸起的第二环台，且使第二环台顶压在第二软密封环上；所述阀体中且处于左阀座和右阀座之间的位置设有滑阀阀芯，所述滑阀阀芯包括活塞柱和对称分布于活塞柱左右两侧的左顶杆和右顶杆，所述活塞柱与阀体的内腔壁滑动配合，所述左顶杆伸入第一贯通孔中并与左活门相对，所述右顶杆伸入第二贯通孔中并与右活门相对；所述油口A与第一贯通孔的右端连通，所述油口A1在第一软密封环和第一环台分离时与第一贯通孔的左端连通，所述油口B与第二贯通孔的左端连通，所述油口B1在第二软密封环和第二环台分离时与第二贯通孔的右端连通。

进一步的，本发明一种零泄漏液压锁，其中，所述左活门的右端面开设有第一环槽，并在第一环槽的中心位置开设有第一螺纹孔，所述第一软密封环置于第一环槽中，所述第一螺纹孔中旋装有第一螺栓，所述第一螺栓的六角头和左活门之间设有第一垫片，并使第一垫片的外缘压在第一软密封环上；所述右活门的左端面开设有第二环槽，并在第二环槽的中心位置开设有第二螺纹孔，所述第二软密封环置于第二环槽中，所述第二螺纹孔中旋装有第二螺栓，所述第二螺栓的六角头和右活门之间设有第二垫片，并使第二垫片的外缘压在第二软密封环上。

进一步的，本发明一种零泄漏液压锁，其中，所述左活门的左端设有第一定位柱，所述左弹簧的右端套设在第一定位柱上；所述右活门的右端设有第二定位柱，所述右弹簧的左端套设在第二定位柱上。

进一步的，本发明一种零泄漏液压锁，其中，所述左活门与第一凹槽的内周壁滑动配合，并在第一凹槽的内周壁上开设有多条沿槽深方向的第一润滑油道；所述右活门与第二凹槽的内周壁滑动配合，并在第二凹槽的内周壁上开设有多条沿槽深方向的第二润滑油道。

进一步的，本发明一种零泄漏液压锁，其中，所述阀体上还设有用于连接安全阀的油口C和油口C1，所述油口C与第二贯通孔的左端连通，所述油口C1在第二软密封环和第二环台分离时与第二贯通孔的右端连通。

进一步的，本发明一种零泄漏液压锁，其中，所述左阀座的固定方式为，在阀体左端的内腔周壁上开设第一凹台，让左阀座的右端抵在第一凹台上，并使左端盖抵在左阀座的左端；所述右阀座的固定方式为，在阀体右端的内腔周壁上开设第二凹台，让右阀座的左端抵在第二凹台上，并使右端盖抵在右阀座的右端。

进一步的，本发明一种零泄漏液压锁，其中，所述左阀座与阀体内腔壁的密封配合方式为，在左阀座的周壁上开设第一密封环槽，并在第一密封环槽中安装第一密封圈；所述右阀座与阀体内腔壁的密封配合方式为，在右阀座的周壁上开设第二密封环槽，并在第二密封环槽中安装第二密封圈。

进一步的，本发明一种零泄漏液压锁，其中，所述第一软密封环和第二软密封环均采用聚氨酯、橡胶、尼龙、聚四氟乙烯或聚酰亚胺材料制作。

进一步的，本发明一种零泄漏液压锁，其中，所述左端盖包括左柱塞和设置在左柱塞周壁上的左挡环，所述左柱塞置入阀体的内腔中，并在左柱塞的周壁上开设第三密封环槽，第三密封环槽中设有第三密封圈，所述左挡环与阀体的左端固定连接，所述第一凹槽开设在左柱塞的右端面中部。

进一步的，本发明一种零泄漏液压锁，其中，所述右端盖包括右柱塞和设置在右柱塞周壁上的右挡环，所述右柱塞置入阀体的内腔中，并在右柱塞的周壁上开设第四密封环槽，第四密封环槽中设有第四密封圈，所述右挡环与阀体的右端固定连接，所述第二凹槽开设在右柱塞的左端面中部。

本发明一种零泄漏液压锁与现有技术相比，具有以下优点：本发明通过设置筒状的阀体和对应固定于阀体左右两端的左端盖和右端盖，在阀体上分别设置油口A、油口A1、油口B和油口B1。在左端盖的右端面中部开设第一凹槽，在第一凹槽中由左至右设置左弹簧和左活门，在左活门的右端面嵌设第一软密封环。在阀体中且处于左端盖的右侧位置固定设置左阀座，让左阀座与阀体的内腔壁密封配合，让左阀座沿其中轴线开设第一贯通孔，让左阀座的左端面在第一贯通孔的外围设置凸起的第一环台，且使第一环台顶压在第一软密封环上。在右端盖的左端面中部开设第二凹槽，在第二凹槽中由右至左设置右弹簧和右活门，在右活门的左端面嵌设第二软密封环。在阀体中且处于右端盖的左侧位置固定设置右阀座，让右阀座与阀体的内腔壁密封配合，让右阀座沿其中轴线开设第二贯通孔，让右阀座的右端面在第二贯通孔的外围设置凸起的第二环台，且使第二环台顶压在第二软密封环上。在阀体中且处于左阀座和右阀座之间的位置设置滑阀阀芯，让滑阀阀芯设置活塞柱和对称分布于活塞柱左右两侧的左顶杆和右顶杆，让活塞柱与阀体的内腔壁滑动配合，让左顶杆伸入第一贯通孔中并与左活门相对，让右顶杆伸入第二贯通孔中并与右活门相对。同时，让油口A与第一贯通孔的右端连通，让油口A1在第一软密封环和第一环台分离时与第一贯通孔的左端连通，让油口B与第二贯通孔的左端连通，让油口B1在第二软密封环和第二环台分离时与第二贯通孔的右端连通。由此就构成了一种结构简单、成本低廉、密封性好、可靠性指标高的零泄漏液压锁。在实际应用中，当油口A和油口B没有压力时，左活门上的第一软密封环和右活门上的第二软密封环在左弹簧和右弹簧以及负载压力的作用下，对应挤压在左阀座的第一环台和右阀座的第二环台上并产生压缩变形，从而实现密封和负载保持功能。当控制油进入油口A，一方面，控制油的油压作用在左活门的右侧使其向左移动，在左活门上的第一软密封环离开左阀座的第一环台后使油口A和油口A1连通；另一方面，控制油的油压作用在滑阀阀芯的活塞柱左侧，随着油压的增大推动滑阀阀芯向右移动，通过右顶杆顶压右活门使第二软密封环离开右阀座的第二环台，并使油口B1和油口B连通，从而实现回油和负载下放功能。本发明通过采用软密封的第一软密封环和第二软密封环，能实现零泄漏的技术目的，可将油缸的正反腔可靠锁住。同时，本发明通过将第一软密封环和第二软密封环对应嵌设在左活门的右端面和右活门的左端面，当油口A和油口A1连通以及油口B1和油口B连通时，使高压油液的流向与第一软密封环和第二软密封环的表面成平行关系，实现了消除射流角，可有效解决开锁瞬间高速射流损坏第一软密封环和第二软密封环的问题，从而大大提高了液压锁的可靠性指标。经实际应用表明，本发明的可靠性指标高达10000次以上。

下面结合附图所示具体实施方式对本发明一种零泄漏液压锁作进一步详细说明：

附图说明

图1为本发明一种零泄漏液压锁的剖视图；

图2为本发明一种零泄漏液压锁中滑阀阀芯的剖视图；

图3为本发明一种零泄漏液压锁中左活门的剖视图；

图4为本发明一种零泄漏液压锁中左阀座的剖视图；

图5为本发明一种零泄漏液压锁中右阀座的剖视图；

图6为本发明一种零泄漏液压锁中右活门的剖视图。

具体实施方式

首先需要说明的，本发明中所述的前、后、左、右、上、下等方位词只是根据附图进行的描述，以便于理解，并非对本发明的技术方案以及请求保护的范围进行的限制。

如图1至图6所示本发明一种零泄漏液压锁的具体实施方式，包括筒状的阀体1和对应固定于阀体1左右两端的左端盖2和右端盖2’。在阀体1上分别设置油口A、油口A1、油口B和油口B1。在左端盖2的右端面中部开设第一凹槽21，在第一凹槽21中由左至右设置左弹簧3和左活门4，在左活门4的右端面嵌设第一软密封环41。在阀体1中且处于左端盖2的右侧位置固定设置左阀座5，让左阀座5与阀体1的内腔壁密封配合，让左阀座5沿其中轴线开设第一贯通孔51，让左阀座5的左端面在第一贯通孔51的外围设置凸起的第一环台52，且使第一环台52顶压在第一软密封环41上。在右端盖2’的左端面中部开设第二凹槽21’，在第二凹槽21’中由右至左设置右弹簧3’和右活门4’，在右活门4’的左端面嵌设第二软密封环41’。在阀体1中且处于右端盖2’的左侧位置固定设置右阀座5’，让右阀座5’与阀体1的内腔壁密封配合，让右阀座5’沿其中轴线开设第二贯通孔51’，让右阀座5’的右端面在第二贯通孔51’的外围设置凸起的第二环台52’，且使第二环台52’顶压在第二软密封环41’上。同时，在阀体1中且处于左阀座5和右阀座5’之间的位置设置滑阀阀芯6，让滑阀阀芯6包括活塞柱61和对称分布于活塞柱61左右两侧的左顶杆62和右顶杆63，让活塞柱61与阀体1的内腔壁滑动配合，让左顶杆62伸入第一贯通孔51中并与左活门4相对，让右顶杆63伸入第二贯通孔51’中并与右活门4’相对。其中，油口A与第一贯通孔51的右端连通，油口A1在第一软密封环41和第一环台52分离时与第一贯通孔51的左端连通，油口B与第二贯通孔51’的左端连通，油口B1在第二软密封环41’和第二环台52’分离时与第二贯通孔51’的右端连通。

通过以上结构设置就构成了一种结构简单、成本低廉、密封性好、可靠性指标高的零泄漏液压锁。在实际应用中，当油口A和油口B没有压力时，左活门4上的第一软密封环41和右活门4’上的第二软密封环41’在左弹簧3和右弹簧3’以及负载压力的作用下，对应挤压在左阀座5的第一环台52和右阀座5’的第二环台52’上并产生压缩变形，从而实现密封和负载保持功能。当控制油进入油口A，一方面，控制油的油压作用在左活门4的右侧使其向左移动，在左活门4上的第一软密封环41离开左阀座5的第一环台52后使油口A和油口A1连通；另一方面，控制油的油压作用在滑阀阀芯6的活塞柱61左侧，随着油压的增大推动滑阀阀芯6向右移动，通过右顶杆63顶压右活门4’使第二软密封环41’离开右阀座5’的第二环台52’，并使油口B1和油口B连通，从而实现回油和负载下放功能。本发明通过采用软密封的第一软密封环41和第二软密封环41’，能实现零泄漏的技术目的，可将油缸的正反腔可靠锁住。同时，本发明通过将第一软密封环41和第二软密封环41’对应嵌设在左活门4的右端面和右活门4’的左端面，当油口A和油口A1连通以及油口B1和油口B连通时，使高压油液的流向与第一软密封环41和第二软密封环41’的表面成平行关系，实现了消除射流角的技术目的，可有效解决开锁瞬间高速射流损坏第一软密封环41和第二软密封环41’的问题，从而大大提高了液压锁的可靠性指标。经实际应用表明，本发明的可靠性指标高达10000次以上。另外，本发明采用第一软密封环41和第二软密封环41’对应与第一环台52和第二环台52’相配合的密封副方式，只需控制第一环台52和第二环台52’的高度及其平面光洁度，即可控制第一软密封环41和第二软密封环41’的压缩量，并保证密封的可靠性。具有良好的互换性，提高了液压锁的工艺性，不利于批量生产，可有效降低成本。需要说明的是，在实际应用中，第一软密封环41和第二软密封环41’通常采用具有较强抗压强度又有一定弹性的非金属材料制作，如聚氨酯、橡胶、尼龙、聚四氟乙烯及聚酰亚胺等，在保证密封效果的前提下，可提高第一软密封环41和第二软密封环41’的抗冲击能力。

作为具体实施方式，本发明让第一软密封环41与左活门4的连接固定采用以下方式，在左活门4的右端面开设第一环槽，并在第一环槽的中心位置开设第一螺纹孔，让第一软密封环41置于第一环槽中，在第一螺纹孔中旋装第一螺栓42，在第一螺栓42的六角头和左活门4之间设置第一垫片43，并使第一垫片43的外缘压在第一软密封环41上。这一结构设置在保证连接稳定的基础上，可提高拆装的方便块捷性，有利于维护、更换零部件。同理，本发明让第二软密封环41’与右活门4’的连接固定采用同样的方式，在右活门4’的左端面开设第二环槽，并在第二环槽的中心位置开设第二螺纹孔，让第二软密封环41’置于第二环槽中，在第二螺纹孔中旋装第二螺栓42’，在第二螺栓42’的六角头和右活门4’之间设置第二垫片43’，并使第二垫片43’的外缘压在第二软密封环41’上。需要指出的是，第一软密封环41与左活门4的连接固定以及第二软密封环41’与右活门4’的连接固定不限于以上列举方向，还可以采用粘接、硫化等其他连接固定方式，同样可实现本发明的技术目的。

作为优化方案，本具体实施方式在左活门4的左端设置了第一定位柱44，并使左弹簧3的右端套设在第一定位柱44上；同样的，在右活门4’的右端设置了第二定位柱44’，并使右弹簧3’的左端套设在第二定位柱44’上。这一结构设置可保证左活门4和右活门4’受力的均衡性，提高移动的平顺性，进而提高液压锁的稳定性和可靠性。进一步的，本具体实施方式让左活门4与第一凹槽21的内周壁滑动配合，并在第一凹槽21的内周壁上开设多条沿槽深方向的第一润滑油道；让右活门4’与第二凹槽21’的内周壁滑动配合，并在第二凹槽21’的内周壁上开设多条沿槽深方向的第二润滑油道。这一结构设置可进一步增强液压锁的稳定性和可靠性。

作为进一步优化方案，为防止液压缸反腔憋压或液压缸中的液压油受热膨胀导致压力过高损坏液压缸，本具体实施方式还在阀体1上设置了用于连接安全阀的油口C和油口C1，让油口C与第二贯通孔51’的左端连通，让油口C1在第二软密封环41’和第二环台2’分离时与第二贯通孔51’的右端连通。在实际应用中，让油口C和油口C1与安全阀连接，并使安全阀与液压缸的反腔连接，可避免液压缸因反腔憋压损坏，进一步增强了实用性。

作为具体实施方式，本发明让左阀座5采用以下固定方式，在阀体1左端的内腔周壁上开设第一凹台，让左阀座5的右端抵在第一凹台上，并使左端盖2抵在左阀座5的左端。同理，让右阀座5’采用以下固定方式，在阀体1右端的内腔周壁上开设第二凹台，让右阀座5’的左端抵在第二凹台上，并使右端盖2’抵在右阀座5’的右端。这一设置具有结构简单、装配容易的特点，且有利于后期维护、检修。同时，本具体实施方让左阀座5与阀体1内腔壁的密封配合采用以下方式，在左阀座5的周壁上开设第一密封环槽53，并在第一密封环槽53中安装第一密封圈。同理，让右阀座5’与阀体1内腔壁的密封配合采用以下方式，在右阀座5’的周壁上开设第二密封环槽53’，并在第二密封环槽53’中安装第二密封圈。

另外，本具体实施方式让左端盖2包括左柱塞和设置在左柱塞周壁上的左挡环，让左柱塞置入阀体的内腔中，并在左柱塞的周壁上开设第三密封环槽，在第三密封环槽中设置第三密封圈，让左挡环与阀体1的左端固定连接。让第一凹槽21开设在左柱塞的右端面中部。让右端盖2’包括右柱塞和设置在右柱塞周壁上的右挡环，让右柱塞置入阀体1的内腔中，并在右柱塞的周壁上开设第四密封环槽，在第四密封环槽中设置第四密封圈，让右挡环与阀体1的右端固定连接。让第二凹槽21’开设在右柱塞的左端面中部。这种结构形式的左端盖2和右端盖2’具有结构稳定、密封可靠、拆装便捷的优点。

经实际应用表明，本发明一种零泄漏液压锁实现了在0.5MPa及21MPa下长时间保持零泄漏，并经过10000次可靠性试验以及高低温环境适应性试验验证，将其应用在多种发射车前支腿回路中，经液压系统进行车架调平位置保持48h试验，可使车架位置保持性能良好，无下沉现象。

以上实施例仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明请求保护范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域工程技术人员依据本发明的技术方案做出的各种形式的变形，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种零泄漏液压锁，包括筒状的阀体(1)和对应固定于阀体(1)左右两端的左端盖(2)和右端盖(2’)，所述阀体(1)上分别设有油口A、油口A1、油口B和油口B1，其特征在于，所述左端盖(2)的右端面中部开设有第一凹槽(21)，所述第一凹槽(21)中由左至右设有左弹簧(3)和左活门(4)，所述左活门(4)的右端面嵌设有第一软密封环(41)；所述阀体(1)中且处于左端盖(2)的右侧位置固定有左阀座(5)，所述左阀座(5)与阀体(1)的内腔壁密封配合，左阀座(5)沿其中轴线开设有第一贯通孔(51)，左阀座(5)的左端面在第一贯通孔(51)的外围设有凸起的第一环台(52)，且使第一环台(52)顶压在第一软密封环(41)上；所述右端盖(2’)的左端面中部开设有第二凹槽(21’)，所述第二凹槽(21’)中由右至左设有右弹簧(3’)和右活门(4’)，所述右活门(4’)的左端面嵌设有第二软密封环(41’)；所述阀体(1)中且处于右端盖(2’)的左侧位置固定有右阀座(5’)，所述右阀座(5’)与阀体(1)的内腔壁密封配合，右阀座(5’)沿其中轴线开设有第二贯通孔(51’)，右阀座(5’)的右端面在第二贯通孔(51’)的外围设有凸起的第二环台(52’)，且使第二环台(52’)顶压在第二软密封环(41’)上；所述阀体(1)中且处于左阀座(5)和右阀座(5’)之间的位置设有滑阀阀芯(6)，所述滑阀阀芯(6)包括活塞柱(61)和对称分布于活塞柱(61)左右两侧的左顶杆(62)和右顶杆(63)，所述活塞柱(61)与阀体(1)的内腔壁滑动配合，所述左顶杆(62)伸入第一贯通孔(51)中并与左活门(4)相对，所述右顶杆(63)伸入第二贯通孔(51’)中并与右活门(4’)相对；所述油口A与第一贯通孔(51)的右端连通，所述油口A1在第一软密封环(41)和第一环台(52)分离时与第一贯通孔(51)的左端连通，所述油口B与第二贯通孔(51’)的左端连通，所述油口B1在第二软密封环(41’)和第二环台(52’)分离时与第二贯通孔(51’)的右端连通。

2.按照权利要求1所述的一种零泄漏液压锁，其特征在于，所述左活门(4)的右端面开设有第一环槽，并在第一环槽的中心位置开设有第一螺纹孔，所述第一软密封环(41)置于第一环槽中，所述第一螺纹孔中旋装有第一螺栓(42)，所述第一螺栓(42)的六角头和左活门(4)之间设有第一垫片(43)，并使第一垫片(43)的外缘压在第一软密封环(41)上；所述右活门(4’)的左端面开设有第二环槽，并在第二环槽的中心位置开设有第二螺纹孔，所述第二软密封环(41’)置于第二环槽中，所述第二螺纹孔中旋装有第二螺栓(42’)，所述第二螺栓(42’)的六角头和右活门(4’)之间设有第二垫片(43’)，并使第二垫片(43’)的外缘压在第二软密封环(41’)上。

3.按照权利要求2所述的一种零泄漏液压锁，其特征在于，所述左活门(4)的左端设有第一定位柱(44)，所述左弹簧(3)的右端套设在第一定位柱(44)上；所述右活门(4’)的右端设有第二定位柱(44’)，所述右弹簧(3’)的左端套设在第二定位柱(44’)上。

4.按照权利要求3所述的一种零泄漏液压锁，其特征在于，所述左活门(4)与第一凹槽(21)的内周壁滑动配合，并在第一凹槽(21)的内周壁上开设有多条沿槽深方向的第一润滑油道；所述右活门(4’)与第二凹槽(21’)的内周壁滑动配合，并在第二凹槽(21’)的内周壁上开设有多条沿槽深方向的第二润滑油道。

5.按照权利要求4所述的一种零泄漏液压锁，其特征在于，所述阀体(1)上还设有用于连接安全阀的油口C和油口C1，所述油口C与第二贯通孔(51’)的左端连通，所述油口C1在第二软密封环(41’)和第二环台(52’)分离时与第二贯通孔(51’)的右端连通。

6.按照权利要求5所述的一种零泄漏液压锁，其特征在于，所述左阀座(5)的固定方式为，在阀体(1)左端的内腔周壁上开设第一凹台，让左阀座(5)的右端抵在第一凹台上，并使左端盖(2)抵在左阀座(5)的左端；所述右阀座(5’)的固定方式为，在阀体(1)右端的内腔周壁上开设第二凹台，让右阀座(5’)的左端抵在第二凹台上，并使右端盖(2’)抵在右阀座(5’)的右端。

7.按照权利要求6所述的一种零泄漏液压锁，其特征在于，所述左阀座(5)与阀体(1)内腔壁的密封配合方式为，在左阀座(5)的周壁上开设第一密封环槽(53)，并在第一密封环槽(53)中安装第一密封圈；所述右阀座(5’)与阀体(1)内腔壁的密封配合方式为，在右阀座(5’)的周壁上开设第二密封环槽(53’)，并在第二密封环槽(53’)中安装第二密封圈。

8.按照权利要求1-7任一项所述的一种零泄漏液压锁，其特征在于，所述第一软密封环(41)和第二软密封环(41’)均采用聚氨酯、橡胶、尼龙、聚四氟乙烯或聚酰亚胺材料制作。

9.按照权利要求1-7任一项所述的一种零泄漏液压锁，其特征在于，所述左端盖(2)包括左柱塞和设置在左柱塞周壁上的左挡环，所述左柱塞置入阀体的内腔中，并在左柱塞的周壁上开设第三密封环槽，第三密封环槽中设有第三密封圈，所述左挡环与阀体(1)的左端固定连接，所述第一凹槽(21)开设在左柱塞的右端面中部。

10.按照权利要求1-7任一项所述的一种零泄漏液压锁，其特征在于，所述右端盖(2’)包括右柱塞和设置在右柱塞周壁上的右挡环，所述右柱塞置入阀体(1)的内腔中，并在右柱塞的周壁上开设第四密封环槽，第四密封环槽中设有第四密封圈，所述右挡环与阀体(1)的右端固定连接，所述第二凹槽(21’)开设在右柱塞的左端面中部。