CN107139385A - 一种注塑自动一体化生产线及其生产工艺 - Google Patents

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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

本发明公开了一种注塑自动一体化生产线，包括一条循环流水线，所述循环流水线上设有至少两套注塑模具组，所述注塑模具组由上模腔板和可以与上模腔板自锁的下模腔板构成，所述循环流水线上方设有一套为注塑模具组送料的注料台，所述注料台包括与上模腔板活动连接的上顶出板，所述注料台下方的循环流水线上设置有用于感应注塑模具组位置的限位感应器。

Description

一种注塑自动一体化生产线及其生产工艺
技术领域
本发明涉及注塑领域，尤其涉及一种注塑自动一体化生产线及其生产工艺。
背景技术
目前的注塑线采用一机一模具的注塑方式，注塑工艺落后、效率较低，整个注塑过程分以下步骤：放入定子铁芯-合模注射(投料)-定子成型切除料柄-清定子内腔-刷淡金水-入库。整条生产线所需人员较多，自动化程度低，生产成本较高；对员工的操作技能要求较高，人员需求密集型，现阶段新员工招聘困难，需要经过一定时间培训方能逐渐熟练操作，因而成为困扰提升产量的一大难题；为了加快生产工艺自动化进程，提高塑封车间注塑线的生产效率，解决目前注塑线日产量瓶颈和降低员工劳动强度等问题，特此提出一种塑封注塑自动一体化生产线。
发明内容
为解决现有技术中的不足，本发明的目的是提供一种注塑自动一体化生产线及其生产工艺，旨在提高生产自动化程度，减少对于劳动人员的数量需求，提高生产效率，同时节约生产成本。
为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种注塑自动一体化生产线，包括一条循环流水线，所述循环流水线上设有至少两套注塑模具组，所述注塑模具组由上模腔板和可以与上模腔板自锁的下模腔板构成，所述循环流水线上方设有一套为注塑模具组送料的注料台，所述注料台包括与上模腔板活动连接的上顶出板，所述注料台下方的循环流水线上设置有用于感应注塑模具组位置的限位感应器。
作为优选，所述循环流水线上设有八套注塑模具组。
为了实现准确定位，所述注料台与注塑模具组上设有导向组件与精定位组件。
作为优选，所述导向组件包括设于注塑台上的导柱I与设于上模腔板上的导套；所述精定位组件包括设于上顶出板上的精定位槽与设于上模腔板上的精定位柱。
作为优选，所述精定位柱为两段阶梯圆柱台，所述精定位槽为与精定位柱对应的两段阶梯圆柱槽。
作为优选，所述上模腔板与下模腔板通过升降驱动装置驱动并自锁。
作为优选，所述升降驱动装置包括油缸与升降活塞柱，所述油缸设于下模腔板底部，升降活塞柱上部连接上模腔板。
一种注塑自动一体化生产工艺，包括以下步骤：开启循环流水线，当一套注塑模具组运行至注料台下方时，限位感应器感应并停止循环流水线运行，同时通过升降驱动装置打开该注塑模具组，随后向下模腔板的模腔内放入用于产品成型的铁芯定子后合模并锁定，随后将注料台与其上顶出板下移，上顶出板扣合在上模腔板上定位后，通过注料台向设于上模腔板上的注料口进行注料，注料完毕后，注料台与上顶出板退回，随后循环流水线启动送走注塑模具组，并将待注塑的注塑模具组送入注料台下方；待注塑模具组内产品固化后，开模顶出定子，取出产品。
为了实现连续生产，合理利用产品生成间隙，所述注塑模具组内产品固话时间为80到120秒。
为了实现连续生产，合理利用产品生成间隙，放入定子与取出定子的操作时间之和为15到25秒。
本发明的有益效果：采用一对多的方式，合理利用每一个模具的生产间隙，塑封注塑实现自动一体化，将生产线从劳动密集型作业转变成技术密集型流水线作业，减少对劳动人员数量的需求，自动化程度高，降低生产成本，同时提高生产效率与企业效率。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的局部结构示意图。
其中：1.循环流水线，2.上模腔板，3.下模腔板，4.注料台，5.上顶出板，6.导柱I，7.导套，8.精定位槽，9.精定位柱。
具体实施方式
如图1、2所示，一种注塑自动一体化生产线，包括一条循环流水线1，所述循环流水线1上设有至少两套注塑模具组，所述注塑模具组由上模腔板2和可以与上模腔板2自锁的下模腔板3构成，所述循环流水线1上方设有一套为注塑模具组送料的注料台4，所述注料台4包括与上模腔板2活动连接的上顶出板5，所述注料台4下方的循环流水线1上设置有用于感应注塑模具组位置的限位感应器；
所述循环流水线1上设有八套注塑模具组；所述注料台4与注塑模具组上设有导向组件与精定位组件；所述导向组件包括设于注塑台4上的导柱I 6与设于上模腔板2上的导套7；所述精定位组件包括设于上顶出板5上的精定位槽8与设于上模腔板2上的精定位柱9；所述精定位柱9为两段阶梯圆柱台，所述精定位槽8为与精定位柱9对应的两段阶梯圆柱槽；所述上模腔板2与下模腔板3通过升降驱动装置驱动并自锁；所述升降驱动装置包括油缸与升降活塞柱，所述油缸设于下模腔板底部，升降活塞柱上部连接上模腔板。
一种注塑自动一体化生产工艺，包括以下步骤：开启循环流水线，当一套注塑模具组运行至注料台下方时，限位感应器感应并停止循环流水线运行，同时通过升降驱动装置打开该注塑模具组，随后向下模腔板的模腔内放入用于产品成型的铁芯定子后合模并锁定，随后将注料台与其上顶出板下移，上顶出板扣合在上模腔板上定位后，通过注料台向设于上模腔板上的注料口进行注料，注料完毕后，注料台与上顶出板退回，随后循环流水线启动送走注塑模具组，并将待注塑的注塑模具组送入注料台下方；待注塑模具组内产品固化后，开模顶出定子，取出产品；
所述注塑模具组内产品固话时间为80到120秒；放入定子与取出定子的操作时间之和为15到25秒。
注塑模具组上下分离时，可在下模腔板下方设置顶杆板，并将顶杆板与上模腔板连接，实现开模自动顶出，进一步提高生产效率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种注塑自动一体化生产线，其特征在于，包括一条循环流水线，所述循环流水线上设有至少两套注塑模具组，所述注塑模具组由上模腔板和可以与上模腔板自锁的下模腔板构成，所述循环流水线上方设有一套为注塑模具组送料的注料台，所述注料台包括与上模腔板活动连接的上顶出板，所述注料台下方的循环流水线上设置有用于感应注塑模具组位置的限位感应器。
2.根据权利要求1所述一种注塑自动一体化生产线，其特征在于，所述循环流水线上设有八套注塑模具组。
3.根据权利要求1所述一种注塑自动一体化生产线，其特征在于，所述注料台与注塑模具组上设有导向组件与精定位组件。
4.根据权利要求3所述一种注塑自动一体化生产线，其特征在于，所述导向组件包括设于注塑台上的导柱I与设于上模腔板上的导套；所述精定位组件包括设于上顶出板上的精定位槽与设于上模腔板上的精定位柱。
5.根据权利要求4所述一种注塑自动一体化生产线，其特征在于，所述精定位柱为两段阶梯圆柱台，所述精定位槽为与精定位柱对应的两段阶梯圆柱槽。
6.根据权利要求1所述一种注塑自动一体化生产线，其特征在于，所述上模腔板与下模腔板通过升降驱动装置驱动并自锁。
7.根据权利要求6所述一种注塑自动一体化生产线，其特征在于，所述升降驱动装置包括油缸与升降活塞柱，所述油缸设于下模腔板底部，升降活塞柱上部连接上模腔板。
8.一种注塑自动一体化生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
开启循环流水线，当一套注塑模具组运行至注料台下方时，限位感应器感应并停止循环流水线运行，同时通过升降驱动装置打开该注塑模具组，随后向下模腔板的模腔内放入用于产品成型的铁芯定子后合模并锁定，随后将注料台与其上顶出板下移，上顶出板扣合在上模腔板上定位后，通过注料台向设于上模腔板上的注料口进行注料，注料完毕后，注料台与上顶出板退回，随后循环流水线启动送走注塑模具组，并将待注塑的注塑模具组送入注料台下方；待注塑模具组内产品固化后，开模顶出定子，取出产品。
9.根据权利要求8所述一种注塑自动一体化生产工艺，其特征在于，所述注塑模具组内产品固话时间为80到120秒。
10.根据权利要求8所述一种注塑自动一体化生产工艺，其特征在于，放入定子与取出定子的操作时间之和为15到25秒。
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CN114379009A (zh) * 2021-12-12 2022-04-22 盐城耀强模塑科技有限公司 一种可批量生产零部件的注塑模具

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CN106217753A (zh) * 2016-08-05 2016-12-14 现代精密塑胶模具（深圳）有限公司 植入注塑自动化设备

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